涡旋压缩机的制作方法

1.本发明涉及具备固定涡旋件和摆动涡旋件的涡旋压缩机。


背景技术：

2.涡旋压缩机具备固定涡旋件和摆动涡旋件，其中，固定涡旋件具有突出地形成于固定台板上的渐开线形状的涡旋齿，摆动涡旋件具有突出地形成于摆动台板上的渐开线形状的涡旋齿，涡旋压缩机使该固定涡旋件与该摆动涡旋件彼此的涡旋齿啮合。此时，固定涡旋件以及摆动涡旋件在彼此的涡旋齿的相位相对错开180
°
的状态下，彼此的涡旋侧面接触。而且，通过使摆动涡旋件相对于固定涡旋件进行公转运动，使由上述固定涡旋件和摆动涡旋件构成的多个压缩室从外侧朝向内侧逐渐减小，从而压缩压缩机内部的制冷剂气体。由此，涡旋压缩机使压缩室内部的被压缩的制冷剂气体从中心部的排出口排出。
3.在这样的涡旋压缩机中，为了抑制被压缩的制冷剂气体向相邻的压缩室泄漏，而使固定涡旋件以及摆动涡旋件以彼此的涡旋齿的齿顶与对象侧的台板密接的状态啮合。
4.这里，固定涡旋件以及摆动涡旋件的涡旋齿由于在压缩过程中受由被压缩的制冷剂气体所引起的载荷，而在位于各自的台板亦即固定台板侧以及摆动台板侧的根部产生应力。而且，各根部在压缩行程中反复受这样的应力。因此，由于压缩条件或涡旋齿的形状，根部的疲劳强度变得不充分，由此存在裂缝产生或涡旋破损之类的问题。
5.其中，所谓疲劳强度，是指在反复受到10 9
次应力时以50％的概率发生破坏的应力的值。特别是对于气体压力而言，越接近涡旋齿的中心部(以下，将其称为涡旋中心)越高，但涡旋中心由于涡旋中断，所以与其他部分相比刚性低。因此，裂缝的产生、或涡旋的破损特别容易从涡旋中心的根部产生。
6.因此，例如在专利文献1的涡旋压缩机中，对涡旋中心的根部的拐角和与其相对的对象侧的涡旋齿的齿顶分别实施形成弯曲形状的加工即所谓的倒圆角加工。由此，在专利文献1的涡旋压缩机中，充分地确保根部的疲劳强度，消除裂缝的产生或涡旋的破损。
7.专利文献1：日本实开昭61-140101号公报
8.然而，在该专利文献1的涡旋压缩机中，在涡旋齿的齿顶与台板侧的根部之间形成有间隙，以便相互不干涉。在压缩过程中，从该间隙产生制冷剂泄漏，泄漏越大压缩效率越低，因此需要尽可能减小间隙。
9.然而，在专利文献1的涡旋压缩机的情况下，为了避免涡旋齿的齿顶与根部的干涉，需要将涡旋齿的齿顶的形状设为圆角比根部大的形状，即设为遍及比根部更宽的范围弯曲的形状。因此，涡旋齿的齿顶与台板侧的根部之间的间隙面积变大，存在不能抑制制冷剂泄漏的产生，不能避免压缩效率降低的课题。


技术实现要素：

10.本发明是为了解决上述的课题而做出的，目的在于提供一种通过充分地确保涡旋中心处的根部的疲劳强度并且减少制冷剂泄漏，能够确保可靠性并且实现压缩效率的改善
的涡旋压缩机。
11.本发明所涉及的涡旋压缩机具备固定涡旋件和摆动涡旋件，上述固定涡旋件具有突出地形成于固定台板上的渐开线形状的涡旋齿、形成于上述涡旋齿的齿顶的第一固定侧齿顶弯曲部、以及形成于上述涡旋齿的上述固定台板侧的根部的固定侧根部弯曲部，上述摆动涡旋件具有突出地形成于摆动台板上的渐开线形状的涡旋齿、形成于上述涡旋齿的齿顶的摆动侧齿顶弯曲部、以及形成于上述涡旋齿的上述摆动台板侧的根部的第一摆动侧根部弯曲部，上述固定涡旋件和上述摆动涡旋件彼此的涡旋齿啮合，上述固定涡旋件使用疲劳强度比上述摆动涡旋件高的材料形成，并具有曲率半径比形成于上述涡旋齿的齿顶的上述第一固定侧齿顶弯曲部大的第二固定侧齿顶弯曲部，上述摆动涡旋件使用疲劳强度比上述固定涡旋件低的材料形成，并具有曲率半径比形成于上述涡旋齿的上述摆动台板侧的根部的上述第一摆动侧根部弯曲部大的第二摆动侧根部弯曲部，上述第二固定侧齿顶弯曲部和上述第二摆动侧根部弯曲部形成在包含第一圆弧部和第二圆弧部的范围中的至少一部分或全部的范围，上述第一圆弧部从外侧渐开线曲线的中心侧端点朝向各上述涡旋齿的涡旋中心延伸，上述第二圆弧部从内侧渐开线曲线的中心侧端点朝向各上述涡旋齿的涡旋中心延伸。
