基于物理仿真的检测精度确定方法、装置及变形仿真装置与流程

1.本发明涉及工程测量的技术领域，尤其涉及一种基于物理仿真的检测精度确定方法、装置及变形仿真装置。


背景技术：

2.随着经济的不断发展，各种各样基建项目(例如公路、铁路、桥梁和各类工业及民用建筑等)的建设也越来越多。由于基建是国家重要的经济基础，其安全不但关系到社会经济发展，还关系到人们的生活安全，因此，采用检测仪器(如全站仪)进行安全检测必不可少。
3.由于常用的检测仪器仅能单一的静态和定点测试，难以反映基建的整体状况，检测精度低。为了提高检测精度，目前常用的精度检测方式是分别对多个不同检测进行多点检测或对相同或不同的检测点进行多次检测，从而根据多次检测结果进行精度调整。
4.但上述精度检测方式有如下技术问题：对于多点检测，由于检测点较多，难以确保每个检测点的检测环境、检测时间或者检测状况均相同，导致每个检测点的检测结果均存在一定误差，降低了检测结果的准确率；而对应多次检测，由于检测耗时长，工作量大，检测效率低，且检测成本高。


技术实现要素：

5.本发明提出一种基于物理仿真的检测精度确定方法及装置，所述方法可以在基建的多个不同检测位置设置仿真装置并在物理仿真时同步接收各个仿真装置的检测数据，通过检测数据确定的检测精度，不但可以提高检测精度和准确率，也可以提高检测效率，降低检测成本。
6.本发明实施例的第一方面提供了一种基于物理仿真的检测精度确定方法，所述方法适用于变形仿真系统，所述变形仿真系统包括若干个变形仿真装置，每个所述变形仿真装置分别设置在基建设施的不同区域，所述方法包括：
7.当分别设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息并确定作动态检测后，接收经过数据预处理的动态仿真数据；
8.基于所述动态仿真数据计算仿真装置的实时定位信息，并利用所述实时定位信息分别同步控制每个所述变形仿真装置进行动态物理仿真操作；
9.同步获取每个所述变形仿真装置在进行物理仿真操作时的变化信息；
10.将每个所述变化信息与对应的所述实时定位信息进行比对，以确定检测精度值。
11.在第一方面的一种可能的实现方式中，所述动态物理仿真操作具体为：
12.通过坐标转换计算所述动态仿真数据对应的实时定位信息；
13.按照所述实时定位信息同步在三维方向上进行物理位移；
14.记录所述物理位移的位移坐标点；
15.将所述位移坐标点转换为三维的动态位移值。
16.在第一方面的一种可能的实现方式中，所述数据预处理具体为：
17.通过预设的卡尔曼滤波模块剔除所述待仿真数据的粗差和异常数据生成基础动态仿真数据；
18.基于变形仿真装置的三维位移行程、速率，调整所述基础动态仿真数据变化幅度、速率，生成动态仿真数据。
19.在第一方面的一种可能的实现方式中，所述变形仿真装置搭载智能终端；
20.所述设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息，包括：
21.启动并获取或输入所述智能终端的当前定位数据；
22.利用所述当前定位数据设置所述变形仿真装置在三维方向的轴位置以及磁北方向夹角。
23.在第一方面的一种可能的实现方式中，在所述分别设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息的步骤后，所述方法还包括：
24.若确定作非动态检测时，判断所述变形仿真装置是否进行电动位移调整；
25.若是，则分别控制每个所述变形仿真装置进行静态物理仿真操作；
26.若否，则分别控制每个所述变形仿真装置进行人工移动操作。
27.本发明实施例的第二方面提供了一种基于物理仿真的检测精度确定装置，所述装置适用于变形仿真系统，所述变形仿真系统包括若干个变形仿真装置，每个所述变形仿真装置分别设置在基建设施的不同区域，所述装置包括：
28.接收模块，用于当分别设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息并确定作动态检测后，接收经过数据预处理的动态仿真数据；
29.仿真模块，用于基于所述动态仿真数据计算仿真装置的实时定位信息，并利用所述实时定位信息分别同步控制每个所述变形仿真装置进行动态物理仿真操作；
30.同步获取模块，用于同步获取每个所述变形仿真装置在进行物理仿真操作时的变化信息；
31.比对模块，用于将每个所述变化信息与对应的所述实时定位信息进行比对，以确定检测精度值。
32.本发明实施例的第三方面提供了一种变形仿真装置，所述变形仿真装置适用于如上所述的基于物理仿真的检测精度确定方法，所述装置包括：驱动组件、x轴组件、y轴组件、z轴组件和托架；
