一种电池及电子产品的制作方法

1.本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池及电子产品。


背景技术：

2.随着各种电子设备的发展，由于纽扣电池具有体积小、能量密度高等优点，常用于为电子产品供电，如计算器、电子秤、遥控器、游标卡尺、智能手环等电子产品。
3.现有的电池结构中，在极耳焊接时，来料极耳需要经过极耳纠偏、极耳裁切、极耳整形等工序，最后进行极耳与壳盖的焊接，其工艺流程复杂、机械动作多，影响电池加工效率。


技术实现要素：

4.本发明提供一种电池及电子产品，用以至少解决正极耳焊接时的工艺流程复杂、机械动作多的技术问题。
5.为了实现上述目的，本发明提供一种电池，包括：外壳和电芯，所述电芯容置在所述外壳内，所述外壳与所述电芯通过两个极耳电连接，所述外壳开设有开孔，所述两个极耳的其中一个开设有与所述开孔对应贯通的通孔。
6.本发明提供的一种电池，所述两个极耳的其中一个开设有与所述开孔对应贯通的通孔，因而该极耳不再局限于不超过所述开孔的位置，该极耳的长度可以更长，极耳的来料不需要再进行裁切工序，省去了对极耳进行极耳裁切的机械动作，简化了工艺流程，焊接作业时的机械动作减少，能够降低成本。由于极耳的长度更长，因而极耳与设置在所述外壳上的导电件之间的接触区域面积增大、或者极耳与外壳之间的接触区域面积增大，可供选择的焊接区域增多；焊接夹具的选择性增多，不再局限于选择开设有小孔的夹具，夹具定位难度降低，降低了焊接的难度，也降低了第一极耳焊接时偏移不良，提高第一极耳的焊接效果、焊接强度和电池的安全性能。
7.在一种可能实施的方式中，所述外壳包括壳体、导电件和设置在所述壳体上的壳盖，所述壳盖包括盖板；
8.所述导电件通过绝缘层与所述盖板连接，且所述导电件与所述盖板相互绝缘，所述盖板开设有中心孔，所述导电件具有延伸到所述中心孔内的凸部，所述开孔开设在所述凸部上，所述两个极耳的其中一个为第一极耳，所述第一极耳与所述凸部连接。
9.在一种可能实施的方式中，所述外壳包括壳体、导电件和设置在所述壳体上的壳盖，所述壳体包括底壁和侧壁，所述侧壁连接在所述底壁的边缘；
10.所述导电件通过绝缘层与所述底壁连接，且所述底壁和所述导电件相互绝缘，所述底壁上开设有底孔，所述导电件具有延伸到所述底孔内的凸部，所述开孔开设在所述凸部上，所述两个极耳的其中一个为第一极耳，所述第一极耳与所述凸部连接。
11.在一种可能实施的方式中，所述外壳包括壳体、导电件和设置在所述壳体上的壳盖，所述壳体包括底壁和侧壁，所述侧壁连接在所述底壁的边缘；
12.所述导电件通过绝缘层与所述侧壁连接，且所述侧壁和所述导电件相互绝缘，所述侧壁上开设有侧孔，所述导电件具有延伸到所述侧孔内的凸部，所述开孔开设在所述凸部上，所述两个极耳的其中一个为第一极耳，所述第一极耳与所述凸部连接。
13.在一种可能实施的方式中，所述两个极耳的其中一个为第二极耳，所述外壳包括壳体和设置在所述壳体上的壳盖，所述壳体包括底壁和侧壁，所述侧壁连接在所述底壁的边缘；
14.所述第二极耳与所述底壁连接，所述开孔开设在所述底壁上；或
15.所述第二极耳与所述侧壁连接，所述开孔开设在所述侧壁上。
16.在一种可能实施的方式中，所述通孔的内径大于或等于所述开孔的内径。
17.在一种可能实施的方式中，所述通孔与所述开孔同心设置，所述通孔的内径为1mm～3mm；所述开孔的内径为1mm～2mm。
18.在一种可能实施的方式中，所述两个极耳分别与所述外壳焊接连接，且所述两个极耳分别与所述外壳的焊接位置形成焊印；
19.所述焊印的高度为0.02mm～0.1mm；和/或
20.所述焊印的熔接深度为0.08mm～0.2mm；和/或
21.在平行于所述焊印所在的平面的方向，所述焊印可承受的拉力大于或等于5n。
22.在一种可能实施的方式中，所述第一极耳包括依次连接的第一段、第二段和第三段，所述第一段与所述电芯电连接，所述第二段和所述外壳之间设置有绝缘胶；
