一种预制柱连接节点的模板及使用该模板的节点施工方法与流程

1.本技术涉及预制柱施工的技术领域，尤其是涉及一种预制柱连接节点的模板及使用该模板的节点施工方法。


背景技术：

2.随着社会发展，装配式建筑基于其工厂预制、环保的特性，运用也越来越广泛。
3.现有，装配式结构中，预制柱纵向钢筋的连接通常采用灌浆套筒连接，这种连接方式存在钢筋定位难度大、灌浆不密实等问题，导致实际操作十分困难。
4.虽然，现有采用机械套筒连接纵向钢筋的干式连接解决了灌浆套筒的问题，但是采用机械套筒连接纵筋，需要在连接节点位置填充混凝土，采用传统木模板编制形成模板的使用寿面有限，易在拆除模时损坏。而采用钢模编制时，由于现场柱截面尺寸不一，需要不同截面尺寸的钢模而制造不同截面尺寸的钢模成本较大。
5.因此，需要一种对不同预制柱截面适应性强的模板结构。


技术实现要素：

6.为了适用不同预制柱的截面尺寸且保障其适用寿命，本技术提供一种预制柱连接节点的模板及使用该模板的节点施工方法。
7.第一方面，本技术提供一种预制柱连接节点的模板，采用如下的技术方案：一种预制柱连接节点的模板，其包括贴于预制柱端部外侧壁上的第一挡板件和第二挡板件，所述第一挡板件和第二挡板件的端部之间还均连接有中间板组，所述中间板组包括固定连接于第一挡板件端部的端板和可拆卸连接于端板与第二挡板件端部之间的插接板，所述端板与第二挡板件之间通过连接件可拆卸连接；所述第一挡板件、第二挡板件、两端板以及两插接板包围预制柱的端部，所述第一挡板件、第二挡板件、两端板插接板以及预制柱与现有柱的端面之间形成浇筑空间，所述第一挡板件或是端板上连接有用于混凝土灌注导向的注浆斗。
8.通过采用上述技术方案，第一挡板件、第二挡板件、两端板、插接板以及预制柱与现有柱的端面之间形成浇筑空间，通过更换不同长度尺寸的插板调节第一挡板和第二挡板之间的间距尺寸，从而提高模板的适用范围。通过向注浆斗内注入混凝土，从而向浇筑空间内注入并填充混凝土，降低混凝土浇筑难度。
9.可选的，所述第一挡板件和第二挡板件均包括相互贴合的内挡板和外挡板，所述内挡板和外挡板相对滑动连接，所述外挡板靠近浇筑空间一侧固定连接有封堵板，所述封堵板沿外挡板的高度方向分布有两块，封堵板靠近浇筑空间的一侧与预制柱或是现有柱的外侧壁贴合，所述外挡板靠近浇筑空间一侧固定连接有封堵板，所述封堵板沿外挡板的高度方向分布有两块，封堵板靠近浇筑空间的一侧与预制柱或是现有柱的外侧壁贴合，所述内挡板和外挡板之间还连接有用于锁定内挡板和外挡板相对移动的锁定机构；所述注浆斗连接于端板上。
10.通过采用上述技术方案，通过内挡板和外挡板的相对滑动，从而调节第一挡板件和第二挡板件的两端之间的长度尺寸，提高模板的适用范围。调节完成后，锁定机构能够锁定内挡板和外挡板的相对移动，从而提高混凝土灌注时第一挡板件和第二挡板件的稳定性能。封堵板能够减少混凝土灌注时，混凝土自外挡板与预制柱外漏的概率。注浆斗连接于端板上相较连接于第一挡板件上，连接于端板上的注浆斗能够减少注浆斗干涉第一挡板件调节的概率，同时，也能够减少由于第一挡板件的调节而遮蔽注浆斗的概率。
11.可选的，所述锁定机构包括固定连接于内挡板上的导轨、固定连接于外挡板上的短螺杆以及同轴螺接于短螺杆背离外挡板一端上的锁定螺母，所述导轨和短螺杆均背离浇筑空间设置，所述导轨平行第一挡板件的长度方向，所述导轨背离浇筑空间一侧开设有平行导轨长度方向且贯通设置的导向槽，所述短螺杆滑移连接于导向槽内；所述导轨与内挡板之间存在间隙，所述外挡板滑移连接于导轨与内挡板之间。
12.通过采用上述技术方案，当内挡板和外挡板需要相对移动时，拧松锁定螺母，令锁定螺母与导轨分离，短螺杆滑动连接于导向槽内，且导向槽能够约束短螺杆竖向移动。当内挡板与外挡板完成调节后，拧紧锁定螺母，使锁定螺母与导轨相抵形成摩擦力，从而约束内挡板和外挡板平行导向槽相对移动。
13.可选的，所述连接件包括固定连接于端板靠近第二挡板件一端的第一连接板、固定连接于第二挡板件端部的第二连接板以及穿设于第一连接板和第二连接板之间的螺栓件，所述第二连接板与第一连接板相互平行。
14.通过采用上述技术方案，第一连接板和第二连接板的相背两侧相互平行，为螺栓件提供安装平面，以便螺栓件的安装。
15.可选的，所述第一连接板与端板垂直设置，第一连接板位于端板背离浇筑空间的一侧，所述第一连接板背离端板的一侧固定连接有两相互平行且间隔设置的第一定型板，所述第一定型板与第一连接板垂直设置，两所述第一定型板之间形成第一插槽；所述第二连接板靠近第一连接板的一侧固定连接有两相互平行且间隔设置的第二定型板，第二定型板与第二连接板垂直，两所述第二定型板之间形成第二插槽，所述插接板的两端分别伸入至第一插槽和第二插槽内。
