一种汽车排档手柄的制作方法

1.本实用新型涉及汽车的技术领域，尤其涉及一种汽车排档手柄。


背景技术：

2.目前自动挡的汽车越来越普及了，虽然比手动挡的汽车要方便很多，但是也经常会出现各种问题，由于误触或失误挂错挡就是相当常见的一种日常驾驶时经常会出现的问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种汽车排档手柄。
4.为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
5.一种汽车排档手柄，其中，包括：
6.挡位部，所述挡位部包括：第一板状结构、第二板状结构、第三板状结构、第四板状结构和挡位限位板，所述第三板状结构水平放置，所述第一板状结构、所述第二板状结构和所述第四板状结构均垂直于所述第三板状结构，所述第一板状结构平行于所述第二板状结构，所述第一板状结构和所述第二板状结构之间具有第一距离，所述第四板状结构垂直于所述第一板状结构，所述第四板状结构的一端连接所述第一板状结构，所述第四板状结构的另一端连接所述第二板状结构，所述第一板状结构、所述第二板状结构和所述第四板状结构均沿所述第三板状结构的外缘设置，所述第一板状结构上设有若干所述挡位限位板，所述挡位限位板设于所述第一板状结构和所述第二板状结构之间，所述挡位限位板与所述第二板状结构之间具有第二距离；
7.手柄部，所述手柄部包括：手柄握持部、手柄杆、弹簧装置、联动板、卡位板和按键板，所述手柄握持部与所述手柄杆连接，所述手柄握持部上开设有一槽，所述槽中设有若干所述弹簧装置，所述槽内还设有联动板，所述联动板的下端固定连接所述卡位板，所述联动板的上端固定连接所述按键板；
8.其中，所述手柄杆与所述第三板状结构和所述第四板状结构的连接处连接，所述手柄杆的至少一部分设于所述第一板状结构和所述第二板状结构之间，所述卡位板设于所述第一板状结构和所述第二板状结构之间，所述手柄杆的直径的尺寸小于所述第二距离，所述手柄杆和所述卡位板整体的径向的尺寸大于所述第二距离。
9.上述的汽车排档手柄，其中，所述手柄杆的轴向的尺寸大于所述第一板状结构的长度和所述第二板状结构的长度，所述手柄握持部设于所述挡位部外。
10.上述的汽车排档手柄，其中，所述按键板紧贴所述手柄握持部设置。
11.上述的汽车排档手柄，其中，所述第一板状结构的尺寸和形状与所述第二板状结构的尺寸和形状相同。
12.上述的汽车排档手柄，其中，若干所述弹簧装置均垂直于所述手柄杆设置。
13.上述的汽车排档手柄，其中，所述弹簧装置的一端连接所述槽的底部，所述弹簧装
置的另一端连接所述联动板，所述联动板平行与所述手柄杆的轴线方向。
14.上述的汽车排档手柄，其中，若干所述挡位限位板之间均具有第三距离，若干所述挡位限位板均沿所述第一板状结构的外缘设置。
15.本实用新型由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：
16.(1)本实用新型结构仅仅使用弹簧就实现了防误触的功能，结构简单，操作便捷，造价低廉。
17.(2)本实用新型利用的按键板紧贴手柄握持部设置，驾驶者在使用时操作方便。
附图说明
18.图1是本实用新型的汽车排档手柄的示意图。
19.图2是本实用新型的汽车排档手柄的示意图。
20.图3是本实用新型的汽车排档手柄的手柄部的示意图。
21.图4是本实用新型的汽车排档手柄的手柄部的剖视的示意图。
22.图5是本实用新型的汽车排档手柄的挡位部的示意图。
23.图6是本实用新型的汽车排档手柄的挡位部的剖视的示意图。
24.附图中：1、挡位部；2、手柄部；11、第一板状结构；12、第二板状结构；13、第三板状结构；14、第四板状结构；15、挡位限位板；21、手柄握持部；22、手柄杆；23、弹簧装置；24、联动板；25、卡位板；26、按键板。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。图1是本实用新型的汽车排档手柄的示意图；
26.图2是本实用新型的汽车排档手柄的示意图；图3是本实用新型的汽车排档手柄的手柄部的示意图；图4是本实用新型的汽车排档手柄的手柄部的剖视的示意图；图5是本实用新型的汽车排档手柄的挡位部的示意图；图6是本实用新型的汽车排档手柄的挡位部的剖视的示意图。请参见图1至图6所示，示出一种较佳实施例的汽车排档手柄，包括：
27.挡位部1，挡位部1包括：第一板状结构11、第二板状结构12、第三板状结构13、第四板状结构14和挡位限位板15，第三板状结构13水平放置，第一板状结构11、第二板状结构12和第四板状结构14均垂直于第三板状结构13，第一板状结构11平行于第二板状结构12，第一板状结构11和第二板状结构12之间存在第一距离，第四板状结构14垂直于第一板状结构11，第四板状结构14的一端连接第一板状结构11，第四板状结构14的另一端连接第二板状结构12，第一板状结构11、第二板状结构12和第四板状结构14均沿第三板状结构13的外缘设置，第一板状结构11上设有若干挡位限位板15，挡位限位板15设于第一板状结构11和第二板状结构12之间，挡位限位板15与第二板状结构12之间具有第二距离；
28.手柄部2，手柄部2包括：手柄握持部21、手柄杆22、弹簧装置23、联动板24、卡位板25和按键板26，手柄握持部21与手柄杆22连接，手柄握持部21上开设有一槽，槽中设有若干弹簧装置23，槽内还设有联动板24，联动板24的下端固定连接卡位板25，联动板24的上端固定连接按键板26；
29.其中，手柄杆22与第三板状结构13和第四板状结构14的连接处连接，至少一部分
的手柄杆22设于第一板状结构11和第二板状结构12之间，卡位板25设于第一板状结构11和第二板状结构12之间，手柄杆22的直径的尺寸小于第二距离，手柄杆22和卡位板25整体的径向的尺寸大于第二距离。
30.如图1所示，直接拉动手柄杆22由于卡位板25和挡位限位板15产生阻碍，无法成功挂挡，需要在挂挡时按压按键板26，按键板26挤压弹簧装置23，使卡位板25嵌入槽中，即可成功挂挡，完成挂挡后按压板在弹簧装置23的作用下回弹，卡位板25弹回，卡位板25和挡位限位板15形成阻碍，保证挂挡不回落。
31.在一种优选的实施例中，手柄杆22的轴向的尺寸大于第一板状结构11的长度和第二板状结构12的长度，手柄握持部21设于挡位部1外。
32.在一种优选的实施例中，按键板26紧贴手柄握持部21设置。
33.如图3所示，按键板26设于手柄握持部21的下端，方便驾驶者挂挡时按下按键板26。
34.在一种优选的实施例中，第一板状结构11的尺寸和形状与第二板状结构12的尺寸和形状相同。
35.以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。
36.本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：
37.本实用新型的进一步实施例中，若干弹簧装置23均垂直于手柄杆22设置。
38.本实用新型的进一步实施例中，弹簧装置23的一端连接槽的底部，弹簧装置23的另一端连接联动板24，联动板24平行与手柄杆22的轴线方向。
39.本实用新型的进一步实施例中，若干挡位限位板15之间均具有第三距离，若干挡位限位板15均沿第一板状结构11的外缘设置。
40.以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。