一种金属连接环预处理方法及粗化系统与流程

1.本发明涉及航空航天用金属连接环预处理技术领域，具体涉及一种大口径异型天线罩金属连接环预处理方法。


背景技术：

2.随着航空航天飞行器的快速发展，飞行器因恶劣的运行环境及有限的有效载荷，对自身材料的要求越来越高。因此飞行器的承力和功能部件常采用陶瓷材料与金属材料相结合的方式来实现。当前比较成熟的是一般以胶粘连接作为金属材料与陶瓷材料的装配组合途径。航空、航天飞行器常用的金属材料有不锈钢、铝合金、高温合金、钛合金以及殷钢等材质。
3.金属在加工运输、贮存过程中，往往表面有油污、锈蚀、灰尘等杂质多余物，将影响飞行器的在轨稳定性，尤其是在集成装配时，金属与陶瓷的附着力和粘接强度会大量削减，胶粘层易出现脱粘、虚粘的情形，将引发航空事故等严重后果；且即使金属表面清洗干净，金属光洁表面直接与陶瓷粘结后，依然容易出现粘结强度不高，出现脱粘、开裂现象。
4.因此，需对金属材料表面进行粗化预处理，以此提高金属表面的粗糙度及胶粘附着力强度。目前国内对于金属材料的表面粗化预处理方式一般采用手工打磨、喷砂、刻蚀以及几种方式的组合，但是由于天线罩金属连接环(一般采用陶瓷体与金属环粘结，金属环再与后舱段机械连接的方式)的非粘接部位精密度以及外观高洁净度要求高，在粗化过程中，容易对不需要粗化的部位造成损伤，因此对金属粗化造成困难。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于，解决金属连接环与陶瓷天线罩粘结均匀可靠性差及金属连接环粘接面粗化过程中极易损伤其非粘结面的问题，尤其是实现天线罩金属连接环粘结面的高效均匀粗化处理且不损伤非粘结面，其与陶瓷天线罩粘结牢固可靠，保证连接环的粗化及外观质量、产品组件在恶劣环境中使用不会出现脱粘、开裂等现象。本发明提供一种金属连接环预处理方法以及金属连接环粗化系统，通过将金属连接环通过固定装置固定在旋转装置上，同时所述金属连接环通过固定装置和/或防护工装对非粘结面防护；所述旋转装置带动金属连接环转动，通过喷砂设备对粘结面进行连续等距粗化；采用喷砂设备将粗化颗粒喷射到粘结面表面，粗化颗粒以气体为输送介质；所述喷砂设备还包括控制装置；所述控制装置实现粘结面进行粗化；实现金属连接环粘结面粗化均匀无遗漏，且不损伤非粘结面。
6.根据本发明的一个方面，提供了一种金属连接环预处理方法，选取金属连接环的粘结面；
7.将金属连接环通过固定装置固定在旋转装置上，同时通过固定装置和/或防护工装对非粘结面进行防护；
8.驱动所述金属连接环匀速旋转，以气体为输送介质将粗化颗粒喷射到所述粘结面表面，进行连续等距粗化。
9.所述金属连接环包括粘结面和非粘结面；需对非粘结面进行均匀粗化，对非粘结面进行保护，避免损伤或划伤；所述金属连接环为具有一定锥度且形状不规则的复杂椭圆结构；
10.优先所述金属连接环表面包括若干螺纹孔和/或排胶槽；所述防护工装包括螺钉、保护套、护板、粘结剂，所述护板设有与排胶槽相匹配的护板凸起，所述护板凸起与排胶槽内壁接触，通过粘结剂连接所述护板凸起与排胶槽内壁；所述粘结剂在水或酒精中溶解；
11.对金属连接环表面进行连续粗化前，将金属连接环预处理表面的螺纹孔用缠有保护套或生料带的螺钉密封，所述保护套或生料不能损伤孔隙；和/或用护板从金属环内侧挡住排胶槽，通过粘结剂护板凸起固定在排胶槽内壁上；所述旋转设备为自动转盘设备；所述金属连接环持续粗化处理6～10min；所述金属连接环预处理方法；还包括粗化完成后由有机溶剂对金属连接环进行清洗，然后经干燥的压缩空气吹扫，表面喷涂长效型耐腐蚀防锈防潮有机涂层进行保存；进一步优选无水乙醇进行表面清洗。
12.本发明相对于现有技术的有益效果在于，通过所述固定装置，实现所述金属连接环固定在旋转装置上随其旋转的同时对所述金属连接环非粘结面部分的表面进行覆盖保护；通过所述喷砂设备对匀速旋转金属连接环喷砂粗化，有利于金属连接环进行粗化时粗化均匀，防止金属连接环需要进行粗化时，非粘结面受到损伤；