12.根据本发明所涉及的涡旋压缩机，固定涡旋件由疲劳强度比摆动涡旋件高的材料形成，因此能够减小固定侧根部弯曲部的曲率半径，与设为与第二摆动侧根部弯曲部同样的弯曲形状的情况相比，能够减少制冷剂泄漏。另外，摆动涡旋件虽然由疲劳强度比固定涡旋件低的材料形成，但只要在第一圆弧部以及第二圆弧部的范围之外就不受大的反复应力。因此，能够减小第一摆动侧根部弯曲部的曲率半径，还能够减小间隙。因此，能够与固定侧根部弯曲部同样地减少制冷剂泄漏。并且，在包含第一圆弧部和第二圆弧部的一部分或全部的范围，在涡旋齿的根部形成有曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部大的第二摆动侧根部弯曲部。因此，能够确保能够承受由压缩气体引起的反复应力的疲劳强度。因此，能够确保可靠性并且抑制由制冷剂泄漏引起的压缩效率的降低。如此一来，根据本发明所涉及的涡旋压缩机，通过充分地确保涡旋中心处的根部以及的疲劳强度并且减少制冷剂泄漏，能够确保可靠性并且实现压缩效率的改善。
附图说明
13.图1是示意性地表示实施方式1所涉及的涡旋压缩机的纵向剖视图。
14.图2是放大表示图1的涡旋压缩机中的摆动涡旋件的齿顶和固定涡旋件的根部的说明图。
15.图3是放大表示图1的涡旋压缩机中的摆动涡旋件的根部和固定涡旋件的齿顶的说明图。
16.图4是放大表示图1的涡旋压缩机中的固定涡旋件的中心部的齿顶和摆动涡旋件的中心部的根部的说明图。
17.图5是放大表示图1的涡旋压缩机中的摆动涡旋件的中心部的涡旋齿的俯视图。
18.图6是表示实施方式2所涉及的涡旋压缩机的摆动涡旋件的俯视图。
具体实施方式
19.以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。此外，说明书全文所示的构成要素的形态仅是例示，并不限定于这些记载。即，本发明能够在不违反从整个权利请求范围以及说明书读取的发明的主旨或思想的范围内，适当地变更。另外，伴随着这种变更的涡旋压缩机也包含在本发明的技术思想中。并且，在各附图中，标注相同的附图标记的部分是相同的或与其相当的部分，这在说明书的全文中是共通的。
20.实施方式1
21.＜涡旋压缩机1的构成＞
22.参照图1对本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机1进行说明。图1是示意性地表示实施方式1所涉及的涡旋压缩机1的纵向剖视图。如图1所示，涡旋压缩机1在作为密闭容器的壳体2的内部具备压缩机构部10、和作为驱动该压缩机构部10的电动机部的马达20。
23.壳体2具有上壳体2a、下壳体2b以及主体部壳体2c而构成涡旋压缩机1的外壳，并在下部具有储油部3。壳体2为有底圆筒状，由穹顶状的上壳体2a堵住主体部壳体2c的上部，由下壳体2b堵住主体部壳体2c的下部。
24.压缩机构部10构成为具有固定涡旋件11和摆动涡旋件12。马达20构成为具有作为旋转件的转子21和作为固定件的定子22，在壳体2的内部设置于框架6与副框架18之间，并经由主轴30驱动压缩机构部10。转子21设置于定子22的内周侧，并安装于主轴30。定子22通过从未图示的逆变器供给来的电力使转子21旋转。转子21通过自转，使主轴30旋转。
25.主轴30通过热压配合等方法固定马达20的转子21，并随着转子21的旋转而旋转，由此使压缩机构部10驱动。另外，在位于涡旋压缩机1的下部的储油部3贮存有未图示的冷冻机油，通过设置于主轴30的下端的供油机构31，将冷冻机油吸上来，并供给到各滑动部。被吸至主轴30的末端并对摆动轴承34进行了润滑后的冷冻机油，在蓄积于框架6的内部空间6d后，通过设置于推力轴承6b的放射状的供油槽6c，流入十字环空间13a而润滑十字环13。在十字环空间13a设置有排油管19，冷冻机油通过排油管19返回储油部3。该涡旋压缩机1适用于冰箱、冰柜、自动贩卖机、空调装置、制冷装置或热水器等所使用的制冷循环装置。
26.＜压缩机构部10＞
27.接下来，对本实施方式1所涉及的涡旋压缩机1的压缩机构部10进行说明。如图1所示，涡旋压缩机1的压缩机构部10使固定涡旋件11的渐开线形状的涡旋齿111与摆动涡旋件12的渐开线形状的涡旋齿121相互啮合而构成。