33.所述x轴组件、所述y轴组件和所述z轴组件从下至上依次叠加设置，所述驱动组件设置在所述x轴组件底部并分别与所述x轴组件、所述y轴组件和所述z轴组件连接，所述托架设置在所述x轴组件侧边并用于承托智能终端，所述智能终端与所述驱动组件连接；
34.所述智能终端用于向所述驱动组件发送实时定位信息，以使所述驱动组件分别驱动所述x轴组件、所述y轴组件和所述z轴组件沿x轴、y轴和z轴方向移动。
35.在第三方面的一种可能的实现方式中，所述y轴组件包括：y轴托架、y轴电机、y轴丝杆、y轴滑杆及y轴托板；
36.所述y轴电机和所述y轴丝杆设置在所述y轴托架内，所述y轴电机通过传动齿轮和所述y轴丝杆连接并带动所述y轴丝杆转动，所述y轴滑杆设置在所述y轴丝杆侧边并与所述y轴丝杆保持平行，所述y轴托板设置在所述y轴丝杆和所述y轴滑杆上，所述y轴托板在所述
y轴电机控制所述y轴丝杆转动时在所述y轴滑杆上往y轴方向往返移动。
37.在第三方面的一种可能的实现方式中，所述y轴组件还包括：防尘隔板，所述防尘隔板设置在所述y轴托架的上方，所述防尘隔板设置在所述托架的上方。
38.在第三方面的一种可能的实现方式中，所述智能终端与全站仪连接，所述智能终端的平面与所述托架的各条轴线垂直或平行，且所述托架的长轴垂直面与全站仪的视准轴垂直面平行。
39.相比于现有技术，本发明实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法、装置及变形仿真装置，其有益效果在于：本发明通过在基建的多个不同检测位置设置变形仿真装置以及对每个变形仿真装置进行定位设置，当接收动态仿真数据后控制变形仿真装置进行物理仿真操作，并在物理仿真时同步接收各个仿真装置的检测数据，通过检测数据确定的检测精度，不但可以提高检测精度和准确率，也可以提高检测效率，降低检测成本。
附图说明
40.图1是本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法的流程示意图；
41.图2是本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法的操作流程图；
42.图3是本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法的操作流程图；
43.图4是本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定装置的结构示意图；
44.图5是本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的轴视图；
45.图6是本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的主视图；
46.图7是本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的侧视图；
47.图8是本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的俯视图；
48.图9是本发明一实施例提供的y轴组件的轴视图；
49.图10是本发明一实施例提供的y轴组件的主视图；
50.图11是本发明一实施例提供的y轴组件的侧视图；
51.图12是本发明一实施例提供的y轴组件的俯视图；
52.图13是本发明一实施例提供的x轴组件的轴视图；
53.图14是本发明一实施例提供的x轴组件的主视图；
54.图15是本发明一实施例提供的x轴组件的侧视图；
55.图16是本发明一实施例提供的x轴组件的俯视图；
56.图17是本发明一实施例提供的z轴组件的轴视图；
57.图18是本发明一实施例提供的z轴组件的主视图；
58.图19是本发明一实施例提供的z轴组件的侧视图；
59.图20是本发明一实施例提供的z轴组件的俯视图；
60.图中：驱动组件51、x轴组件52、y轴组件53、z轴组件54、托架55、底座56、智能终端57、y轴托架531、y轴电机532、y轴丝杆533、y轴滑杆534、y轴托板535、防尘隔板536。
具体实施方式
61.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.目前常用的精度检测方式有如下技术问题：对于多点检测，由于检测点较多，难以确保每个检测点的检测环境、检测时间或者检测状况均相同，导致每个检测点的检测结果均存在一定误差，降低了检测结果的准确率；而对应多次检测，由于检测耗时长，工作量大，检测效率低，且检测成本高。
