一种沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统的制作方法

1.本发明属于沥青拌合站设备技术领域，具体是指一种沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统。


背景技术：

2.现有技术中，在生产沥青混凝土时，沥青拌合站中的燃烧器高温加热石料时会产生大量无用热气，而产生的热气会直接从烟道排出，造成了大量能源浪费；但燃烧器在工作时，沥青拌合站的导热油锅炉也在持续进行加热沥青的操作，且燃烧器的工作温度远大于导热油锅炉的工作温度。
3.因此，如若能将燃烧器产生的大量热气回收应用在加热沥青的操作上，能大量减少导热油锅炉加热沥青所消耗的能源，而现有技术的设备中缺少相关的结构系统。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统，在不影响正常生产之余，能将燃烧器产生的大量热气回收应用在加热沥青的操作上，减少导热油锅炉加热沥青所消耗的能源。
5.为达到上述技术目的，本发明的技术方案：
6.一种沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统，包括沥青罐和燃烧器，所述燃烧器内末端连通有烟道，所述沥青罐包括冷出口和热入口，所述冷出口连通有第一加热用输送管道的一端，所述第一加热用输送管道的另一端连通所述热入口，所述第一加热用输送管道上设有导热油炉；
7.所述第一加热用输送管道上位于所述冷出口和所述导热油炉之间的位置设有第一阀门，第一加热用输送管道上位于所述冷出口和所述第一阀门之间的位置连通有第二加热用输送管道一端，所述第二加热用输送管道的另一端连通所述第一加热用输送管道上位于所述第一阀门和所述导热油炉之间的位置，所述第二加热用输送管道的部分管道为布置于燃烧器内末端和烟道首端内的加热排管，所述第二加热用输送管道上靠近所述第一加热用输送管道的一端与燃烧器之间的任意位置上设有第二阀门。
8.作为进一步优化的技术方案，所述燃烧器设有监控所述燃烧器内部温度的温度传感器。
9.作为进一步优化的技术方案，所述温度传感器安装在所述燃烧器末端的烟道位置。
10.作为进一步优化的技术方案，沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统还包括控制模块，所述控制模块通讯连接所述温度传感器，所述导热油炉内设有温度控制模块，所述导热油炉内的温度控制模块用于自动化控制导热油炉的加热温度，所述控制模块通讯连接所述导热油炉的温度控制模块，所述第一阀门和第二阀门均为沥青专用电动阀门，所述控制模块通讯连接第一阀门和第二阀门。
11.作为进一步优化的技术方案，所述控制模块为独立设置的控制柜体。
12.由于采用上述技术方案，本发明的有益效果：
13.当燃烧器内温度达到工作温度后，控制第一阀门关闭和第二阀门打开，沥青在沥青罐中通过冷出口排出，沥青进入第一加热用输送管道内，随后沥青通过第一加热用输送管道进入燃烧器内末端和烟道首端，通过燃烧器内末端和烟道首端的高温气体对第一加热用输送管道内的沥青加热，有效回收利用了燃烧器内高温气体的能量，避免高温气体直接通过烟道排放，第二加热用输送管道位于燃烧器内末端和烟道首端内的管道为加热排管，使燃烧器内的高温气体充分与装有沥青的第二加热用输送管道充分接触受热，而后沥青通过第二加热用输送管道进入导热油炉内再次补充加热，保证沥青充分达到需求温度，最后沥青通过第二加热用输送管道、第一加热用输送管道和热入口排入沥青罐内，实现沥青的循环加热，通过上述原理能将燃烧器产生的大量热气回收应用在加热沥青的操作上，减少导热油锅炉加热沥青所消耗的能源。
附图说明
14.图1是具体实施方式中沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统的结构示意图；
15.附图中，1-沥青罐，2-燃烧器，3-烟道，4-冷出口，5-热入口，6-第一加热用输送管道，7-导热油炉，8-第一阀门，9-第二加热用输送管道，10-加热排管，11-第二阀门，12-温度传感器，13-控制模块。
具体实施方式
16.下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
17.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
18.具体实施方式一