28.具体而言，固定涡旋件11具备固定台板110、和设置于该固定台板110上的涡旋齿111。涡旋齿111在固定涡旋件11的组装状态下，向下方延伸地配置在固定台板110的下表面侧。另外，在固定涡旋件11的中央部贯通地形成有排出被压缩的加热介质即气体的排出口11a。并且，在固定涡旋件11的排出口11a的出口部以覆盖的方式设置有针簧片阀50。针簧片阀50开闭排出口11a，防止流体的逆流。阀按压件51是比针簧片阀50厚的长板状的部件，在针簧片阀50的开阀时从背面支承针簧片阀50，保护针簧片阀50不变形。
29.特别是，在本实施方式1的情况下，固定涡旋件11使用疲劳强度比摆动涡旋件12高的铸铁材料等材料形成。另外，固定涡旋件11构成为，其外周部通过未图示的螺栓等紧固于框架6，该框架6固定支承于壳体2内。
30.摆动涡旋件12具备摆动台板120、和设置于该摆动台板120上的涡旋齿121。涡旋齿
121在摆动涡旋件12的组装状态下，向上方延伸地配置在摆动台板120的上表面侧。摆动涡旋件12相对于固定涡旋件11进行公转旋转运动，换言之进行摆动运动，并且被十字环13限制自转运动。
31.特别是，在本实施方式1的情况下，摆动涡旋件12使用比固定涡旋件11轻且疲劳强度低的铝材料等材料形成。即，若摆动涡旋件12轻，则能够实现第一平衡器16以及第二平衡器17的轻型化，从而能够实现成本降低或压缩机的尺寸减小。另外，通过减小由运转时的摆动涡旋件12引起的离心力，而具有能够减少施加于摆动轴承34的载荷，能够提高滑动性之类的多个优点。
32.而且，固定涡旋件11与摆动涡旋件12以使各自的涡旋齿111与涡旋齿121相互啮合的方式相对而设置，由此在这些涡旋齿111与涡旋齿121啮合的空间形成压缩室5a。当摆动涡旋件12通过主轴30进行摆动运动时，通过压缩室5a压缩气体状态的制冷剂。
33.框架6固定于壳体2，并收容压缩机构部10。框架6经由主轴承32将主轴30支承为能够旋转。在框架6形成有吸入口6a。气体状态的制冷剂通过吸入口6a流入压缩机构部10。
34.主轴30支承于框架6。在主轴30的内部形成有油通路30a，该油通路30a使被供油机构31吸上来的冷冻机油向上方流通。主轴30与马达20和摆动涡旋件12分别连接，而将马达20的旋转力传递到摆动涡旋件12。
35.吸入管7设置于壳体2的侧壁部。吸入管7是将气体状态的制冷剂吸入到壳体2内部的管。
36.排出管8设置于壳体2的上部。排出管8是将被压缩的制冷剂向壳体2的外部排出的管。
37.滑块14是安装于主轴30的上部的外周面的筒状部件。滑块14位于摆动涡旋件12的下部的内侧面。即，摆动涡旋件12经由滑块14安装于主轴30。由此，摆动涡旋件12伴随着主轴30的旋转而旋转。此外，在摆动涡旋件12与滑块14之间设置有摆动轴承34。
38.套筒15是设置于框架6与主轴承32之间的筒状部件。套筒15吸收框架6与主轴30的倾斜。
39.第一平衡器16安装于主轴30。第一平衡器16位于框架6与转子21之间。第一平衡器16抵消由摆动涡旋件12以及滑块14产生的不平衡。此外，第一平衡器16收容于平衡器罩16a。
40.第二平衡器17安装于主轴30。第二平衡器17位于转子21与副框架18之间，并安装于转子21的下表面。第二平衡器17抵消由摆动涡旋件12以及滑块14产生的不平衡。
41.副框架18设置于壳体2的内部中的马达20的下方，并经由副轴承33将主轴30支承为能够旋转。
42.排油管19是将框架6与摆动涡旋件12之间的空间、与框架6与副框架18之间的空间连接的管。排油管19使在框架6与摆动涡旋件12之间的空间流通的冷冻机油中的过剩的油向框架6与副框架18之间的空间流出。流出到框架6与副框架18之间的空间的冷冻机油，通过副框架18返回到储油部3。
43.十字环13配置于摆动涡旋件12的与形成涡旋齿121的上表面相反侧的面亦即推力面，阻止摆动涡旋件12的自转运动。即，十字环13起到阻止摆动涡旋件12的自转运动，并且使摆动涡旋件12的摆动运动能够进行的功能。在十字环13的上下表面分别形成有以相互正
交的方式突出设置的未图示的爪部。十字环13的爪部分别嵌入到形成于摆动涡旋件12以及框架6的未图示的十字槽。此外，对于图1中的附图标记114、115、124以及125在后文中进行说明。
44.＜涡旋压缩机1的动作＞