63.为了解决上述问题，下面将通过以下具体的实施例对本技术实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法进行详细介绍和说明。
64.参照图1，示出了本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法的流程示意图。
65.所述方法适用于变形仿真系统，所述变形仿真系统包括控制终端和若干个变形仿真装置，控制终端可以分别与若干个变形仿真装置连接，且每个所述变形仿真装置分别设置在基建设施的不同区域。
66.例如，有20个变形仿真装置，测量的基建设施为桥梁，20个变形仿真装置可以分别设置在桥梁的桥墩、桥面、桥柱等不同区域或不同的地点。
67.可选地，基建设施也可以是公路、大厦、隧道等等。
68.其中，作为示例的，所述基于物理仿真的检测精度确定方法，可以包括：
69.s11、当分别设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息并确定作动态检测后，接收经过数据预处理的动态仿真数据。
70.在进行测量前，需要对每个变形仿真装置设置初始定位信息，通过坐标转换计算，使得每个变形仿真装置位于同一个坐标高程系统，再进行后续的检测。通过分别设置每个变形仿真装置的初始定位信息，通过坐标转换计算，可以获得同一个坐标高程系统下精确的三维位移值，从而可以提高其检测精度。
71.当设置每个变形仿真装置的初始定位信息后，可以确定本次的检测类型。可选地，检测类型包括动态检测，静态检测和用户的手动检测，通过不同的检测可以提高检测的灵活性和实用性。
72.其中，动态检测为检测基建设施是否发生动态形变，静态检测为检测基建设施的长周期形变，用户手动检测为在用户设定参数的条件下调整各个变形仿真装置的检测。
73.若确定为动态检测后，可以获取经过数据预处理的动态仿真数据，该动态仿真数据可以用于让各个变形仿真装置进行动态检测，使得各个变形仿真装置进行动态的物理仿真，以模拟基建设施在发生形变下的状态，并检测各个变形仿真装置在物理仿真过程中产生的形变，从而可以根据各个变形仿真装置的形变确定变形监测系统的检测精度。
74.由于不同设备的定位参数均不相同，为了保证每个变形仿真装置的定位信息均相同，在一实施例中，所述变形仿真装置可以搭载智能终端。
75.其中，作为示例的，步骤s11可以包括以下子步骤：
76.子步骤s111、启动并获取或输入所述智能终端的当前定位数据。
77.在实际操作中，可以打开智能终端的指南针app，通过智能终端托架，配合全站仪，先获取智能终端当前位置的磁北方向与当前坐标系统的夹角。
78.通过智能终端托架，配合变形仿真装置，再获取智能终端当前位置的磁北方向与变形仿真装置x轴的夹角，输入当前变形仿真装置所在监测点坐标高程、仪器高、坐标转换参数。
79.子步骤s112、利用所述当前定位数据设置所述变形仿真装置在三维方向的轴位置以及磁北方向夹角。
80.由于基建设施可能发生动态形变，而动态形变可能是变形仿真装置可以承受的形变，也可能是其不能承受的形变，若采用不可承受形变对应的动态仿真数据，此数据超过变形仿真装置的可承受范围，将可能导致变形仿真装置损坏，而且此检测也难以评估变形仿真装置的检测精度，为了避免上述情况，在一实施例中，所述数据预处理可以是计算基建设置的可承受形变数据的界限值，以得到对应的动态仿真数据。
81.其中，作为示例的，数据预处理具体可以包括如下步骤：
82.在接收用户待仿真数据。
83.该待仿真数据为基建设备的基础结构数据，可以包括：高度、宽度、长度、形变幅度、形变频率、承重等等。
84.通过预设的卡尔曼滤波模块剔除所述待仿真数据的粗差和异常数据生成基础动态仿真数据。
85.卡尔曼滤波模块可以通过利用卡尔曼滤波理论对变形监测实测数据或基建设施变形理论数据进行最优估计，从而得到基础动态仿真数据。
86.基于变形仿真装置的三维位移行程、速率，调整所述基础动态仿真数据变化幅度、速率，生成动态仿真数据。
87.具体地，该动态仿真数据可以包括不同的位置距离，例如，可以包括每秒向左偏移0.5mm，向右偏移0.3mm，向下沉0.1mm等等。
88.在一实施例中，动态仿真数据的调整可以参照下表：
[0089][0090]
参照图2，示出了本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法的操作流程图。在一实施例中，为了提高检测的实用性和灵活性，本技术可以进行动态检测，也可以进行静态检测，也可以进行人工的手动检测。