13.通过采用喷射粗化颗粒进行连续等距粗化，明显提高了粗化效率且粗化均匀性；由于粗化颗粒输送介质为气体，避免了用液体输送粗化颗粒时，粗化颗粒达到金属连接环表面摩擦后，随液体在金属连接环表面无序地各处流淌，且会渗入固定装置和/或防护工装下面的非粘结面表面的问题，避免了对金属连接环非粘结面造成污染及损伤，同时又通过等距连续粗化实现粗化均匀，避免了以气体作为粗化介质粗化效果比以液体作为输送介质时粗化效果差的问题；
14.通过有机溶剂对金属连接环进行清洗，然后经干燥的压缩空气吹扫，表面喷涂长效型耐腐蚀防锈防潮有机涂层进行保存，避免了粗化后天线罩连接环在储存运输过程中发生腐蚀，或损坏。
15.进一步的，对所需粘结面进行连续粗化同时进行砂尘自动分离，实现达到所需粗化表面的粗化颗粒大小稳定、表面粗糙度均匀。
16.采用上一步技术方案的有益效果在于，通过砂尘自动分离，将粗化过程中因摩擦产生的破碎砂料、焊渣、氧化皮、粉尘等无用杂物快速吸走，避免了此部分细小颗粒以及粉尘留在金属连接环表面引起的表面粗糙度不均匀；更主要是避免了细小颗粒和粉尘进入被覆盖的非粘结面，有效实现了金属连接环表面粗化均匀，同时避免了非粘结面的污染及损害。
17.进一步的，所需粘结面经粗化后，粗糙度值为ra(5.8～6.5)，且无遗漏区域。
18.采用上一步技术方案的有益效果在于，通过所述预处理方法，金属连接环粗糙度值能达到ra(5.8～6.5)，在此粗糙度下金属表面与陶瓷粘结牢固可靠。
19.进一步的，所述粗化颗粒为碳化硅砂或金刚砂；所述粗化颗粒大小为24～30目。
20.采用上一步技术方案的有益效果在于，所述碳化硅砂或金刚砂的硬度高，磨损性能好，适于对硬度较高的金属连接环表面进行高质量粗化处理；如果粗化颗粒粒径太大，粗化时比较分散容易导致粗化面粗糙度均匀一致性差，如太小，粗化效率太低且易导致颗粒
进入并损伤被覆盖的非粘结面。
21.根据本发明的另一个方面，提供了一种金属连接环粗化系统，包括固定装置、喷砂装置、旋转装置、控制装置；
22.所述固定装置用于将金属连接环固定于旋转装置上；
23.所述喷砂装置包括颗粒喷射出口、吸尘口；
24.所述控制装置用于控制所述颗粒喷射出口移动，使得颗粒喷射出口至相应粗化点的距离为定值；同时控制吸尘口运动，使得所述吸尘口进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为0-30
°
；
25.优选所述喷砂设备还包括支撑架、布袋除尘装、风机；所述喷射出口通过横向伸缩装置、纵向摆动装置固定支撑架上；所述控制装置与所述横向伸缩装置、纵向摆动装置电连接，所述吸尘口固定在所述支撑架上，且通过布袋除尘装置与风机连接。
26.本发明相对于现有技术的有益效果在于，通过所述金属环粗化系统，实现对金属连接环进行等距连续粗化，且所述吸尘口实现将粗化时产生的细小颗粒、粉尘等其他异物在粗化时直接吸走，避免了此细小颗粒、粉尘等飘入非粘结面，对非粘结面进行损伤；
27.通过所述控制装置用于控制所述颗粒喷射出口移动，使得颗粒喷射出口至相应粗化点的距离为预设值，实现连续等距粗化；
28.通过同时控制吸尘口运动，使得所述吸尘口进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为0-30
°
，实现连续粗化同时进行砂尘自动分离，且吸尘的风力不会吸走粗化颗粒或降低粗化颗粒到达粗化表面时的压力。
29.进一步的，所述喷砂装置还包括横向伸缩装置、纵向摆动装置；
30.所述横向伸缩装置包括导轨、导杆、伺服电机；
31.所述纵向摆动装置包括电子凸轮机构；
32.所述颗粒喷射出口、吸尘口通过电子凸轮机构与所述导杆连接；
33.所述横向伸缩装置实现颗粒喷射出口横向往复伸缩；
34.所述纵向摆动装置实现颗粒喷射出口一定角度范围内摆动。