23.所述第三段与所述导电件连接，且所述第三段远离所述第二段的一端不超过所述凸部的边缘。
24.在一种可能实施的方式中，所述绝缘胶的宽度比所述第一极耳的宽度大0.2mm～1mm；
25.所述第一极耳采用金属材质，所述第一极耳的宽度为2mm～4mm；
26.所述第一极耳的厚度为0.06mm～0.15mm。
27.在一种可能实施的方式中，所述通孔的截面形状为圆形、矩形、多边形、梯形或菱形。
28.在一种可能实施的方式中，所述焊印为圆形、多边形状、螺旋线状或弧线状。
29.在一种可能实施的方式中，所述电芯包括第一极片、第二极片和间隔在所述第一极片和所述第二极片之间的隔膜，所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜层叠并卷绕设置，所述两个极耳其中的第一极耳与所述第一极片电连接，所述两个极耳其中的第二极耳与所述第二极片电连接。
30.在一种可能实施的方式中，所述电芯包括第一极片、第二极片和间隔在所述第一极片和所述第二极片之间的隔膜，所述第一极片、所述第二极片和所述隔膜层叠后并卷绕形成中心具有空腔的中空结构；
31.至少部分所述开孔与所述空腔在所述电芯的正投影方向上重合。
32.本发明还提供一种电子产品，包括上述的电池。电池用于为电子产品供电。
33.本发明提供的电池，至少部分所述开孔与所述空腔在所述电芯的正投影方向上重合，这样通过所述开孔注入到所述壳体内部的电解液可以顺利流入到所述空腔内，有助于将所述电芯浸润。
34.本发明提供的电池，所述通孔的内径大于或等于所述开孔的内径，所述通孔与所述开孔同心设置，在通过开孔向外壳内注入电解液时,可以避免第一极耳阻碍电解液的注入，电解液通过开孔和通孔注入到外壳内。
35.本发明提供的电池，所述焊印的高度控制在合理的范围内，既可以避免焊接时过高的能量输入，也可以避免焊接时形成虚焊等不良现象的发生，提高焊接效果。
36.除了上面所描述的本发明实施例解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本发明实施例提供的一种电池及电子产品所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作进一步详细的说明。
附图说明
37.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
38.图1为现有的电池中第一极耳焊接时的状态图；
39.图2为本发明实施例一提供的电池的立体结构示意图；
40.图3为本发明实施例提供的电池的壳盖的分解结构示意图；
41.图4为本发明实施例提供的电池的第一极耳焊接时的状态图；
42.图5为本发明实施例提供的电池的第一极耳与壳盖连接的结构示意图；
43.图6为本发明实施例提供的电池的第一极耳与壳盖连接的又一结构示意图；
44.图7为本发明实施例提供的电池的第一极耳与壳盖形成焊印的结构示意图；
45.图8为本发明实施例提供的电池的第一极耳与壳盖形成又一焊印的结构示意图；
46.图9为本发明实施例提供的电池的第一极耳与壳盖形成又一焊印的结构示意图；
47.图10为本发明实施例提供的电池的第一极耳与壳盖形成又一焊印的结构示意图；
48.图11为本发明实施例提供的电池的第一极耳的立体结构示意图；
49.图12为本发明实施例提供的电池的第一极耳的又一立体结构示意图；
50.图13为本发明实施例二提供的电池的立体结构示意图；
51.图14为本发明实施例二提供的电池的壳体的底壁半剖结构示意图；
52.图15为本发明实施例三提供的电池的立体结构示意图；
53.图16为本发明实施例三提供的电池的壳体的侧孔半剖结构示意图。
54.附图标记说明：
55.10-外壳；
56.11-壳体；
57.111-底壁；
58.112-侧壁；
59.113-底孔；
60.114-侧孔；
