一种应用稳定性高的阻燃型复合板的制作方法

1.本技术涉及复合板技术领域，尤其涉及一种应用稳定性高的阻燃型复合板。


背景技术：

2.目前，复合板是室内装修中常用的一种功能性板体。复合板包括多层不同的板子，不同的板子使得复合板具备不同的功能，比较常用的有防火、防水、抗菌除螨等等。其中，阻燃型复合板是现代装修中应用率极高，可有效减少火灾隐患的复合板。
3.公告号为cn201363066y的中国专利公开了一种阻燃板，包括面层、玻纤层和填充材料层。填充材料层由镁粉、锯末和滑石粉混合而成，玻纤层设置于填充材料层相对的侧壁上，面层设置于玻纤层远离填充材料层的侧壁上。阻燃板具备耐火性能。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：玻纤层和填充材料层具备一定的阻燃性能，但自身强度有限，进而难以保障复合板的应用稳定性，易出现复合板折断的现象。


技术实现要素：

5.为了改善普通阻燃复合板强度低，应用稳定性差的问题，本技术提供了一种应用稳定性高的阻燃型复合板。
6.本技术提供的一种应用稳定性高的阻燃型复合板采用如下的技术方案：一种应用稳定性高的阻燃型复合板，包括阻燃板体；所述阻燃板体包括基材板和两块隔燃板；两块所述隔燃板分别设置于基材板相对的侧壁上；每块所述隔燃板远离基材板的侧壁设置有加固板。
7.通过采用上述技术方案，基材板自身强度高、阻燃性能好且耐久度高，配合隔燃板使用时，有效保障了复合板的阻燃性能，并使得阻燃板体具备一定的承载强度，减少了阻燃板体受力后易折断、形变的现象；加固板通过自身刚性强度较大的特性，减少了外物直接与隔燃板相抵并使阻燃板体形变、折断的现象，进而保障了阻燃板体的结构稳定性及应用稳定性。
8.优选的，相抵的所述加固板与隔燃板胶黏固定。
9.通过采用上述技术方案，加固板与隔燃板胶黏固定，使得加固板与阻燃板体快速固定连接为一个整体，在保障复合板结构强度的同时，便于复合板快速生产，提高了复合板的生产效率。
10.优选的，所述阻燃板体上设置有加固件，所述加固件与加固板固定连接。
11.通过采用上述技术方案，加固件用于进一步提高阻燃板体的结构强度，减少外物直接作用于阻燃板体而使阻燃板体弯折、形变的现象；加固板与加固件固定连接，使得阻燃板体与加固板的连接强度得以进一步提高，进而有助于提高复合板的整体连接强度。
12.优选的，所述加固件包括第一支撑板、第二支撑板和卡接柱；所述第一支撑板和第二支撑板分别设置于基材板相对的侧壁上，所述卡接柱设置于第一支撑板朝向第二支撑板
的侧壁上，所述卡接柱穿设于基材板；所述第二支撑板上设置有供卡接柱抵入的连接孔，所述卡接柱与第二支撑板固定连接。
13.通过采用上述技术方案，第一支撑板和第二支撑板分别抵紧于阻燃板体相对的侧壁，以增加阻燃板体的结构强度；两块加固板同时和第一支撑板、第二支撑板固定连接，是由阻燃板体的多个侧壁面被同时保护，提高了复合板的结构稳定性，减少了外物与阻燃板体直接接触并造成损坏的现象。
14.优选的，所述加固件还包括固定螺栓；所述卡接柱远离第一支撑板的端壁设置有锁止槽，所述卡接柱远离第一支撑板的端壁围绕锁止槽外周设置有收容槽；所述固定螺栓的杆体螺纹配合于锁止槽内，所述固定螺栓的端头抵紧于收容槽内。
15.通过采用上述技术方案，固定螺栓的杆体螺纹拧紧于锁止槽内，使得卡接柱与第二支撑板固定连接，进而使得第一支撑板和第二支撑板固定连接，第一支撑板和第二支撑板稳定固定于阻燃板体相对的侧壁上，保障了阻燃板体的结构强度及应用稳定性。