35.采用上一步技术方案的有益效果在于，所述伺服电机提供动力实现导杆沿导轨横向伸缩，同时伺服电机将开启停信号、伸缩速率以电信号的方式传递到控制装置，同时又能实现接受控制装置输出的设备输入信息，实现启停、伸缩速率的调整；
36.所述电子凸轮机构，实现喷射出口纵向摆动，同时能够将启动信息、纵向摆动角速度信息传递到控制装置且能实现接受控制装置输出的设备输入信息，实现启停等；
37.通过所述颗粒喷射出口、吸尘口通过凸轮机构与所述导杆连接，实现喷射出口、吸尘口在工作中始终保持一定的位置关系，既所述吸尘口进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为0-30
°
。
38.进一步的，所述控制装置包括信息采集单元、信息处理单元、信息输出单元；
39.所述信息采集单元用于采集旋转装置、横向伸缩装置、纵向摆动装置的输出信息，并将所述设备输出信息传输到信息处理单元；
40.所述信息处理单元通过预设参数以及预设程序对所述设备输出信息进行处理，并将处理后得到的设备输入信息传输到信息输出单元；
41.所述信息输出单元将所述设备输入信息传输到旋转装置、横向伸缩装置、纵向摆
动装置，实现命令横向伸缩装置横向往复伸缩移动以及纵向摆动装置上下摆动。
42.采用上一步技术方案的有益效果在于，通过信息采集单元进行采集、识别设备信息，然后传输到信息处理单元，通过处理单元对采集信息与预设信息进行比对以及计算，输出设备输入信息到信息输出单元，由信息输出单元输出设备输入信息并传输到相应设备，控制相应设备的启停、速度调整等；最终实现对金属连接环粘结面进行等距连续粗化。
43.进一步的，所述设备输出信息包括旋转装置的旋转速度信息、启停信息，所述横向伸缩装置的伸缩速率信息、伸缩启停信息，所述纵向摆动装置的摆动角速度信息、摆动启停信息，以上信息中的一种或几种；
44.所述设备输入信息包括：旋转装置的设定旋转速度信息、设定旋转启动信息、设定旋转停止信息，所述横向伸缩装置的设定伸缩启动信息、设定伸缩结束信息，所述纵向摆动装置的设定伸缩速率信息、设定摆动启动信息、设定摆动结束信息，设定喷砂启动信息、设定喷砂停止信息；
45.所述预设程序包括旋转启动程序、喷砂启停程序、横向伸缩启停程序、纵向摆动启停程序、喷射轨迹计算程序；
46.所述预设信息参数包括旋转装置中的旋转速度信息、所述纵向摆动装置的摆动角速度信息ω、α范围信息，所述α为颗粒喷射出口到电子凸轮机构的凸轮中心连线与颗粒喷射出口到金属环粘结面垂线的夹角、α为0时颗粒喷射出口到粘结面表面的距离h信息、电子凸轮机构的凸轮中心到颗粒喷射出口的距离l信息、伸缩速率计算公式；所述伸缩速率v计算公式为：
47.t/t＝n
……
m，当n为奇数时α＝ωm，v＝(h l)﹒(1-cosα)/t；当n为偶数时α＝90
°‑
ωm；v＝-(h l)﹒(1-cosα)/t；
48.所述喷射轨迹计算程序包括所述设定摆动启动信息、设定横向伸缩启动信息同时开启，根据预设参数与所述伸缩速率计算公式计算并输出随时间变化的设定伸缩速率；
49.所述t为纵向摆动装置连续摆动的时间；颗粒喷射出口与金属粘结面垂直的位置，摆动到离此位置最远的位置此为一个周期，所述t为此周期的时间；n为t/t的商，m为t/t的余数。
50.采用上一步技术方案的有益效果在于，通过所述伸缩速率v计算公式，实现控制横向伸缩装置的伸缩速率变化，完成在颗粒喷射出口在按一定的角速度摆动时，横向伸缩装置进行变速伸缩，保持颗粒喷射出口至相应粗化点的距离为定值。
51.进一步的，所述固定装置包括底座、压紧卡盘、密封缓冲件、固定连接件；
52.所述压紧卡盘设有与金属连接环一端内径尺寸匹配的圆形凸台，所述凸台上设有第一通孔；
53.所述底座与压紧卡盘相对设置，所述固定连接件的两端分别与压紧卡盘、底座连接。