19.如图所示，一种沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统，包括沥青罐1和燃烧器2，燃烧器2内末端连通有烟道3，沥青罐1包括冷出口4和热入口5，冷出口4连通有第一加热用输送管道6的一端，第一加热用输送管道6的另一端连通热入口5，第一加热用输送管道6上设有导热油炉7，以上内容的叙述属于现有技术中的常见系统结构，沥青储存于沥青罐1中，工作时需要加热的沥青排出冷出口4，沥青进入第一加热用输送管道6，沥青通过第一加热用输送管道6进入导热油炉7内加热，而后再通过第一加热用输送管道6排入热入口5内，沥青最后回到沥青罐1内，实现沥青的循环加热；
20.本实施例中，第一加热用输送管道6上位于冷出口4和导热油炉7之间的位置设有
第一阀门8，第一加热用输送管道6上位于冷出口4和第一阀门8之间的位置连通有第二加热用输送管道9一端，第二加热用输送管道9的另一端连通第一加热用输送管道6上位于第一阀门8和导热油炉7之间的位置，第二加热用输送管道9的部分管道为布置于燃烧器2内末端和烟道3首端内的加热排管10，第二加热用输送管道9上靠近第一加热用输送管道6的一端与燃烧器2之间的任意位置上设有第二阀门11。
21.具体工作原理为，当燃烧器2内的温度未达到对沥青有效加热的温度标准时，控制第一阀门8打开和第二阀门11关闭，需要加热的沥青排出冷出口4，沥青进入第一加热用输送管道6，沥青通过第一加热用输送管道6进入导热油炉7内加热，而后再通过第一加热用输送管道6排入热入口5内，沥青最后回到沥青罐1内，实现沥青的循环加热；
22.当燃烧器2内温度达到工作温度后，控制第一阀门8关闭和第二阀门11打开，沥青在沥青罐1中通过冷出口4排出，沥青进入第一加热用输送管道6内，随后沥青通过第一加热用输送管道6进入燃烧器2内末端和烟道3首端，通过燃烧器2内末端和烟道3首端的高温气体对第一加热用输送管道6内的沥青加热，有效回收利用了燃烧器2内高温气体的能量，避免高温气体直接通过烟道3排放，第二加热用输送管道9位于燃烧器2内末端和烟道3首端内的管道为加热排管10，使燃烧器2内的高温气体充分与装有沥青的第二加热用输送管道9充分接触受热，而后沥青通过第二加热用输送管道9进入导热油炉7内再次补充加热，保证沥青充分达到需求温度，最后沥青通过第二加热用输送管道9、第一加热用输送管道6和热入口5排入沥青罐1内，实现沥青的循环加热，通过上述原理能将燃烧器2产生的大量热气回收应用在加热沥青的操作上，减少导热油锅炉加热沥青所消耗的能源。
23.本实施例中，燃烧器2上设有监控燃烧器2内部温度的温度传感器12，便于监控燃烧器2内温度。
24.具体实施方式二
25.本实施例是在具体实施方式一的基础上做出的进一步优化。
26.本实施例中，温度传感器12安装在所述燃烧器末端的烟道位置。
27.本实施例中，沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统还包括控制模块13，控制模块13通讯连接温度传感器12，导热油炉7内设有温度控制模块，导热油炉7内的温度控制模块用于自动化控制导热油炉7对沥青的加热温度，控制模块13通讯连接导热油炉7的温度控制模块，第一阀门8和第二阀门11均为沥青专用电动阀门，控制模块13通讯连接第一阀门8和第二阀门11；
28.工作时，当燃烧器2内的温度未达到对沥青有效加热的温度标准时，温度传感器12将温度信号传递给控制模块13，控制模块控制第一阀门8打开和第二阀门11关闭，沥青经导热油炉7实现对沥青的加热；当燃烧器2内的温度达到对沥青有效加热的温度标准时，温度传感器12将温度信号传递给控制模块13，控制模块13控制第一阀门8关闭和第二阀门11打开，沥青经燃烧器2内加热排管10一次加热和导热油炉7二次补加热，实现沥青加热，温度传感器12将燃烧器2内具体温度信号传递给控制模块13，控制模块13通过燃烧器2内的温度数值进行计算导热油炉7的补加热温度，控制模块13将导热油炉7需要补加热的温度信号传递给导热油炉7内的温度控制模块。从而在优化热力资源的条件下使沥青达到加热温度标准。
29.燃烧器2作为现有技术沥青拌合站加热石料的装置，当燃烧器加热石料过程中达到稳定工作温度时，在沥青拌合站中燃烧器的余热回收利用系统的具体实践工作中发现，
燃烧器2内的温度能使加热排管对沥青加热到沥青所需的标准温度，无需导热油炉进行对沥青进行二次补加热。
30.具体实施方式三
31.本实施例是在具体实施方式二的基础上做出的进一步优化。
32.本实施例中，控制模块13为独立设置的控制柜体。
33.以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。