45.接下来，对涡旋压缩机1的动作进行说明。若向定子22供给电力，则转子21产生扭矩，由框架6的主轴承32和副轴承33支承的主轴30旋转。轴套部被主轴30的偏心部驱动的摆动涡旋件12进行公转运动，自转则被十字环13限制。即，在利用沿框架6的十字槽方向往复移动的十字环13限制自转的状态下，摆动涡旋件12的轴套部被主轴30的偏心部驱动，由此摆动涡旋件12相对于固定涡旋件11进行偏心旋转运动。由此，通过固定涡旋件11的涡旋齿111与摆动涡旋件12的涡旋齿121的组合形成的压缩室5a的容积依次减小。
46.伴随着摆动涡旋件12的偏心旋转运动，从吸入管7吸入到壳体2内的气体状态的制冷剂被导入于固定涡旋件11与摆动涡旋件12的两个涡旋齿111以及121间所形成的压缩室5a，边朝向中心边被压缩。而且，被压缩的制冷剂使针簧片阀50开阀而从固定涡旋件11的排出口11a排出，并从排出管8向涡旋压缩机1的外部即制冷剂回路排出。
47.其中，对于伴随着摆动涡旋件12和十字环13的运动而产生的不平衡，利用安装于主轴30的第一平衡器16和安装于转子21的第二平衡器17进行平衡来使其稳定。另外，存积于壳体2的下部的储油部3的冷冻机油，通过设置于主轴30内的油通路30a，向主轴承32、副轴承33以及推力面等各滑动部供给。
48.＜涡旋齿以及根部的构成＞
49.接下来，使用图2～图5，对本实施方式1中的固定涡旋件11和摆动涡旋件12的各涡旋齿以及各根部的构成进行说明。图2是放大表示图1的涡旋压缩机1中的摆动涡旋件12的齿顶122和固定涡旋件11的根部113的说明图。图3是放大表示图1的涡旋压缩机1中的摆动涡旋件12的根部123和固定涡旋件11的齿顶112的说明图。图4是放大表示图1的涡旋压缩机1中的固定涡旋件11的中心部的齿顶112和摆动涡旋件12的中心部的根部123的说明图。图5是放大表示图1的涡旋压缩机1中的摆动涡旋件12的中心部的涡旋齿121的俯视图。
50.在本实施方式1的情况下，如图2所示，在摆动涡旋件12的涡旋齿121的齿顶122，形成有以比涡旋齿121的齿厚t1小的宽度加工而成的摆动端密封槽124。另外，在摆动端密封槽124为了防止在压缩行程中制冷剂从涡旋齿121的齿顶122泄漏，而沿摆动端密封槽124安装有摆动端密封件125。
51.在本实施方式1的情况下，在与摆动涡旋件12的涡旋齿121的齿顶122相对的固定涡旋件11的涡旋齿111的齿底亦即根部113，设置有固定侧根部弯曲部118。为了充分地确保根部113的疲劳强度，即为了能够承受由压缩气体引起的反复应力，通过实施使该根部113成为预先设定的曲率半径的弯曲形成加工即所谓的倒圆角加工而形成固定侧根部弯曲部118。在该情况下，根部113的固定侧根部弯曲部118例如以曲率半径0.3mm形成。
52.另外，在摆动涡旋件12的涡旋齿121的齿顶122设置有摆动侧齿顶弯曲部126。摆动侧齿顶弯曲部126为了充分地确保疲劳强度，并且避免与固定涡旋件11的根部113即固定侧根部弯曲部118的干涉，而将曲线的弯曲度形成为比固定侧根部弯曲部118平缓。换言之，摆动侧齿顶弯曲部126形成为曲率半径比固定侧根部弯曲部118大。摆动侧齿顶弯曲部126也与固定侧根部弯曲部118同样，通过以齿顶122成为比预先设定的固定侧根部弯曲部118大
的曲率半径的方式加工成弯曲形状即所谓的实施倒圆角加工而形成。在该情况下，齿顶122的摆动侧齿顶弯曲部126例如以曲率半径0.55mm形成。
53.此时，摆动侧齿顶弯曲部126的半径的上限值是从摆动涡旋件12的涡旋齿121的与摆动侧齿顶弯曲部126相连的一侧的侧面到摆动端密封槽124的靠近该侧面的一侧的侧面为止的距离l1。在该情况下，距离l1例如形成为1.4mm。在由涡旋齿121、固定台板110以及摆动侧齿顶弯曲部126包围的区域，为了避免接触而形成有间隙117。另外，在固定台板110与涡旋齿121的齿顶平坦部121a之间隔开0.05mm的间隔d1。在图2的情况下，由固定台板110、固定侧根部弯曲部118、摆动侧齿顶弯曲部126、摆动端密封件125以及涡旋齿121的齿顶平坦部121a包围的以斜线表示的区域为间隙117。