54.所述底座与压紧卡盘通过固定连接件连接；所述金属连接环位于底座与压紧卡盘之间；所述密封缓冲件位于金属连接环与底座和/或压紧卡盘之间；所述金属连接环非粘结面的表面和/或端面为压紧卡盘、底座所覆盖；所述固定连接件穿过所述第一通孔，两端分别压紧卡盘、底座连接，将所述金属连接件固定在压紧卡盘于底座之间；
55.优选所述底座采用304不锈钢材质，所述底座设有宽度与金属连接环连接面壁厚
吻合的环形凹槽，所述凹环形槽深为5～9mm，所述密封缓冲件位于环形凹槽内，所述密封缓冲件厚度为2～3mm，优选材质为聚氨酯塑料；所述压紧卡盘设有提手，方便安装与拆除；
56.所述固定连接件为固定螺杆，所述螺杆由压紧卡盘中央的第二通孔插入，并与底座中央的螺纹孔拧紧连接，螺杆的另一端用金属螺帽及垫圈固定于压紧卡盘；所述凸台高度为3～5mm，所述第二通孔为
57.采用上一步技术方案的有益效果在于，通过底座、压紧卡盘将金属件固定在旋转设备上，且实现对金属连接环非粘结面的上表面以及下表面进行覆盖，且露出需要粗化的金属连接环侧壁，便于进行粗化；通过密封缓冲件既实现了金属连接环与底座、压紧卡盘的接触处在压紧时出现磨损，同时通过密封缓冲件其有一定的弹性缓冲和变形，可以进一步提高金属连接环非粘结面的密封，防止进去异物损伤金属连接环表面；
58.固定连接件既能通过对压紧卡盘、底座的压紧实现对金属连接环的固定，同时通过压紧卡盘设有与金属连接环一端内径匹配的圆形凸台，所述凸台上设有通孔，实现对金属连接环中间通孔的密封，避免通孔内壁在粗化过程中被损伤。
59.进一步的，所述颗粒喷射出口与所述金属连接环粗化面之间的距离为50～100mm，且距离可调；
60.所述粘结面表面连续等距粗化时，所述吸尘口进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为0～30℃；所述吸尘口与金属连接环粗化面的距离为450～600mm；所述金属连接环旋转转速为0.4～0.5转/分钟；所述颗粒喷射出口的出气压力0.5～0.8mpa，颗粒喷射出口喷射口气体流量为0.8～1.0m3/min；所述横向往复伸缩移动的距离0～100mm，所述上下自由摆动角度为85～100
°
；优选所述吸尘口设在金属连接环粗话处理面的对面。
61.采用上一步技术方案的有益效果在于，所述喷射距离既有利于实现金属连接环表面的粗化，同时又有利于减少细小颗粒与粉尘的产生；所述回风吸收口进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为0-30℃，既有利于对粉尘以及无用杂物快速吸走，同时不影响粗化颗粒对金属环表面的粗化效果；又保证操作者在喷砂作业中能够有足够清晰的工作视线；
62.所述旋转转速既有利于金属连接环表面的粗化均匀、无遗漏，同时避免了细小颗粒与粉尘在离心力下沿金属连接环表面移动，从而进一步避免了其飘散到被覆盖的非粘结面，且有利于细小颗粒与粉尘的快速砂尘分离。
附图说明
63.图1为本发明固定装置与金属连接环的立体图。
64.图2为本发明固定装置与金属连接环的剖面图。
65.图3为本发明设有排胶槽的天线罩金属连接环的结构图。
66.图4为本发明金属连接环粗化系统示意图。
67.附图中所示标记：1、底座；2、压紧卡盘；3、密封缓冲件；4、固定连接件；5、提手；6、粘结面；7、第一通孔；8、排胶槽；9、导轨；10、导杆；11、凸轮；12、颗粒喷射出口；13、吸尘口。
具体实施方式
68.为了更好的了解本发明的技术方案，下面结合具体实施例、说明书附图对本发明
作进一步说明。
69.实施例:1：
70.本实施例的一个方面提供了一种金属连接环预处理方法，所述金属连接环设有第一通孔，所述金属连接环为具有一定锥度且形状不规则的复杂椭圆结构；所述金属连接环表面还设有若干螺纹孔；具体金属连接环预处理方法包括以下步骤：将金属连接环非粘结面通过固定装置进行覆盖保护；将防护好的所述金属连接环固定在自动转盘上；将所述金属连接环在旋转状态下，对需要粘结面6进行连续等距粗化；所述粗化步骤如下：采用喷砂设备将粗化颗粒喷射在所需粘结面6，粗化颗粒通过气体为输送介质；通过控制装置实现粘结面6的等距连续粗化；所述粗化颗粒为碳化硅砂；所述粗化颗粒大小为30目。