61.12-壳盖；
62.121-盖板；
63.1211-中心孔；
64.122-绝缘层；
65.123-导电件；
66.1231-凸部；
67.124-开孔；
68.20-电芯；
69.21-空腔；
70.30-容置腔；
71.40-第一极耳；
72.411-第一段；
73.412-第二段；
74.413-第三段；
75.42-通孔；
76.50-第二极耳；
77.60-焊印；
78.70-绝缘胶。
具体实施方式
79.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
80.参考图1所示的现有的电池结构中，加工极耳的来料极耳需要经过极耳纠偏、极耳裁切、极耳整形等工序，最后进行极耳与壳盖12的焊接，其工艺流程多，使得极耳焊接步骤繁琐，影响极耳的焊接效率，并且，在极耳焊接时，由于极耳不超过开孔124的位置，因而可焊接的区域有限。
81.极耳与壳盖12之间通过夹具压紧，确保极耳与壳盖12的焊接部位稳定贴合，由于可焊接的区域有限，因而夹具上需要开设小孔，通过夹具上开设的小孔进行极耳与壳盖12的焊接连接，对夹具定位要求高，焊接难度增大，易造成极耳虚焊等不良，存在着极耳焊接位置容易发生偏移的缺陷，影响焊接效果。
82.鉴于上述背景，本发明提供一种电池，极耳不再局限于不超过开孔的位置，极耳的长度更长，不再需要对极耳进行极耳裁切的步骤，省去了极耳裁切的工序，省去了裁切的机械动作，有利于提高加工效率，并且极耳的长度更长，使得极耳与凸部之间的接触区域面积增大，可供选择的焊接区域增多，对于极耳和壳盖之间压紧的夹具上不需要开设小孔，降低了焊接的难度，也降低了极耳焊接时容易存在偏移、虚焊等不良。
83.下面参考附图描述本发明实施例提供的电池及电子产品。
84.参考图2和图3所示，本发明提供一种电池，包括：外壳10和电芯20，电芯20容置在外壳10内，外壳10与电芯20通过两个极耳电连接，外壳10开设有开孔124，两个极耳的其中
一个开设有与开孔124对应贯通的通孔42。开孔124用于向外壳10内注入电解液。
85.本发明提供的一种电池，通过在极耳开设有与开孔124对应贯通的通孔42，因而极耳不再局限于不超过开孔124的位置，因而极耳的长度可以更长，极耳的来料不需要再进行裁切工序，简化了工艺流程，本发明改进后，加工极耳的来料需要经过极耳纠偏、极耳整形等工序，省去了对极耳进行极耳裁切步骤，最后进行极耳的焊接，其工艺流程得到了简化，使得极耳的焊接效率提升，焊接作业时的机械动作减少，能够降低成本。
86.外壳10包括壳体11、导电件123和设置在壳体11上的壳盖12，壳体11包括底壁111和侧壁112，侧壁112的一端连接在底壁111的边缘。外壳10与电芯20通过两个极耳电连接，两个极耳的其中一个为第一极耳，其中的另一个为第二极耳。
87.在一种可能实施的方式中，两个极耳的其中一个与外壳10的壳体11或壳盖12焊接连接，两个极耳的其中的另一个与外壳10的导电件123焊接连接，且两个极耳分别与外壳10的焊接位置形成焊印60；焊印60的高度为0.02mm～0.1mm；焊印60的熔接深度为0.08mm～0.2mm；在平行于焊印60所在的平面的方向，焊印60可承受的拉力大于或等于5n。焊印60的高度和熔接深度控制在合理的范围内，既可以避免焊接时过高的能量输入，也可以避免焊接时形成虚焊等不良现象
88.实施例一
89.外壳10包括壳体11、导电件123和设置在壳体11上的壳盖12，壳盖12包括盖板121；导电件123通过绝缘层122与盖板121连接，且导电件123与盖板121相互绝缘，盖板121开设有中心孔1211，导电件123具有延伸到中心孔1211内的凸部1231，开孔124开设在凸部1231上，两个极耳的其中一个为第一极耳40，第一极耳40与凸部1231连接。绝缘层122可以为聚丙烯胶，简称pp胶。
