高压蒸汽清洗机的制作方法

1.本发明涉及运动线材清洗技术领域，尤其涉及一种高压蒸汽清洗机。


背景技术：

2.线材类的产品进行外层挤塑包覆时，需要对线材的表面进行杂物处理和清洁，特别是油污类的处理，因为这些异物直接影响到挤出包塑时塑胶与被包覆线材的粘接强度和附着效果，而这些后果不仅仅会影响到包塑表面的外观质量，而且会更大程度上关联到功能性的失效，比如钢类包塑层的剥离会导致防腐失效、导体类的包塑后出现界面间的空隙或者气泡导致载流发热时出现空间膨胀而导致绝缘层破损失效，以及导体类的包塑层因附着力不强导致使用的折弯造成包覆层的皱褶破损而绝缘失效等等问题。
3.目前，大部分的线材在挤出包塑前，因加工整形的缘故，表面会残留加工液、防锈油或者润滑油等薄膜。一般采用机械的手段比如物理的擦拭、高压的吹离，虽然能去除绝大部分的异物，然而因液态油类的张力和粘性仍然会在线材表面有残留，清洗效果一般；并且，在清洗过程中产生的废液或废气等没有得到有效的处理、利用，容易对环境造成一定的影响。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种高压蒸汽清洗机，旨在提高清洁能力，并有效地利用清洗产生的废液或废气，以避免清洗过程中产生废液或废水污染环境的问题。
5.为实现上述目的，本发明提出一种高压蒸汽清洗机，用于清洗线材，所述高压蒸汽清洗机包括：
6.壳体组件，形成有清洗腔；
7.高压蒸汽发生器，与所述清洗腔连通，用于输出高压高温蒸汽至所述清洗腔内，以清洗所述清洗腔内的线材；以及
8.清洗液回收循环装置，与所述清洗腔和所述高压蒸汽发生器分别连通，用于回收所述清洗腔内的清洗废气和/或废液并对其净化处理以生成清洗液，及输送所述清洗液至所述高压蒸汽发生器。
9.可选地，所述壳体组件内还形成有与所述清洗腔连通的集气腔，所述高压蒸汽发生器经所述集气腔连通所述清洗腔；
10.其中，所述集气腔的横截面宽度自其进气端至其与所述清洗腔的连通端的方向逐渐减小；所述清洗腔的横截面宽度自其与所述集气腔的连通端至排气端的方向逐渐增大。
11.可选地，所述清洗液回收循环装置包括形成有回收室的水箱及隔离件，所述隔离件设于所述回收室内，以将其分隔为回水区和吸水区，所述回水区与所述清洗腔连通，所述吸水区与所述高压蒸汽发生器连通。
12.可选地，所述吸水区内添加有补充水或有亲水性的溶剂。
13.可选地，所述清洗液回收循环装置还包括水泵，所述水泵设于所述吸水区内并与
所述高压蒸汽发生器连通，以泵出所述清洗液至所述高压蒸汽发生器。
14.可选地，所述水泵与所述高压蒸汽发生器之间的管道上设有用于加快所述清洗液的流速的流体加速器。
15.可选地，所述壳体组件开设有供所述线材穿设的进线口和出线口，所述进线口处设有用于对通过的所述线材进行刮油处理的第一刮油器，所述清洗腔内设有用于对通过的所述线材进行刮油处理的第二刮油器，所述出线口处设有用于对通过的所述线材进行吹干处理的风刀。
16.可选地，所述高压蒸汽清洗机还包括控制器，所述控制器与所述高压蒸汽发生器、所述风刀分别连接，以用于控制所述高压蒸汽发生器和所述风刀工作。
17.可选地，所述高压蒸汽清洗机还包括与所述控制器分别连接的压力传感器和温度传感器，所述集气腔、所述风刀处均设有所述压力传感器，所述温度传感器设于所述集气腔内；
18.所述压力传感器，用于检测所述集气腔内的气压值，并输出第一压力信号至所述控制器，以及用于检测所述风刀处的气压值，并输出第二压力信号至所述控制器；
19.所述温度传感器，用于检测所述集气腔内的气体温度值，并输出第一温度信号至所述控制器；
20.所述控制器，用于根据所述第一压力信号和所述第一温度信号控制所述高压蒸汽发生器输出目标压力和目标温度的蒸汽至所述集气腔内。
21.可选地，所述高压蒸汽清洗机还包括去油装置，所述去油装置靠近所述进线口设置，以用于擦除或吸除所述线材表面的油污；和/或
22.烘干装置，所述烘干装置靠近于所述出线口设置，以用于对通过的所述线材进行烘干处理。
23.在本发明的技术方案中，该高压蒸汽清洗机包括壳体组件、高压蒸汽发生器和清洗液回收循环装置；壳体组件形成有清洗腔；高压蒸汽发生器与清洗腔连通，用于输出高压高温蒸汽至清洗腔内，以清洗清洗腔内的线材；清洗液回收循环装置与清洗腔和高压蒸汽发生器分别连通，用于回收清洗腔内的清洗废气和/或废液并对其净化处理以生成清洗液，及输送清洗液至高压蒸汽发生器。如此，提高了清洁能力，并有效地利用清洗产生的废液或废气，以避免清洗过程中产生废液或废水污染环境的问题。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