54.如图3所示，在固定涡旋件11的涡旋齿111的齿顶112形成有以比涡旋齿111的齿厚t2小的宽度加工而成的固定端密封槽114。另外，在固定端密封槽114，为了防止在压缩行程中制冷剂从涡旋齿111的齿顶112泄漏，而沿固定端密封槽114安装有固定端密封件115。
55.特别是，在本实施方式1的情况下，在与固定涡旋件11的涡旋齿111的齿顶112相对的摆动涡旋件12的涡旋齿121的齿底亦即根部123，设置有第一摆动侧根部弯曲部128a。为了充分地确保根部123的疲劳强度，即为了能够承受由压缩气体引起的反复应力，通过实施使该根部123成为预先设定的曲率半径的弯曲形成加工即所谓的倒圆角加工而形成第一摆动侧根部弯曲部128a。
56.另外，在固定涡旋件11的涡旋齿111的齿顶112设置有第一固定侧齿顶弯曲部116a。第一固定侧齿顶弯曲部116a为了充分地确保疲劳强度，并且避免与摆动涡旋件12的根部123即第一摆动侧根部弯曲部128a的干涉，而将曲线的弯曲度形成为比第一摆动侧根部弯曲部128a平缓。换言之，第一固定侧齿顶弯曲部116a形成为曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部128a大。第一固定侧齿顶弯曲部116a也与第一摆动侧根部弯曲部128a同样，通过以齿顶112成为比预先设定的第一摆动侧根部弯曲部128a大的曲率半径的方式加工成弯曲形状即所谓的实施倒圆角加工而形成。
57.此时，第一固定侧齿顶弯曲部116a的半径的上限值是从固定涡旋件11的涡旋齿111的与第一固定侧齿顶弯曲部116a相连的一侧的侧面到固定端密封槽114的靠近该侧面的一侧的侧面为止的距离l2。在该情况下，距离l2例如形成为1.4mm。在涡旋齿111、摆动台板120以及第一固定侧齿顶弯曲部116a之间，为了避免接触而形成有间隙127。在图3的情况下，由摆动台板120、第一摆动侧根部弯曲部128a、第一固定侧齿顶弯曲部116、固定端密封件115以及涡旋齿111的齿顶平坦部111a包围的以斜线表示的区域为间隙127。
58.如图4所示，在摆动涡旋件12的涡旋齿121的中心部即涡旋中心，形成有曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部128a大的第二摆动侧根部弯曲部128b。在该情况下，根部123的第二摆动侧根部弯曲部128b例如以曲率半径0.7mm形成。另外，在固定涡旋件11的涡旋齿111的齿顶112也形成有曲率半径比第一固定侧齿顶弯曲部116a大的第二固定侧齿顶弯曲部116b。在该情况下，齿顶112的第二固定侧齿顶弯曲部116b例如以曲率半径0.95mm形成。第二固定侧齿顶弯曲部116b为了避免与第二摆动侧根部弯曲部128b的干涉，而将曲率半径形成为比第二摆动侧根部弯曲部128b大，该半径的上限值与图3同样地为距离l2。因此，第二摆动侧根部弯曲部128b的上限值也必然确定为距离l2。在该情况下，距离l2例如形成为1.4mm。另外，在摆动台板120与涡旋齿111的齿顶112之间隔开0.05mm的间隔d2。在图4的情
况下，由摆动台板120、第二摆动侧根部弯曲部128b、第二固定侧齿顶弯曲部116b以及固定端密封件115包围的以斜线表示的区域为中心部间隙129。
59.在压缩过程中的制冷剂泄漏的一部分从间隙117、间隙127以及中心部间隙129产生，该间隙的面积越大制冷剂泄漏越多，压缩效率越低。对于间隙117、间隙127以及中心部间隙129而言，在台板与涡旋齿的齿顶的距离为恒定的情况下，根部的弯曲部以及齿顶的弯曲部越大面积越大。作为一个例子，在本实施方式1的情况下，间隙117的面积为0.1156mm2，中心部间隙129的面积为0.1585mm2。
60.另外，与上述的固定涡旋件11的涡旋齿111中的固定侧根部弯曲部118同样，在摆动涡旋件12的涡旋齿121形成有第一摆动侧根部弯曲部128a和第二摆动侧根部弯曲部128b。在本实施方式1的情况下，为了确保疲劳强度，而在涡旋齿121的根部123形成有使曲率半径的大小在涡旋齿121的涡旋中心和除此以外的部位(范围)不同的第一摆动侧根部弯曲部128a以及第二摆动侧根部弯曲部128b。