90.本发明提供的一种电池，通过在第一极耳40开设有与开孔124对应贯通的通孔42，因而第一极耳40不再局限于不超过开孔124的位置，因而第一极耳40的长度可以更长，第一极耳40的来料不需要再进行裁切工序，简化了工艺流程，本发明改进后，加工第一极耳40的来料需要经过极耳纠偏、极耳整形等工序，省去了对第一极耳40进行极耳裁切步骤，最后进行第一极耳40与壳盖12的焊接，其工艺流程得到了简化，使得第一极耳40的焊接效率提升，焊接作业时的机械动作减少，能够降低成本。
91.参考图4和图5所示，电芯20容置在外壳10内，电芯20与导电件123通过第一极耳40电连接，电芯20还与壳体11通过第二极耳50电连接。
92.参考图2和图5所示，至少部分第一极耳40在开孔124靠近电芯20的一端面，第一极耳40开设有与开孔124对应贯通的通孔42，且通孔42的内径大于或等于开孔124的内径。这样的结构，在通过开孔124向外壳10内注入电解液时,可以避免第一极耳40阻碍电解液的注入，电解液依次通过开孔124和第一极耳40上开设的通孔42，注入到外壳10内，将电芯20浸在电解液中。
93.本发明提供的一种电池，第一极耳40的长度更长，因而第一极耳40与凸部1231之间的接触区域面积增大，焊接更加容易，且可供选择的焊接区域增多，对于第一极耳40和壳盖12之间压紧的夹具上不再需要开设小孔，不再局限于选择开设有小孔的夹具，焊接夹具的选择性增多，夹具定位难度降低，可供选择的焊接区域大降低了焊接的难度，也降低了第一极耳40焊接时偏移不良，提高第一极耳40的焊接效果、焊接强度和电池的安全性能。
94.在一种可能实施的方式中，盖板121可以采用镍环或者不锈钢镀镍的材质，导电件123可以采用铝材或者铝合金材质，绝缘层122可以采用pp胶。
95.在一种可能实施的方式中，参考图3和图5所示，通孔42与开孔124同心设置，即通孔42的中心与开孔124的中心重合。
96.在一种可能实施的方式中，通孔42的内径为1mm～3mm；开孔124的内径为1mm～2mm。
97.在一种可能实施的方式中，参考图6所示，通孔42的内径为1mm、2mm或3mm，开孔124的内径为1mm。还可以是通孔42的内径为2mm或3mm，开孔124的内径为2mm。
98.第一极耳40与导电件123焊接连接，且第一极耳40与导电件123的焊接位置形成焊印60。
99.两个极耳分别与外壳10焊接连接，且两个极耳分别与外壳10的焊接位置形成焊印60；焊印60的高度为0.02mm～0.1mm；焊印60的熔接深度为0.08mm～0.2mm。
100.在一种可能实施的方式中，参考图7和图8所示，第一极耳40与导电件123的凸部1231焊接连接，且第一极耳40与凸部1231的焊接连接位置形成焊印60，焊印60的高度为0.02mm～0.1mm。焊印60的高度为焊印60凸出第一极耳40表面的高度，焊印60的高度控制在合理的范围内，既可以避免焊接时过高的能量输入，也可以避免焊接时形成虚焊等不良现象。
101.在一种可能实施的方式中，可以采用激光焊接的方式，焊接过程无飞溅，提高安全性。
102.在一种可能实施的方式中，焊印60的高度可以为0.02mm、0.04mm、0.05mm、0.08mm或0.1mm。
103.在一种可能实施的方式中，焊印60的熔接深度为0.08mm～0.2mm。例如，焊印60的熔接深度可以为0.08mm，也可以为0.1mm、0.12mm、0.15mm或0.2mm。
104.容易理解的是，焊印60的熔接深度过小，会造成虚焊，减小焊印60可承受的拉力；反之，焊印60的熔接深度过大，焊接的能量输入过大，容易造成过焊和第一极耳40极耳和壳盖12的热变形，本发明通过限定焊印60的熔接深度为0.08mm～0.2mm，可以满足焊接的品质需求。
105.在一种可能实施的方式中，在平行于焊印60所在的平面的方向，焊印60可承受的拉力大于或等于5n。容易理解的是，焊印60可承受的拉力可以为5n，也可以为6n、8n或10n等。