71.对金属连接环表面进行连续等距粗化前，将所述螺纹孔，通过防护工装进行保护，所述防护工装为套有保护套的螺钉，将套有保护套的螺钉填充到所述螺纹孔内；所述金属连接环持续粗化处理8min。
72.对粘结面进行连续粗化同时进行砂尘自动分离，实现达到所需粗化表面的粗化颗粒大小稳定、表面粗糙度均匀；所需粘结面经粗化后，粗糙度值为ra5.9，且无遗漏区域；金属连接环粗化完成后由无水乙醇进行表面清洗，然后经干燥的压缩空气吹扫，表面喷涂长效型耐腐蚀防锈防潮有机涂层进行保存。
73.本实施例的另一个方面提供了一种金属连接环粗化系统：包括固定装置、喷砂装置、旋转装置、控制装置；所述固定装置用于将金属连接环固定于旋转装置上；所述喷砂装置包括颗粒喷射出口12、吸尘口13；
74.所述控制装置用于控制所述颗粒喷射出口12移动，使得颗粒喷射出口12至相应粗化点的距离为定值；同时控制吸尘口13运动，使得所述吸尘口13进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为2
°
。
75.所述喷砂设备还包括支撑架、布袋除尘装、风机；所述喷射出口通过横向伸缩装置、纵向摆动装置固定支撑架上；所述控制装置与所述横向伸缩装置、纵向摆动装置电连接，所述吸尘口13固定在所述支撑架上，且通过布袋除尘装置与风机连接。
76.所述喷砂装置还包括横向伸缩装置、纵向摆动装置；所述横向伸缩装置包括导轨9、导杆11、伺服电机；所述纵向摆动装置包括电子凸轮机构；
77.所述颗粒喷射出口12、吸尘口13通过电子凸轮机构与所述导杆11连接；所述横向伸缩装置实现颗粒喷射出口12横向往复伸缩；所述纵向摆动装置实现颗粒喷射出口12一定角度范围内摆动。
78.所述控制装置包括信息采集单元、信息处理单元、信息输出单元；
79.所述信息采集单元用于采集旋转装置、横向伸缩装置、纵向摆动装置的输出信息，并将所述设备输出信息传输到信息处理单元；
80.所述信息处理单元通过预设参数以及预设程序对所述设备输出信息进行处理，并将处理后得到的设备输入信息传输到信息输出单元；
81.所述信息输出单元将所述设备输入信息传输到旋转装置、横向伸缩装置、纵向摆动装置，实现命令横向伸缩装置横向往复伸缩移动以及纵向摆动装置上下摆动。
82.所述设备输出信息包括旋转装置的旋转速度信息、启停信息，所述横向伸缩装置的伸缩速率信息、伸缩启停信息，所述纵向摆动装置的摆动角速度信息、摆动启停信息；
83.所述设备输入信息包括：旋转装置的设定旋转速度信息、设定旋转启动信息、设定旋转停止信息，所述横向伸缩装置的设定伸缩启动信息、设定伸缩结束信息，所述纵向摆动装置的设定伸缩速率信息、设定摆动启动信息、设定摆动结束信息，设定喷砂启动信息、设定喷砂停止信息；所述预设程序包括旋转启动程序、喷砂启停程序、横向伸缩启停程序、纵向摆动启停程序、喷射轨迹计算程序；
84.所述预设信息参数包括旋转装置中的旋转速度信息、所述纵向摆动装置的摆动角速度信息ω、α范围信息，所述α为颗粒喷射出口12到电子凸轮机构的凸轮11中心连线与颗粒喷射出口12到金属环粘结面垂线的夹角、α为0时颗粒喷射出口12到粘结面表面的距离h信息、电子凸轮机构的凸轮11中心到颗粒喷射出口12的距离l信息、伸缩速率计算公式；
85.所述伸缩速率v计算公式为：
86.t/t＝n
……
m，当n为奇数时α＝ωm，v＝(h l)﹒(1-cosα)/t；当n为偶数时α＝90
°‑
ωm；v＝-(h l)﹒(1-cosα)/t；所述t为纵向摆动装置连续摆动的时间；颗粒喷射出口12与金属粘结面垂直的位置，摆动到离此位置最远的位置此为一个周期，所述t为此周期的时间；n为t/t的商，m为t/t的余数。