25.图1为本发明高压蒸汽清洗机一实施例的技术原理图；
26.图2为本发明高压蒸汽清洗机一实施例的结构示意图。
27.附图标号说明：
28.100、线材；10、壳体组件；20、高压蒸汽发生器；30、清洗液回收循环装置；10a、清洗腔；10b、集气腔；31、水箱；32、隔离件；311、回水区；312、吸水区；313、水泵；40、流体加速器；
10c、进线口；10d、出线口；11、第一刮油器；12、第二刮油器；13、风刀；51、压力传感器；52、温度传感器；60、去油装置；70、烘干装置。
29.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
32.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
33.本发明提出一种高压蒸汽清洗机，用于清洗线材，尤其是钢带、铜带等金属线材，此处不限。
34.参照图1及图2，在本发明一实施例中，该高压蒸汽清洗机包括壳体组件10、高压蒸汽发生器20和清洗液回收循环装置30。壳体组件10形成有清洗腔10a；高压蒸汽发生器20与清洗腔10a连通，用于输出高压高温蒸汽至清洗腔10a内，以清洗清洗腔10a内的线材100；清洗液回收循环装置30与清洗腔10a和高压蒸汽发生器20分别连通，用于回收清洗腔10a内的清洗废气和/或废液并对其净化处理以生成清洗液，及输送清洗液至高压蒸汽发生器20。
35.本实施例中，壳体组件10可由金属件、塑胶件等组装而成，具有一定的安装空间、清洗区域等，此处对其具体结构不做限定。
36.本实施例中，高压蒸汽发生器20可产生压力大小为0.1～0.6mpa、温度大小为110～180℃的蒸汽，以达到一定的清洗效果，此处对其输出蒸汽的压力和温度均不做具体限定。
37.清洗液回收循环装置30可设置于壳体组件10外部，并与壳体组件10的清洗腔10a通过管道连通，也可设置于壳体组件10内部通过内部管路连通，此处不做限定。
38.需要说明，清洗液回收循环装置30中可采用过滤件、分隔件等来实现对清洗产生的废液的油水分离，收集油液并将水输送给高压蒸汽发生器20。
39.值得一提的是，本实施例中，上述废气指的是清洗过程中产生的水雾/蒸汽，清洗液可以是自来水或清洁剂等具有清洁功能的液体，此处不做具体限定。
40.在本发明的技术方案中，该高压蒸汽清洗机包括壳体组件10、高压蒸汽发生器20和清洗液回收循环装置30；壳体组件10形成有清洗腔10a；高压蒸汽发生器20与清洗腔10a
连通，用于输出高压高温蒸汽至清洗腔10a内，以清洗清洗腔10a内的线材100；清洗液回收循环装置30与清洗腔10a和高压蒸汽发生器20分别连通，用于回收清洗腔10a内的清洗废气和/或废液并对其净化处理以生成清洗液，及输送清洗液至高压蒸汽发生器20。如此，提高了清洁能力，并有效地利用了清洗产生的废液或废气，以避免清洗过程中产生废液或废水污染环境的问题。
41.为了进一步地提升该高压蒸汽清洗机的清洗效果，在一实施例中，参照图1，壳体组件10内还可形成有与清洗腔10a连通的集气腔10b，高压蒸汽发生器20经集气腔10b连通清洗腔10a；其中，集气腔10b的横截面宽度自其进气端至其与清洗腔10a的连通端的方向逐渐减小；清洗腔10a的横截面宽度自其与集气腔10b的连通端至排气端的方向逐渐增大。
42.本实施例中，冲刷工作区由集气腔10b和清洗腔10a构成，集气腔10b和清洗腔10a内可设置冲刷喷头，其根据需求可选择不同规格的冲刷喷头，两区域内的冲刷喷头相互配合能够有效地提升冲刷效果。其中，集气腔10b能实现高压水蒸汽的压缩能量集聚和对线材100表面残留液的阻滞；借助喉口结构实现集气腔10b高压水蒸汽进入清洗腔10a过程时切向和离线材100面的小倾角分离，便于线材100表面的油污在高压水蒸汽的作用下剥离出线材100表面；清洗腔10a顺着水蒸汽的方向逐渐扩大便于混油的蒸汽收集以及冷凝并进入回收管道。