106.在一种可能实施的方式中，第一极耳40与凸部1231焊接连接形成的焊印60的个数大于等于1，满足焊接强度需求即可。
107.在一种可能实施的方式中，参考图8所示，第一极耳40与凸部1231焊接连接形成两个焊印60，两个焊印60分别位于开孔124的两侧。
108.在一种可能实施的方式中，参考图4和图8所示，第一极耳40包括依次连接的第一段411、第二段412和第三段413，第一段411与电芯20电连接，第三段413延伸到凸部1231的下表面，且与凸部1231的下表面连接，第二段412将第一段411和第三段413一体连接，第二段412和外壳10之间设置有绝缘胶70，绝缘胶70间隔在第二段412和外壳10之间。
109.第三段413与凸部1231的下表面焊接连接，因而除了通孔42之外，在第三段413与
凸部1231贴合的位置都可以进行焊接作业，成为可供选择的焊接区域，可供选择的焊接区域面积大。
110.第三段413与导电件123连接，且第三段413远离第二段412的一端不超过凸部1231的边缘。这样可以避免第三段413过度的伸出接触到盖板121而发生短路，有利于提高使用安全性能。
111.在一种可能实施的方式中，参考图4和图5所示，第三段413在凸部1231的表面，自开孔124的一侧延伸到开孔124的另一侧，且第三段413不超过凸部1231的边缘。因而相对于现有的电池，本实施例中第一极耳40的长度较长，不需要将第一极耳40限定在不超过开孔124的位置，不需要对第一极耳40进行裁剪，增大了第三段413与凸部1231的下表面的接触面积，增大了第一极耳40可以焊接的面积，有利于提高焊接的效果、焊接强度。
112.在一种可能实施的方式中，参考图9和图10所示，绝缘胶70的宽度l1比第一极耳40的宽度l2大0.2mm～1mm，即l1比l2大0.2mm～1mm。如果绝缘胶70的宽度l1过大，存在着绝缘胶70夹在壳体11和壳盖12之间的隐患；反之，如果绝缘胶70的宽度l1过小，确保不了第一极耳40和盖板121之间的绝缘效果，因而，本实施例中绝缘胶70的宽度l1比第一极耳40的宽度l2大0.2mm～1mm，有助于使得绝缘胶70将第一极耳40与壳体11之间、以及第一极耳40与盖板121之间有效的隔离开，提高绝缘的效果，避免引起短路。
113.在一种可能实施的方式中，绝缘胶70的宽度l1可以比第一极耳40的宽度l2大0.2mm、0.3mm、0.5mm、0.7mm、0.8mm或1mm。
114.在一种可能实施的方式中，第一极耳40采用金属材质，第一极耳40的宽度l2为2mm～4mm。
115.在一种可能实施的方式中，第一极耳40的宽度l2可以为2mm、3mm或4mm。
116.在一种可能实施的方式中，第一极耳40的厚度为0.06mm～0.15mm。
117.在一种可能实施的方式中，第一极耳40的厚度可以为0.06mm、0.08mm、0.1mm、0.12mm或0.15mm。
118.在一种可能实施的方式中，第一极耳40采用铝材。
119.在一种可能实施的方式中，参考图11所示，通孔42的截面形状可以为圆形，参考图12所示，通孔42的截面形状可以为矩形，当然，通孔42的截面形状也可以为多边形、梯形或菱形等，图中未示出。
120.焊印60根据激光束设定的不同轨迹呈现不同的形状，激光束走的设定轨迹成为焊印60。
121.在一种可能实施的方式中，参考图7所示，焊印60为圆形状；或参考图9所示，焊印60为椭圆状。
122.在一种可能实施的方式中，参考图8所示，焊印60为弧线状。
123.在其他可能实施的方式中，焊印60也可以为螺旋点状、多边形状或螺旋线状等，此处不做具体限制，以使得将第一极耳40与凸部1231稳定连接在一起。螺旋点状，即由若干个点组成的螺旋状焊印60。
124.在一种可能实施的方式中，参考图7所示，焊印60为1mm～3mm的圆形状，例如焊印60为1mm、2mm、或3mm的圆形状。