16.优选的，所述加固板分别与第一支撑板和第二支撑板设置有连接组件，所述连接组件包括异形条、导向丝杆和紧固螺母；所述异形条分别设置于第一支撑板朝向加固板的侧壁和第二支撑板朝向加固板的侧壁，所述加固板上设置有供异形条抵入的通连槽；所述导向丝杆设置于通连槽内，所述导向丝杆穿设于异形条，所述紧固螺母螺纹配合于导向丝杆上，使所述异形条固定于通连槽内。
17.通过采用上述技术方案，异形条抵入通连槽内腔，限定了加固板在阻燃板体上的位置，减少了加固板相对阻燃板体出现大幅度松晃、偏动的现象；导向丝杆穿过异形条后，紧固螺母螺纹拧紧于导向丝杆上，使得异形条固定于通连槽内，保障了加固板与阻燃板体的连接强度。
18.优选的，所述阻燃板体和加固板之间还设置有抵紧组件，所述抵紧组件包括多组弹性件和限位块；所述基材板上设置有沉降槽，所有所述弹性件设置于沉降槽内，所述限位块设置于所有弹性件朝向加固板的一端，所述隔燃板上贯穿设置有供限位块穿过的通行孔；所述加固板上设置有供限位块抵入的卡接槽。
19.通过采用上述技术方案，弹性件处于自由延展状态时，限位块一端位于卡接槽内，另一端通过卡接于沉降槽内，此时，加固板相对阻燃板体的位置受限，减少了加固板通过通连槽沿异形条的长度方向滑移的现象，便于紧固螺母在导向丝杆上拧紧；当弹性件出于压缩状态时，限位块可收缩至沉降槽内，使得限位块与靠近沉降槽的隔燃板共面，以便加固板在阻燃板体上滑移。
20.优选的，所述抵紧组件还包括预设筒和活动杆；所述活动杆设置于限位块远离加固板的侧壁，所述预设筒设置于沉降槽内底壁，且所述活动杆靠近预设筒的一端滑动配合于预设筒内。
21.通过采用上述技术方案，活动杆可在预设筒内自由滑移，以限定限位块的位移方向，进而减少弹性件压缩形变时出现大幅度松晃、偏动，甚至出现不可逆形变的现象，保障了弹性件的正常使用寿命。
22.优选的，所述活动杆远离限位块的一端设置有预设块，所述预设筒内设置有供预设块滑移的滑移通道。
23.通过采用上述技术方案，预设块增大了活动杆在预设筒内的接触面积，有助于了
活动杆在预设筒内的滑移稳定性；当预设块抵紧于滑移通道内侧壁时，可阻止限位块朝远离沉降槽的方向进一步位移，减少了限位块脱离弹性件的现象。
24.综上所述，本技术具有以下有益技术效果：1.基材板和隔燃板保障了复合板的阻燃性能，基材板自身强度高、耐久度高，保障了阻燃板体的结构稳定性，减少了阻燃板体受力后形变、折断的现象；加固板通过自身刚性强度较大的特性，减少了外物直接与隔燃板相抵并使阻燃板体形变、折断的现象，有效保障了阻燃板体的结构稳定性及应用稳定性；2.加固件用于进一步提高阻燃板体的结构强度，减少外物直接作用于阻燃板体而使阻燃板体弯折、形变的现象；加固板与加固件固定连接，使得阻燃板体与加固板的连接强度得以进一步提高，进而有助于提高复合板的整体连接强度。
附图说明
25.图1是本技术实施例1中一种应用稳定性高的阻燃型复合板的结构示意图；图2是本技术实施例2中一种应用稳定性高的阻燃型复合板的结构示意图；图3是图2中a部分的放大示意图；图4是本技术实施例2中用于体现第一支撑板和第二支撑板连接关系的示意图；图5是本技术实施例2中用于体现第一支撑板、第二支撑板和阻燃板体连接关系的示意图；图6是图5中b部分的放大示意图；图7是本技术实施例2中用于体现加固板、限位块和基材板连接关系的竖直方向的剖面示意图。
26.附图标记说明1、阻燃板体；11、基材板；112、沉降槽；12、隔燃板；121、通行孔；2、加固板；21、卡接槽；22、通连槽；3、加固件；31、第一支撑板；32、第二支撑板；321、连接孔；322、收容槽；33、卡接柱；331、锁止槽；34、固定螺栓；4、抵紧组件；41、弹性件；42、限位块；43、预设筒；431、滑移通道；44、活动杆；441、预设块；5、连接组件；51、异形条；52、导向丝杆；53、紧固螺母。