87.所述喷射轨迹计算程序包括所述设定摆动启动信息、设定横向伸缩启动信息同时开启，根据预设参数与所述伸缩速率计算公式计算并输出随时间变化的设定伸缩速率；
88.所述固定装置包括底座1、压紧卡盘2、密封缓冲件3、固定连接件4；
89.所述底座1与压紧卡盘2通过固定连接件4连接；所述金属连接环位于底座1与压紧卡盘2之间；所述金属连接环设有第一通孔，所述金属连接环为具有一定锥度且形状不规则的复杂椭圆结构；所述压紧卡盘2设有与金属连接环一端内径匹配的圆形凸台，所述凸台上设有第二通孔；
90.所述密封缓冲件3位于金属连接环与底座1和压紧卡盘2之间；所述金属连接环非粘结面的表面和端面为压紧卡盘2、底座1所覆盖；
91.所述底座1采用304不锈钢材质，所述底座1设有宽度与金属连接环连接面壁厚吻合的环形凹槽，所述凹环形槽深为7mm，所述密封缓冲件3位于环形凹槽内，所述密封缓冲件3厚度为2.5mm，优选材质为聚氨酯塑料；所述压紧卡盘2设有提手5，方便安装与拆除。
92.所述固定连接件4为固定螺杆，所述螺杆由压紧卡盘中央的通孔插入，并与底座中央的螺纹孔拧紧连接，螺杆的另一端用金属螺帽及垫圈固定于压紧卡盘2。
93.粗化时，所述喷射设备包括喷射出口，所述喷射出口离粗化面的距离为75mm，喷枪上下摆动的总角度为90度；所述连续粗化时，所述金属连接环旋转转速为0.45转/分钟；
94.粗化时，所述吸尘口13进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为0～30
°
；所述吸尘口13与金属连接环粗化面之间的距离为525mm；
95.所述颗粒喷射出口12的出气压力为0.65mpa，颗粒喷射出口12气体流量为0.9m3/min；
96.实施例2：
97.本实施例与实施例1相同的内容不再赘述；本实施例与实施例1相同的内容不再赘述；
98.本实施例的一个方面提供了一种金属连接环预处理方法，所述金属连接环持续粗化处理10min；所述粗化颗粒为金刚砂；所述粗化颗粒大小为25目；粗化时；所需粘结面经粗
化后，粗糙度值为ra6.3，且无遗漏区域。
99.本实施例的另一个方面提供了一种金属连接环粗化系统：所述吸尘口13进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为15
°
；所述吸尘口13与金属连接环粗化面之间的距离为450mm；
100.所述颗粒喷射出口12的出气压力为0.5mpa，颗粒喷射出口12气体流量为0.8m3/min；粗化时，所述喷射出口离粘结面6的距离为50mm，喷枪上下摆动的总角度为90
°
；所述连续粗化时，所述金属件旋转转速为0.5转/分钟。实施例3：
101.本实施例与实施例1相同的内容不再赘述；
102.本实施例的一个方面提供了一种金属环预处理方法，所述金属连接环表面包括若干或排胶槽；所述防护工装包括护板、粘结剂，所述护板设有与排胶槽相匹配的护板凸起，所述护板凸起与排胶槽内壁接触，通过粘结剂连接；所述粘结剂在水或酒精中溶解；
103.对金属连接环表面进行连续粗化前，用护板从金属环内侧挡住排胶槽，通过粘结剂护板凸起固定在排胶槽内壁上；所述金属连接环持续粗化处理6min；所述粗化颗粒为碳化金刚砂；所述粗化颗粒大小为30目；所需粘结面经粗化后，粗糙度值为ra6.5，且无遗漏区域。
104.本实施例的另一个方面提供了一种金属连接环粗化系统：粗化时，所述吸尘口13进气方向与喷射出口喷砂方向之间的角度为30
°
；粗化时，所述喷射出口离粗化表面的距离为100mm，喷枪上下摆动的总角度为90
°
；所述连续粗化时，所述金属件旋转转速为0.4转/分钟。
105.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能。