43.也就是说，由于集气腔10b的横截面宽度自其进气端至其与清洗腔10a的连通端逐的方向逐渐减小，且清洗腔10a的横截面宽度自其与集气腔10b的连通端至排气端的方向逐渐增大，这使得高压蒸汽发生器20输入的高压高温蒸汽能汇集在一起，并沿着逐渐减小的集气腔10b通道逐渐增压并喷射至经过清洗腔10a的运动线材100上，提高了清洗效果；而且，清洗后产生的水雾等废液或废气沿着逐渐增大的清洗腔10a通道加速流向至清洗液回收循环装置30内。
44.请参照图1和图2，在一实施例中，清洗液回收循环装置30可包括形成有回收室的水箱31及隔离件32，隔离件32设于回收室内，以将其分隔为回水区311和吸水区312，回水区311与清洗腔10a连通，吸水区312与高压蒸汽发生器20连通。其中，吸水区312内可添加有补充水或有亲水性的溶剂。
45.本实施例中，在清洗液回收循环系统中，可利用油的密度小于水而浮于液面的原理，将水箱31箱体通过中间设置隔离件32隔成回水区311和吸水区312，这样可以实现下部稀油水进入吸水区312进行回收利用，同时可在吸水区312添加利于除油的环保型亲水性溶剂和补充水，进而进行水泵313的泵取再循环；回水区311可以设置高位的溢出口，将上部重油层溢出，提高回水箱31整体的水质，溢出废水可进行后续环保处理。
46.为了将吸水区312内生成的清洗液加速输出至高压蒸汽发生器20，在一实施例中，参照图1和图2，清洗液回收循环装置30还可包括水泵313，水泵313设于吸水区312内并与高压蒸汽发生器20连通，以泵出清洗液至高压蒸汽发生器20。
47.基于上述实施例中，进一步地，参考图2，水泵313与高压蒸汽发生器20之间的管道上设有用于加快清洗液的流速的流体加速器40。
48.本实施例中，通过两级泵系统实现高压高温的蒸汽循环，一级泵可实现水流压力提升进入加热系统在高压下产生高温水蒸汽，二级高温泵实现水蒸汽的压力再提升进入冲刷工作区。
49.为了进一步地提升该高压蒸汽清洗机的清洁能力，在一实施例中，参考图2，壳体组件10可开设有供线材100穿设的进线口10c和出线口10d，进线口10c处设有用于对通过的线材100进行刮油处理的第一刮油器11，清洗腔10a内设有用于对通过的线材100进行刮油处理的第二刮油器12，出线口10d处设有用于对通过的线材100进行吹干处理的风刀13。
50.本实施例中，如图1所示，冲刷区域因线材100的运动走向，可在进线口10c、出线口10d分别配置风刀13封堵高温蒸汽的溢出以及水流的带出。
51.还需说明，冲刷工作区可以是一个功能模块单位，能够串联组合实现增强的冲刷效果，提高线材100清洁度。
52.在一实施例中，高压蒸汽清洗机还可包括控制器(图未示出)，控制器与高压蒸汽发生器20、风刀13分别连接，以用于控制高压蒸汽发生器20和风刀13工作。如此，可提升对清洗工作的控制能力，进一步地提升清洁效果，并便于工作人员操作。
53.请主要参考图1，本实施例中，高压蒸汽清洗机还可包括与控制器分别连接的压力传感器51和温度传感器52，集气腔10b、风刀13处均设有压力传感器51，温度传感器52设于集气腔10b内。压力传感器51，用于检测集气腔10b内的气压值，并输出第一压力信号至控制器，以及用于检测风刀13处的气压值，并输出第二压力信号至控制器。温度传感器52，用于检测集气腔10b内的气体温度值，并输出第一温度信号至控制器。控制器，用于根据第一压力信号和第一温度信号控制高压蒸汽发生器20输出目标压力和目标温度的蒸汽至集气腔10b内。
54.可以理解的是，通过设置压力传感器51来检测气压值，并设置温度传感器52来检测温度值，进一步地提升了对高压蒸汽发生器20输出蒸汽的压力大小、温度值的调节能力，以调整至最佳值，极大地提升了该高压蒸汽清洗机的清洁能力。
55.此外，请参考图1，在一些实施例中，高压蒸汽清洗机还可包括去油装置60，去油装置60靠近进线口10c设置，以用于擦除或吸除线材100表面的油污；和/或烘干装置70，烘干装置70靠近于出线口10d设置，以用于对通过的线材100进行烘干处理。如此，可进一步地提升该高压蒸汽清洗机的清洁效果。
56.本实施例中，去油装置60可采用机械擦拭和喷砂方式等，以去除线材100表面重度油层和粘接的强力污斑，降低蒸汽冲刷的难度。出线口10d设置烘干装置70可用于干燥线材100表面残留的水份或水汽。
57.以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。