[0091]
为了确定不同检测对应所执行的操作，在一实施例中，在所述分别设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息的步骤后，所述方法还可以包括：
[0092]
s21、若确定作非动态检测时，判断所述变形仿真装置是否进行电动位移调整。
[0093]
需要说明的是，该电动位移调整变形仿真装置的电动移动操作。
[0094]
在具体实现中，所述变形仿真装置内置控制电机，控制电机可以控制变形仿真装置在三维方向上作不同的移动。
[0095]
s22、若是，则分别控制每个所述变形仿真装置进行静态物理仿真操作。
[0096]
s23、若否，则分别控制每个所述变形仿真装置进行人工移动操作。
[0097]
参照图2，若变形仿真装置进行电动位移调整，则分别控制每个变形仿真装置的控制电机启动，以便控制电机控制变形仿真装置在三维方向上作不同距离、不同速率的移动，并在移动过程中记录其坐标变化值，将坐标变化值转换成对应的三维坐标值。若变形仿真装置不进行电动位移调整，则可以分别控制每个变形仿真装置接收用户人为的位置调节信息，并根据位置调节信息进行相应的手工调节，在调节后也可以记录其调节的变化坐标，并转换成对应的三维坐标值。
[0098]
s12、基于所述动态仿真数据计算仿真装置的实时定位信息，并利用所述实时定位信息分别同步控制每个所述变形仿真装置进行动态物理仿真操作。
[0099]
在获取动态仿真数据后，可以基于动态仿真数据计算实时定位信息，从而可以基于实时定位信息所包含的各个偏移数据控制变形仿真装置进行动态物理仿真操作，以进行对应的动态变形或偏移。
[0100]
承接上述实施例，在进行动态物理仿真前所述变形仿真装置采用智能终端进行定位，为了与智能终端的定位进行匹配，以使各个偏移数据统一，在一可选的实施例中，步骤s12可以包括以下子步骤：
[0101]
子步骤s121、通过坐标转换计算所述动态仿真数据对应的实时定位信息。
[0102]
具体地，可以将该动态仿真数据转换成智能终端的指南app对应的三维坐标。
[0103]
子步骤s122、按照所述实时定位信息同步在三维方向上进行物理位移。
[0104]
具体地，可以按照实时定位信息所包含的各个数据在三维方向上对应的物理位移，该物理位移为变形偏移，可以是向左偏移0.01mm，向下偏移0.05mm，向右偏移0.03mm等等。
[0105]
子步骤s123、记录所述物理位移的位移坐标点。
[0106]
接着记录变形仿真装置在进行物理位移后的位移坐标点。
[0107]
子步骤s124、将所述位移坐标点转换为三维的动态位移值。
[0108]
可以将其位移坐标点转换成智能终端在定位时设定的三维坐标，得到在该三维坐标系下对应的动态位移值。
[0109]
s13、同步获取每个所述变形仿真装置在进行物理仿真操作时的变化信息。
[0110]
在一实施例中，在每个变形仿真装置完成物理仿真操作后，可以在设定的时间节点中同时获取每个变形仿真装置的变化信息，该变化信息可以为对应的动态位移值。
[0111]
例如，可以在完成物理仿真操作后的10秒或20秒或30秒后，同步获取每个变形仿真装置的变化信息。
[0112]
s14、将每个所述变化信息与对应的所述实时定位信息进行比对，以确定检测精度
值。
[0113]
在一实施例中，所述定位信息还可以包括起始坐标值，该起始坐标值可以为设定好各个方位和磁北方向角后的定位坐标值，所述变化信息为动态位移值，可以将动态位移值与定位坐标值作差，得到其比对结果。
[0114]
例如，有10个变形仿真装置，将第一个变形仿真装置的变化信息与第一个变形仿真装置起始时的定位信息进行比对，得到比对结果，然后将第二个变形仿真装置的变化信息与第二个变形仿真装置起始时的定位信息进行比对，如此类推，直到完成第十个变形仿真装置的变化信息与第十个变形仿真装置起始时的定位信息进行比对，得到10个比对结果。
[0115]
最后可以根据10个比对结果确定变形仿真系统的检测精度值，以及对其检测进行调整。
[0116]
可选地，可以计算10个比对结果两两之间的差值，若差值均大于预设值，则确定检测精度低，需要进行调整，若差值均小于预设值，则确定检测精度高，无需进行调整。
[0117]
参照图3，示出了本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定方法的操作流程图。
[0118]
在使用时，可以通过智能终端进行定位处理和待仿真数据采集的处理，接着将待仿真数据进行对应的预处理得到动态仿真数据，然后通过动态仿真数据计算得到实时定位信息，将实时定位信息输入至各个变形仿真装置中，使得变形仿真装置可以根据实时定位信息(包含在三维方向的位移变化数值，包括