125.在一种可能实施的方式中，参考图4和图7所示，电芯20包括第一极片、第二极片和
间隔在第一极片和第二极片之间的隔膜，第一极片、第二极片和隔膜层叠后并卷绕形成中心具有空腔21的中空结构，第一极耳40与第一极片电连接，第二极耳50与第二极片电连接。可以是第一极耳40的第一段411与电芯20电连接。
126.在壳盖12焊接到壳体11上之后，至少部分开孔124与空腔21在电芯20的正投影方向上重合。这样通过开孔124注入到壳体11内部的电解液可以流入到空腔21内，有助于将电芯20浸润。开孔124内密封连接有密封钉，防止注入外壳10内部的电解液从开孔124泄露。
127.在一种可能实施的方式中，第一极片和第二极片其中的一个为正极片，其中的另一个为负极片。
128.在一种可能实施的方式中，第一极耳40和第二极耳50其中的一个为正极耳，其中的另一个为负极耳。例如第一极耳40为正极耳，第一极片为正极片，第二极耳50为负极耳，第二极片为负极片。
129.参考图2和图4所示，壳体11包括底壁111和侧壁112，侧壁112的下端连接在底壁111的边缘，侧壁112可以是与底壁111一体成型，盖板121的边缘焊接在侧壁112的上端，壳体11与壳盖12共同围合成容置腔30，容置腔30内用于放置电芯20。电芯20的端面贴着绝缘胶70，将电芯20包裹起来，防止电芯20的第一极片或第二极片与壳盖12接触造成短路。
130.在可供选择的焊接区域内，通过夹具将第一极耳40与壳盖12压紧，在惰性气体的压力作用下进行焊接，激光束走设定轨迹，将第一极耳40与凸部1231连接在一起，使得壳盖12顶部的导电件123成为电池的正极。第二极耳50与壳体11的底壁111焊接，使得壳体11成为电池的负极。
131.经过壳体11的弯折、壳盖12的组装、壳盖12与壳体11边缘的焊接、容置腔30内注液、以及开孔124封口焊接工序后，加工成电池并进行密封性检测；组装好的电池，氦检密封性测试漏率应小于1.0e-6mbar.l/s。
132.在一种可能实施的方式中，上述电池为纽扣电池。
133.实施例二
134.本实施例二与实施一的区别在于：参考图13和图14所示，外壳10包括壳体11、导电件123和设置在壳体11上的壳盖12，壳体11包括底壁111和侧壁112，侧壁112的一端连接在底壁111的边缘。导电件123通过绝缘层122与底壁111连接，且底壁111和导电件123相互绝缘，底壁111上开设有底孔113，导电件123具有延伸到底孔113内的凸部1231，开孔124开设在凸部1231上，两个极耳的其中一个为第一极耳40，第一极耳40与凸部1231连接。
135.本实施例中，导电件123与底壁111连接，将开孔124开设在导电件123上，导电件123成为电池的正极端或负极端，第一极耳40与导电件123可以是焊接连接，第一极耳40不再局限于不超过开孔124的位置，因而第一极耳40的长度可以更长，第一极耳40的来料不需要再进行裁切工序，简化了工艺流程，并且第一极耳40的可焊接区域增大。
136.在一种可能实施的方式中，导电件123与外壳10的底壁111连接，可以是导电件123连接在底壁111的内底面，也可以是导电件123连接在底壁111的外表面。
137.开孔124与底孔113贯通，这样可以便于通过开孔124向外壳10内部注入电解液。底孔113可以为圆形孔、方形孔、椭圆形孔等，开孔124内密封连接有密封钉，防止注入外壳10内部的电解液从开孔124泄露。
138.本实施例中，壳盖12包括盖板121，盖板121可以为平面板，盖板121的边缘可以是
与壳体11的侧壁112背向底壁111的一端焊接连接。
139.参考图4和图5所示，电芯20容置在外壳10内，电芯20与导电件123通过第一极耳40电连接，电芯20还与壳体11通过第二极耳50电连接。
140.其余同实施例一，此处不再赘述。
141.实施例三