61.具体而言，如图5所示，摆动涡旋件12具有构成涡旋齿121的圆弧中的从外侧渐开线曲线130的中心侧端点130a朝向涡旋齿121的涡旋中心延伸的第一圆弧部132。另外，摆动涡旋件12具有构成涡旋齿121的圆弧的中的从内侧渐开线曲线131的中心侧端点131a朝向涡旋齿121的涡旋中心延伸的第二圆弧部133。此外，这里，由于对形成第一摆动侧根部弯曲部128a以及第二摆动侧根部弯曲部128b的区域进行说明，因此为了方便起见，省略这些第一摆动侧根部弯曲部128a以及第二摆动侧根部弯曲部128b的图示。
62.而且，曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部128a大的第二摆动侧根部弯曲部128b，形成在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围中的至少一部分或全部的范围。这是因为，在压缩行程中容易产生涡旋破坏的部位为包含这些第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围，需要确保该范围的疲劳强度。因此，优选为在至少第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围中的至少一部分或全部的范围，将第二摆动侧根部弯曲部128b的曲率半径形成为比其他部位(范围)的第一摆动侧根部弯曲部128a大。
63.此外，这里虽然使用图5对摆动涡旋件12的涡旋齿121进行了说明，但对于相对的固定涡旋件11的涡旋齿111而言，也在同样的范围内，为了避免第二固定侧齿顶弯曲部116b与第二摆动侧根部弯曲部128b的干涉，而将曲率半径形成为比第二摆动侧根部弯曲部128b大。即，与上述范围的第二摆动侧根部弯曲部128b相对的固定涡旋件11的涡旋齿111中的第二固定侧齿顶弯曲部116b也同样，将曲率半径形成为比其他部位的第一固定侧齿顶弯曲部116a曲率半径大。
64.这里，固定涡旋件11使用疲劳强度比摆动涡旋件12高的材料而形成。因此，固定侧根部弯曲部118以及摆动侧齿顶弯曲部126的曲率半径也可以小。因此，能够减小间隙117。另外，虽然摆动涡旋件12由疲劳强度比固定涡旋件11低的材料制成，但只要在第一圆弧部132以及第二圆弧部133的范围之外，就不会受大的反复应力。因此，也能够与间隙117同样地减小间隙127。但是，在第一圆弧部132以及第二圆弧部133的范围，将第二摆动侧根部弯曲部128b以及第二固定侧齿顶弯曲部116b的曲率半径形成得大，以使得涡旋中心的根部123能够承受由压缩气体引起的反复应力。因此，中心部间隙129也随之变大。
65.＜实施方式1中的效果＞
66.如以上说明那样，在本实施方式1的涡旋压缩机1中，在固定涡旋件11的涡旋齿111
的齿顶112形成有第一固定侧齿顶弯曲部116a和第二固定侧齿顶弯曲部116b。另外，在固定涡旋件11的涡旋齿111的根部113形成有固定侧根部弯曲部118。另外，该涡旋压缩机1在摆动涡旋件的12的涡旋齿121的齿顶形成有摆动侧齿顶弯曲部126。并且，在涡旋齿121的根部123形成有第一摆动侧根部弯曲部128a和第二摆动侧根部弯曲部128b。
67.此时，第二固定侧齿顶弯曲部116b形成为曲率半径比摆动侧齿顶弯曲部126以及第一固定侧齿顶弯曲部116a大。另外，第二摆动侧根部弯曲部128b形成为曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部128a以及固定侧根部弯曲部118大。并且，第二摆动侧根部弯曲部128b在摆动涡旋件12的涡旋齿121中，形成在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围中的至少一部分或全部的范围。另外，第二固定侧齿顶弯曲部116b也同样地，在固定涡旋件11的涡旋齿111中，形成在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围中的至少一部分或全部的范围。