具体实施方式
27.本技术实施例公开了一种应用稳定性高的阻燃型复合板。
28.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
29.实施例1参照图1，阻燃型复合板包括阻燃板体1。阻燃板体1包括基材板11，在本实施例中，基材板11为硅酸钙纤维板，具备强度高、阻燃性能好且耐久度高的特性。阻燃板体1还包括两块隔燃板12，隔燃板12为防火石膏板，两块隔燃板12分别通过树脂胶粘固于基材板11相对的侧壁上。当出现火情时，隔燃板12和基材板11依次阻挡火势，以减少火势进一步蔓延的现象。
30.参照图1，每块隔燃板12远离基材板11的侧壁还通过树脂胶粘固有加固板2，在本实施例中，加固板2为具备一定厚度的实心铝板。加固板2通过自身的硬度减少外物直接与阻燃板体1接触的现象，同时，加固板2提高了复合板的承载强度和荷载性能，保障了复合板
长时间使用后的结构稳定性及应用稳定性。
31.本技术实施例一种应用稳定性高的阻燃型复合板的实施原理为：基材板11和隔燃板12均为阻燃材质制得，以保障复合板的阻燃性能。加固板2通过自身强度大、硬度高的特性，保障了复合板的结构稳定性，提高了复合板的承载强度和荷载强度，进而有效保障了复合板的应用稳定性，减少了复合板出现折断，并影响正常使用的现象。
32.实施例2参照图2和图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，阻燃板体1上还设置有加固件3，阻燃板体1通过加固件3与加固板2实现可拆卸固定。
33.参照图4，加固件3包括第一支撑板31和第二支撑板32，在本实施例中，第一支撑板31和第二支撑板32均为具备一定厚度的实心铝板。第一支撑板31和第二支撑板32分别位于基材板11相对的侧壁上，且两块隔燃板12均位于第一支撑板31和第二支撑板32之间。
34.参照图4和图5，加固件3还包括卡接柱33。在本实施例中，卡接柱33为实心钢柱，卡接柱33的数量可以为两根，两根卡接柱33沿水平方向一体成型于第一支撑板31朝向第二支撑板32的侧壁。基材板11上沿水平方向贯穿设置有等同于卡接柱33数量的通孔，基材板11通过通孔使卡接柱33穿过。第二支撑板32上沿水平方向贯穿设置有等同于卡接柱33数量的连接孔321，连接孔321的内径尺寸与卡接柱33的外径尺寸相适配。
35.参照图4和图6，第一支撑板31和第二支撑板32分别抵紧于基材板11相对的侧壁后，基材板11的通孔和连接孔321一一对应，卡接柱33穿过基材板11的通孔并抵入连接孔321内。第二支撑板32远离第一支撑板31方向的侧壁围绕连接孔321外周设置有收容槽322，卡接柱33远离第一支撑板31方向的端壁与收容槽322竖直方向的内侧壁处于同一纵向面。
36.参照图5和图6，加固件3还包括固定螺栓34。卡接柱33远离第一支撑板31的端壁设置有锁止槽331，锁止槽331为螺纹槽。操作人员可将固定螺栓34的杆体螺纹拧紧于锁止槽331内，使得固定螺栓34的端头抵紧于收容槽322内。此时，第一支撑板31、第二支撑板32和隔燃板12同一侧的侧壁共面，固定螺栓34的端头同时抵紧于卡接柱33和第二支撑板32，卡接柱33与第二支撑板32固定连接，第一支撑板31和第二支撑板32同时夹持基材板11，进而通过第一支撑板31和第二支撑板32对基材板11提供的防护，提高了阻燃板体1的结构强度及应用稳定性。
37.参照图2和图7，每块加固板2同时与第一支撑板31、第二支撑板32和隔燃板12相抵，加固板2与阻燃板体1之间还共同设置有抵紧组件4。抵紧组件4包括多组弹性件41和限位块42，在本实施例中，弹性件41为钢制的压缩弹簧。基材板11朝向加固板2的侧壁设置有沉降槽112，隔燃板12上贯穿设置有通行孔121，通行孔121与沉降槽112相互对称。所有弹性件41长度方向的同一端垂直焊接于沉降槽112内，限位块42焊接于所有弹性件41朝向通行孔121的一端。