△
x，
△
y，
△
z)进行控制三维方向上的控制电机进行相应的位移以完成相应的物理仿真操作，最后记录在操作过程中变化数值，以确定检测的精度。
[0119]
在本实施例中，本发明实施例提供了一种基于物理仿真的检测精度确定方法，其有益效果在于：本发明通过在基建的多个不同检测位置设置变形仿真装置以及对每个变形仿真装置进行定位设置，当接收动态仿真数据后控制变形仿真装置进行物理仿真操作，并在物理仿真时同步接收各个仿真装置的检测数据，通过检测数据确定的检测精度，不但可以提高检测精度和准确率，也可以提高检测效率，降低检测成本。
[0120]
本发明实施例还提供了一种基于物理仿真的检测精度确定装置，参见图4，示出了本发明一实施例提供的一种基于物理仿真的检测精度确定装置的结构示意图。
[0121]
所述装置适用于变形仿真系统，所述变形仿真系统包括若干个变形仿真装置，每个所述变形仿真装置分别设置在基建设施的不同区域。
[0122]
其中，作为示例的，所述基于物理仿真的检测精度确定装置可以包括：
[0123]
接收模块401，用于当分别设置每个所述变形仿真装置的初始定位信息并确定作动态检测后，接收经过数据预处理的动态仿真数据；
[0124]
仿真模块402，用于基于所述动态仿真数据计算仿真装置的实时定位信息，并利用所述实时定位信息分别同步控制每个所述变形仿真装置进行动态物理仿真操作；
[0125]
同步获取模块403，用于同步获取每个所述变形仿真装置在进行物理仿真操作时的变化信息；
[0126]
比对模块404，用于将每个所述变化信息与对应的所述实时定位信息进行比对，以确定检测精度值。
[0127]
可选地，所述动态物理仿真操作具体为：
[0128]
通过坐标转换计算所述动态仿真数据对应的实时定位信息；
[0129]
按照所述实时定位信息同步在三维方向上进行物理位移；
[0130]
记录所述物理位移的位移坐标点；
[0131]
将所述位移坐标点转换为三维的动态位移值。
[0132]
可选地，所述数据预处理具体为：
[0133]
在接收用户待仿真数据；
[0134]
通过预设的卡尔曼滤波模块剔除所述待仿真数据的粗差和异常数据生成基础动态仿真数据。
[0135]
基于变形仿真装置的三维位移行程、速率，调整所述基础动态仿真数据变化幅度、速率，生成动态仿真数据。
[0136]
可选地，所述变形仿真装置搭载智能终端；
[0137]
所述接收模块还用于：
[0138]
启动并获取或输入所述智能终端的当前定位数据；
[0139]
利用所述当前定位数据设置所述变形仿真装置在三维方向的轴位置以及磁北方向夹角。
[0140]
可选地，所述装置还包括：
[0141]
判断模块，用于若确定作非动态检测时，判断所述变形仿真装置是否进行电动位移调整；
[0142]
静态模块，用于若是，则分别控制每个所述变形仿真装置进行静态物理仿真操作；
[0143]
人工模块，用于若否，则分别控制每个所述变形仿真装置进行人工移动操作。
[0144]
本发明实施例还提供了一种变形仿真装置，参见图5-8，分别示出了本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的轴视图、本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的主视图、本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的侧视图和本发明一实施例提供的一种变形仿真装置的俯视图。
[0145]
所述变形仿真装置适用于如上所述的基于物理仿真的检测精度确定方法，其中，作为示例的，所述变形仿真装置可以包括：驱动组件51、x轴组件52、y轴组件53、z轴组件54、托架55和底座56；
[0146]
所述x轴组件52、所述y轴组件53和所述z轴组件54从下至上依次叠加设置，所述驱动组件51设置在所述x轴组件52底部并分别与所述x轴组件52、所述y轴组件53和所述z轴组件54连接，所述底座56设置在所述驱动组件51的底部，所述托架55设置在所述x轴组件52侧边并用于承托智能终端57，所述智能终端57与所述驱动组件51连接；
[0147]
所述智能终端57用于向所述驱动组件51发送实时定位信息，以使所述驱动组件51分别驱动所述x轴组件52、所述y轴组件53和所述z轴组件54沿x轴、y轴和z轴方向移动。
[0148]