68.而且，固定涡旋件11由疲劳强度比摆动涡旋件12高的材料形成，因此能够减小固定侧根部弯曲部118的曲率半径，与设为与第二摆动侧根部弯曲部128b同样的弯曲形状的情况相比，能够减少制冷剂泄漏。另外，摆动涡旋件12虽然由疲劳强度比固定涡旋件11低的材料形成，但只要在第一圆弧部132以及第二圆弧部133的范围之外，就不会受大的反复应力。因此，能够减小第一摆动侧根部弯曲部128a的曲率半径，并且与间隙117同样地还能够减小间隙127。因此，能够与固定侧根部弯曲部118同样地减少制冷剂泄漏。并且，在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的一部分或全部的范围，在涡旋齿121的根部123形成曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部128a大的第二摆动侧根部弯曲部128b。因此，能够确保能够承受由压缩气体引起的反复应力的疲劳强度。因此，能够确保可靠性并且抑制由制冷剂泄漏引起的压缩效率的降低。如此一来，根据本实施方式1的涡旋压缩机1，通过充分确保涡旋中心处的根部113以及123的疲劳强度并且减少制冷剂泄漏，能够确保可靠性并且实现压缩效率的改善。
69.实施方式2
70.接下来，参照图6对本发明的实施方式2进行说明。图6是表示实施方式2所涉及的涡旋压缩机1的摆动涡旋件12的俯视图。此外，这里，对于与上述的实施方式1同样的构成部分，标注相同的附图标记，并省略其详细的说明。
71.如图6所示，在本实施方式2中，摆动涡旋件12的第二摆动侧根部弯曲部128b形成在包含以涡旋齿121中的外侧渐开线曲线130的中心侧端点130a为起点且以内侧渐开线曲线131的外周侧端点131b为终点的第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围。即，在本实施方式2中，摆动涡旋件12的第二摆动侧根部弯曲部128b形成在超过包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围而延长至涡旋齿121中的内侧渐开线曲线131的外周侧端点131b为止的范围。此时，摆动涡旋件12使用与固定涡旋件11相比密度低且疲劳强度低的材料形成。
72.另外，虽然省略图示，但固定涡旋件11的第二固定侧齿顶弯曲部116b也形成在与第二摆动侧根部弯曲部128b同样的范围。即，在固定涡旋件11的涡旋齿111中，形成在以外侧渐开线曲线130的中心侧端点130a为起点且以内侧渐开线曲线131的外周侧端点131b为终点的范围。此时，在该范围包含第一圆弧部132和第二圆弧部133。
73.＜实施方式2中的效果＞
74.如以上说明那样，在本实施方式2的涡旋压缩机1中，与实施方式1同样，固定涡旋
件11由疲劳强度比摆动涡旋件12高的材料形成。因此，能够减小固定侧根部弯曲部118的曲率半径，与设为与第二摆动侧根部弯曲部128b同样的弯曲形状的情况相比，能够减少制冷剂泄漏。另外，摆动涡旋件12虽然由与固定涡旋件11相比密度低、且疲劳强度低的材料形成，但只要在第一圆弧部132以及第二圆弧部133的范围之外就不会受大的反复应力。因此，能够减小第一摆动侧根部弯曲部128a的曲率半径。因此，能够与固定侧根部弯曲部118同样地减少制冷剂泄漏。并且，在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围的基础上，在以外侧渐开线曲线130的中心侧端点130a为起点且以内侧渐开线曲线131的外周侧端点131b为终点的范围，在摆动涡旋件12的涡旋齿121的根部123形成了曲率半径比第一摆动侧根部弯曲部128a大的第二摆动侧根部弯曲部128b。由此，能够在比实施方式1宽的范围确保摆动涡旋件12的涡旋齿121的根部123的能够承受由压缩气体引起的反复应力的疲劳强度。因此，能够确保可靠性并且抑制由制冷剂泄漏引起的压缩效率的降低。另外，在与其相对的固定涡旋件11的根部113的相同范围，也形成有曲率半径比第一固定侧齿顶弯曲部116a大的第二固定侧齿顶弯曲部116b。由此，能够在比实施方式1宽的范围确保固定涡旋件11的涡旋齿111的根部113的能够承受由压缩气体引起的反复应力的疲劳强度。因此，在本实施方式2的涡旋压缩机1中，能够抑制在压缩行程时因固定涡旋件11以及摆动涡旋件12的根部113以及123的内侧被施加拉伸应力而产生裂缝，从而能够将由裂缝的放大引起的涡旋破坏避免于未然。