142.本实施例三与实施一的区别在于：参考图15和图16所示，外壳10包括壳体11、导电件123和设置在壳体11上的壳盖12，壳体11包括底壁111和侧壁112，侧壁112的一端连接在底壁111的边缘。导电件123通过绝缘层122与侧壁112连接，且侧壁112和导电件123相互绝缘，侧壁112上开设有侧孔114，导电件123具有延伸到侧孔114内的凸部1231，开孔124开设在凸部1231上，两个极耳的其中一个为第一极耳40，第一极耳40与凸部1231连接。
143.本实施例中，导电件123与外壳10的侧壁112连接，露出侧孔114的部分导电件123成为电池的正极端或负极端，将开孔124开设在导电件123上，可以通过开孔124向外壳10内部注入电解液，第一极耳40与导电件123可以是焊接连接，第一极耳40不再局限于不超过开孔124的位置，因而第一极耳40的长度可以更长，第一极耳40的来料不需要再进行裁切工序，简化了工艺流程，并且第一极耳40的可焊接区域增大。
144.在一种可能实施的方式中，导电件123与外壳10的侧壁112连接，可以是导电件123连接在侧壁112的内侧面，也可以是导电件123连接在侧壁112的外侧面。
145.侧孔114可以为圆形孔、方形孔、椭圆形孔等，开孔124内密封连接有密封钉，防止注入外壳10内部的电解液从开孔124泄露。
146.本实施例中，壳盖12包括盖板121，盖板121可以为平面板，盖板121的边缘可以是与壳体11的侧壁112背向底壁111的一端焊接连接。
147.参考图4和图5所示，电芯20容置在外壳10内，电芯20与导电件123通过第一极耳40电连接，电芯20还与壳体11通过第二极耳50电连接。
148.在一种可能实施的方式中，电芯20包括第一极片、第二极片和间隔在第一极片和第二极片之间的隔膜，第一极片、第二极片和隔膜层叠后并卷绕设置，两个极耳其中的第一极耳40与第一极片电连接，两个极耳其中的第二极耳50与第二极片电连接。
149.其余同实施例一，此处不再赘述。
150.实施例四
151.本实施例四与实施一的区别在于：参考图13所示，外壳10包括壳体11、导电件123和设置在壳体11上的壳盖12，壳体11包括底壁111和侧壁112，侧壁112的一端连接在底壁111的边缘。两个极耳的其中一个为第二极耳50，两个极耳的其中的另一个为第一极耳40，第二极耳50与底壁111连接，开孔124开设在底壁111上，第二极耳50开设有与开孔124对应贯通的通孔42，第一极耳40与导电件123电连接。
152.本实施例中，第二极耳50开设有与开孔124对应贯通的通孔42，不会影响到通过开孔124向壳体11内注入电解液，第二极耳50的长度可以更长，第二极耳50的来料不需要再进行裁切工序，简化了工艺流程，可以省去极耳裁切的步骤，并且第二极耳50的可焊接选择面积增大。
153.第二极耳50与底壁111焊接连接，第二极耳50与底壁111的连接位置形成焊印60，焊印60的高度为0.02mm～0.1mm。此处焊印60的高度为焊印60凸出底壁111表面的高度，焊
印60的高度控制在合理的范围内，既可以避免焊接时过高的能量输入，也可以避免焊接时形成虚焊等不良现象。
154.焊印60的熔接深度为0.08mm～0.2mm。例如，焊印60的熔接深度可以为0.08mm，也可以为0.1mm、0.12mm、0.15mm或0.2mm。
155.容易理解的是，焊印60的熔接深度过小，会造成虚焊，减小焊印60可承受的拉力；反之，焊印60的熔接深度过大，焊接的能量输入过大，容易造成过焊和第二极耳50与底壁111的热变形，本发明通过限定焊印60的熔接深度为0.08mm～0.2mm，可以满足焊接的品质需求。
156.在一种可能实施的方式中，在平行于焊印60所在的平面的方向，焊印60可承受的拉力大于或等于5n。容易理解的是，焊印60可承受的拉力可以为5n，也可以为6n、8n或10n等。