在实际操作中，智能终端57可以将其定位信息和定位数据属于至驱动组件51，以实现驱动组件51的初始化处理，调整至原始位置。然后智能终端57可以将用户的实时定位信息输入至驱动组件51，使得驱动组件51驱动x轴组件52、y轴组件53、z轴组件54分别在三维方向上作移动，以实现物理仿真的效果。
[0149]
参照图9-12，分别示出了本发明一实施例提供的y轴组件的轴视图、本发明一实施
例提供的y轴组件的主视图、本发明一实施例提供的y轴组件的侧视图和本发明一实施例提供的y轴组件的俯视图。
[0150]
在一实施例中，所述y轴组件53包括：y轴托架531、y轴电机532、y轴丝杆533、y轴滑杆534及y轴托板535；
[0151]
所述y轴电机532和所述y轴丝杆533设置在所述y轴托架531内，所述y轴电机532通过传动齿轮和所述y轴丝杆533连接并带动所述y轴丝杆533转动，所述y轴滑杆534设置在所述y轴丝杆533侧边并与所述y轴丝杆533在同一水平线上，所述y轴托板535设置在所述y轴丝杆533和所述y轴滑杆534上，所述y轴托板535在所述y轴电机532控制所述y轴丝杆533转动时在所述y轴滑杆534上往y轴方向往返移动。
[0152]
可选地，所述y轴组件53还包括：防尘隔板536，所述防尘隔板536设置在所述y轴托架531的上方，所述防尘隔板536设置在所述托架55的上方。
[0153]
在实际操作中，驱动组件51可以与y轴电机532连接，以驱动y轴电机532启动，从而可以控制y轴托板535在y轴方向上往返移动。
[0154]
参照图13-16，分别示出了本发明一实施例提供的x轴组件的轴视图、本发明一实施例提供的x轴组件的主视图、本发明一实施例提供的x轴组件的侧视图和本发明一实施例提供的x轴组件的俯视图。
[0155]
在实际操作中，x轴组件52也可以包括x轴托架、x轴电机、x轴丝杆、x轴滑杆及x轴托板。其中，x轴组件52的结构可以与y轴组件53的结构相同，且其工作原理和工作方式也与y轴组件53相同。具体地可以参照上述技术特征。
[0156]
其区别在于，x轴托板在所述x轴电机控制x轴丝杆转动时在x轴滑杆上往x轴方向往返移动。
[0157]
在具体实现时，x轴托板可以与y轴托架531的底部连接，使得x轴托板可以带动y轴托架531在x轴方向移动。
[0158]
可选地，x轴组件也可以包括防尘隔板，所述防尘隔板也可以设置在x轴托架上，并用于隔离托架上的灰尘，也可以在野外作业为托架上的智能终端遮挡风雨。
[0159]
参照图17-20，分别示出了本发明一实施例提供的z轴组件的轴视图、本发明一实施例提供的z轴组件的主视图、本发明一实施例提供的z轴组件的侧视图和本发明一实施例提供的z轴组件的俯视图。
[0160]
在实际操作中，z轴组件54也可以z轴托架、z轴电机、z轴滑杆及z轴托杆。
[0161]
其中，z轴电机可以设置在z轴托架内，z轴托杆与z轴滑杆连接，z轴滑杆与z轴电机连接，当z轴电机带动z轴滑杆转动时，z轴滑杆可以带动z轴托杆在z轴上下移动。
[0162]
具体地，z轴托架的底部可以与y轴托板535连接，使得y轴托板535可以带动z轴托架在y轴方向上往返移动。
[0163]
在使用时，驱动组件51可以分别与x轴电机、y轴电机532和z轴电机连接，以驱动x轴电机、y轴电机532和z轴电机启动。
[0164]
为了提高检测的准确率，避免定位出错，在一可选的实施例中，所述智能终端57与外接的全站仪连接，所述智能终端57的平面与所述托架55的各条轴线垂直或平行，且所述托架55的长轴垂直面与外接的全站仪的视准轴垂直面平行。
[0165]
在实际操作中，为了方便智能终端接线，可以在托架上设置转接口，智能终端与与
转接口连接，再通过转接口与外接的全站仪连接。
[0166]
在本实施例中，本发明实施例提供了一种变形仿真装置，其有益效果在于：本发明设有承托智能终端从托架，且智能终端可以与驱动组件连接，从而可以通过智能终端对整个变形仿真装置进行定位调整和移动控制，使得变形仿真装置可以分别沿x、y、z轴方向移动，以实现物理仿真的效果。
[0167]
进一步的，本技术实施例还提供了一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述实施例所述的基于物理仿真的检测精度确定方法。
[0168]
进一步的，本技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于使计算机执行如上述实施例所述的基于物理仿真的检测精度确定方法。
[0169]
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。