75.＜变形例＞
76.此外，上述的实施方式1以及2的构成为一个例子，涡旋压缩机1的构成并不限定于这些。例如，在上述的实施方式1中，在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围将第二摆动侧根部弯曲部128b的曲率半径形成得大，但为了谋求更高的压缩效率，也可以将该范围缩小。在包含第一圆弧部132和第二圆弧部133的范围中，疲劳强度尤其小且容易成为破坏的起点的部位为第一圆弧部132。因此，通过在第一圆弧部132的一部分或整个范围将第二摆动侧根部弯曲部128b的曲率半径形成为比第一摆动侧根部弯曲部128a大，能够确保可靠性并且实现更高的压缩效率。此外，即使在该情况下，也需要将固定涡旋件11的第二固定侧齿顶弯曲部116b的曲率半径与第二摆动侧根部弯曲部128b对应地形成为比第一固定侧齿顶弯曲部116a大。在这样的构成中，也能够得到与实施方式1同样的效果。
77.另外，在上述的实施方式1以及2中，将第二固定侧齿顶弯曲部116b以及第二摆动侧根部弯曲部128b的在要提高疲劳强度的范围中的曲率半径形成为一样大，但并不局限于此。即，也可以随着从外侧渐开线曲线130的中心侧端点130a朝向内侧渐开线曲线131的外周侧端点131b，使第二固定侧齿顶弯曲部116b以及第二摆动侧根部弯曲部128b的曲率半径阶段性地变小。或，也可以随着从外侧渐开线曲线130的中心侧端点130a朝向内侧渐开线曲线131的外周侧端点131b，使第二固定侧齿顶弯曲部116b以及第二摆动侧根部弯曲部128b的曲率半径连续地变小。即使在上述构成的情况下，也可以得到与实施方式1以及2同样的效果。
78.此外，在上述的涡旋齿111以及121的齿顶112以及122、和根部113以及123中，虽然可以将各拐角全部加工成弯曲形状，但也可以如以下这样构成。即，也可以通过倒角加工形成以下各组合中的任一个或两个：固定侧根部弯曲部118与摆动侧齿顶弯曲部126的组合；和第一摆动侧根部弯曲部128a与第一固定侧齿顶弯曲部116a、第二摆动侧根部弯曲部128b
或第二固定侧齿顶弯曲部116b的组合。在该情况下，当然也能够得到与上述实施方式1以及2同样的效果。
79.附图标记说明
80.1...涡旋压缩机；2...壳体；2a...上壳体；2b...下壳体；2c...主体部壳体；3...储油部；5a...压缩室；6...框架；6a...吸入口；6b...推力轴承；6c...供油槽；6d...内部空间；7...吸入管；8...排出管；10...压缩机构部；11...固定涡旋件；11a...排出口；12...摆动涡旋件；13...十字环；13a...十字环空间；14...滑块；15...套筒；16...第一平衡器；16a...平衡器罩；17...第二平衡器；18...副框架；19...排油管；20...马达；21...转子；22...定子；30...主轴；30a...油通路；31...供油机构；32...主轴承；33...副轴承；34...摆动轴承；50...针簧片阀；51...阀按压件；110...固定台板；111...涡旋齿；111a...齿顶平坦部；112...齿顶；113...根部；114...固定端密封槽；115...固定端密封件；116a...第一固定侧齿顶弯曲部；116b...第二固定侧齿顶弯曲部；117...间隙；118...固定侧根部弯曲部；120...摆动台板；121...涡旋齿；121a...齿顶平坦部；122...齿顶；123...根部；124...摆动端密封槽；125...摆动端密封件；126...摆动侧齿顶弯曲部；127...间隙；128a...第一摆动侧根部弯曲部；128b...第二摆动侧根部弯曲部；129...中心部间隙；130...外侧渐开线曲线；130a...中心侧端点；131...内侧渐开线曲线；131a...中心侧端点；131b...外周侧端点；132...第一圆弧部；133...第二圆弧部；d1...间隔；d2...间隔；l1...距离；l2...距离；t1...齿厚；t2...齿厚。