157.在一种可能实施的方式中，导电件123可以是通过绝缘层122与壳盖12的盖板121连接，导电件123与盖板121相互绝缘。
158.在一种可能实施的方式中，导电件123也可以是通过绝缘层122与壳体11的侧壁112连接，导电件123与侧壁112相互绝缘。
159.参考图4和图5所示，电芯20容置在外壳10内，电芯20与导电件123通过第一极耳40电连接，电芯20还与壳体11通过第二极耳50电连接。
160.本实施例中，开孔124内密封连接有密封钉，防止注入外壳10内部的电解液从开孔124泄露。
161.其余同实施例一，此处不再赘述。
162.实施例五
163.本实施例五与实施一的区别在于：参考图13所示，外壳10包括壳体11、导电件123和设置在壳体11上的壳盖12，壳体11包括底壁111和侧壁112，侧壁112的一端连接在底壁111的边缘。两个极耳的其中一个为第二极耳50，两个极耳的其中的另一个为第一极耳40，第二极耳50与侧壁112连接，开孔124开设在侧壁112上，第二极耳50开设有与开孔124对应贯通的通孔42。
164.本实施例中，第二极耳50开设有与开孔124对应贯通的通孔42，不会影响到通过开孔124向壳体11内注入电解液，第二极耳50的长度可以更长，第二极耳50的来料不需要再进行裁切工序，简化了工艺流程，可以省去极耳裁切的步骤，并且第二极耳50的可焊接选择面积增大。
165.在一种可能实施的方式中，导电件123可以是通过绝缘层122与壳盖12的盖板121连接，导电件123与盖板121相互绝缘。
166.在一种可能实施的方式中，导电件123也可以是通过绝缘层122与壳体11的底壁111连接，导电件123与底壁111相互绝缘。
167.参考图4和图5所示，电芯20容置在外壳10内，电芯20与导电件123通过第一极耳40电连接，电芯20还与壳体11通过第二极耳50电连接。
168.本实施例中，开孔124内密封连接有密封钉，防止注入外壳10内部的电解液从开孔124泄露。
169.其余同实施例四，此处不再赘述。
170.本发明还提供一种电子产品，包括上述的电池。
171.本发明还提供的一种电子产品，例如包括但不限于是计算器、电子秤、遥控器、游标卡尺、智能手环、电脑主板等，电池用于供电。
172.这里需要说明的是，本技术涉及的数值和数值范围为近似值，受制造工艺的影响，可能会存在一定范围的误差，这部分误差本领域技术人员可以认为忽略不计。
173.在本发明的描述中，需要理解的是，所使用的术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“顶端”、“底端”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“轴向”、“周向”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或原件必须具有特定的方位、以特定的构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
174.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。
175.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成为一体；可以是机械连接，也可以是电连接或者可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以使两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
176.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
177.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。