38.参照图7，当弹性件41处于自由延展状态时，限位块42远离弹性件41的一端穿过通行孔121并延伸至阻燃板体1外部。操作人员可按压限位块42，使弹性件41受力压缩，以将限位块42抵入通行孔121内腔，此时，抵接块远离弹性件41的侧壁与隔燃板12远离基材板11的侧壁共面。
39.参照图7，加固板2朝向基材板11的侧壁还设置有卡接槽21，卡接槽21的内径尺寸与限位块42的外周尺寸相适配。当加固板2与隔燃板12相互朝向的侧壁相抵时，卡接槽21与
通行孔121相互对称，抵接块抵入卡接槽21内腔，以限定加固板2相对基材板11和隔燃板12的位置。
40.参照图7，抵紧组件4还包括预设筒43和活动杆44，在本实施例中，活动杆44的数量可以为四根，四根活动杆44分别垂直焊接于限位块42远离加固板2的侧壁四角处。活动板远离加固板2的一端一体成型有预设块441，预设块441的外周尺寸大于活动杆44的外径尺寸。
41.参照图7，预设筒43的数量等同于活动杆44的数量，四个预设筒43分别垂直焊接于沉降槽112内底壁的四角处。预设筒43内设置有滑移通道431，滑移通道431的内径尺寸与预设块441的外周尺寸相适配，且滑移通道431的长度尺寸小于预设筒43的长度尺寸。预设筒43通过滑移通道431套接于活动杆44外缘，使预设块441在滑移通道431内滑移，以限定抵接块的位移方向。
42.参照图7，当弹性件41处于压缩状态时，预设块441在滑移通道431内处于悬空状态。当弹性件41处于自由延展状态时，预设块441抵紧于滑移通道431高度方向的一端，以减少预设块441脱离沉降槽112的现象。
43.参照图3和图4，加固板2与第一支撑板31和第二支撑板32分别设置有连接组件5，在本实施例中，下文以第一支撑板31为例展开叙述。连接组件5包括异形条51，异形条51一体成型于第一支撑板31上，异形条51竖直方向的截面呈t型。加固板2上设置有通连槽22，通连槽22沿加固板2的延伸方向延伸，且通连槽22的内径尺寸与异形条51的外周尺寸相适配。
44.参照图3和图7，操作人员先按压限位块42，使弹性件41受力形变，限位块42和隔燃板12共面。加固板2通过通连槽22套接于异形条51上，当卡接槽21与通行孔121处于对称状态时，弹性件41自由延展，使限位块42抵入卡接槽21内腔，以减少加固板2相对阻燃板体1自由位移的现象。
45.参照图3，连接组件5还包括导向丝杆52和紧固螺母53。导向丝杆52沿水平方向焊接于通连槽22内侧壁，导向丝杆52沿通连槽22的延伸方向延伸，导向丝杆52的长度尺寸小于通连槽22的长度尺寸，且导向丝杆52的长度尺寸大于异形条51的长度尺寸。异形条51抵入通连槽22内腔后，导向丝杆52穿过异形条51，紧固螺母53螺纹拧紧于导向丝杆52上，使得异形条51固定于通连槽22内，进而使得加固板2与阻燃板体1固定连接，以保障复合板的结构强度及应用稳定性。
46.本技术实施例一种应用稳定性高的阻燃型复合板的实施原理为：第一支撑板31和第二支撑板32固定于阻燃板体1相对的侧壁，提高了阻燃板体1的整体连接强度。同时，平行的第一支撑板31、第二支撑板32同时和两块加固板2垂直固定，进一步提高了复合板的结构稳定性，减少了外物直接对阻燃板体1施压而致使阻燃板体1折断、弯折的现象，进而保障了复合板的应用稳定性。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。