16.通过采用上述技术方案，两第一定型板之间的第一插槽和两第二定型板之间的第二插槽能够约束插接板移动，减少插接板靠近或是远离浇筑空间移动，同时提高插接板与第一连接板或是第二连接板连接位置的密封性能，在灌注混凝土时，减少混凝土外漏的概率。
17.可选的，所述端板背离浇筑空间的一侧固定连接有两相互平行且间隔分布的竖板，两所述竖板的底端之间固定连接有水平板，所述竖板背离端板的一侧还均固定连接有竖翻边，两竖板上的两竖翻边相向设置，所述水平板与端板之间存在间隙；所述水平板与端板之间还连接有承接板，所述承接板竖向滑动限位连接于两竖板之间，所述承接板相对的另一侧竖向开设有贯通的第一滑槽，所述第一滑槽的顶端与承接板平齐，所述第一滑槽的底端高于承接板的底端；所述注浆斗包括斗体和连接于斗体靠近端板一侧的竖滑板，所述竖滑板相对竖向滑动限位连接于斗体上，所述竖滑板靠近端板的一侧固定连接有第一滑动肋，所述第一滑动肋竖向滑动且可拆卸连接于第一滑槽内。
18.通过采用上述技术方案，水平板能够支撑注浆斗的斗体，并将荷载传递给竖板，再
由竖板传递给端板。竖翻边和斗体上的附加翻边相互限位从而限制斗体背离浇筑空间移动。竖向移动竖滑板和承接板，令竖滑板和承接板隔断灌注空间和斗体，斗体和竖滑板形成能容纳混凝土的槽体，然后移动竖滑板，令竖滑板自承接板上脱离，从而使得注浆斗自端板或是第一挡板上拆卸，回收混凝土灌注完成后注浆斗内的混凝土，减少混凝土灌注的损耗，降低成本。
19.可选的，所述承接板的两侧开有第二滑槽，两竖板相向的两侧均固定连接有凸起肋，所述凸起肋滑动连接于第二滑槽内，两所述凸起肋自下而上相向倾斜；所述第二滑槽的槽壁与凸起肋之间连接有柔性的挤压片。
20.通过采用上述技术方案，滑槽和凸起肋对挤压板的加压作用，使得承接板竖向竖向滑动限位卡固于两竖板之间。向上移承接板，承接板在移动时，凸起肋和第二滑槽槽壁之间的间距逐渐减小，从而增大对挤压片的挤压作用，以提高承接板在两竖板之间的连接稳定性能，同时提高承接板与竖板之间的密封性能。
21.第二方面，本技术提供一种使用所述模板的预制柱节点施工方法，采用如下的技术方案：一种使用所述模板的预制柱节点施工方法：s1、预制柱连接，将预制柱连接于现有柱上；s2、模板安装，挑选长度尺寸合适的插接板，将挑选后插接板连接于端板和第二挡板件之间，然后采用连接件锁定第一挡板件、中间板组以及第二挡板件；s3、浇筑混凝土；s4、拆除模板，拆除模板后割除或是凿除注浆斗形成的凸块。
22.通过采用上述技术方案，选取尺寸合适的插接板，从而提高中间板组对与预制柱一侧边长的适应性能，从而提高模板整体的适应性能，以便现场人员浇筑混凝土。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过更换不同长度尺寸的插板调节第一挡板和第二挡板之间的间距尺寸，从而提高模板的适用范围；2.通过内挡板和外挡板的相对滑动，从而调节第一挡板件和第二挡板件的两端之间的长度尺寸，进一步提高模板的适用范围；3.通过注浆斗与模板可拆卸连接，从而减少浇筑混凝土时注浆斗内混凝土残留而形成的损耗，降低混凝土浇筑的损耗。
附图说明
24.图1是本技术实施例一的整体工况结构示意图。
25.图2是图1中的俯视结构示意图。
26.图3是图2中a处结构的放大结构示意图。
27.图4是本技术实施例一端板与第二挡板件之间不安装插接板时的结构示意图。
28.图5是本技术实施例二的整体结构示意图。
29.图6是本技术实施例三的整体结构示意图。
30.图7是本技术实施例三中内挡板和外挡板分离后的结构示意图。
31.图8是本技术实施例四的整体工况结构示意图。
32.图9是本技术实施例四的灌浆斗、承接板以及端板分离后的结构示意图。
33.图10是图9中斗体、竖滑板以及承接板连接位置放大结构示意图。
34.附图标记说明：1、预制柱；2、现有柱；3、第一挡板件；4、第二挡板件；5、中间板组；6、端板；7、插接板；8、注浆斗；9、注浆孔；10、第一连接板；11、第一定型板；12、第一插槽；13、第二连接板；14、第二定型板；15、第二插槽；16、螺栓件；17、长螺杆；18、连接螺母；19、内挡板；20、外挡板；21、导轨；22、导向槽；23、短螺杆；24、锁定螺母；25、竖板；26、竖翻边；27、水平板；28、第一滑槽；29、第二滑槽；30、挤压片；31、斗体；32、竖滑板；33、附加翻边；34、燕尾块；35、燕尾槽；36、滑动肋；37、密封板；38、封堵板；39、承接板；40、凸起肋；41、板体。
具体实施方式
35.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
36.参照图1、2，预制柱1横截面呈矩形，预制柱1横截面的一侧为a边，预制柱1的相邻a边的一侧为b边，预制柱1的底端同轴连接在已有的现有柱2的顶端上，现有柱2的截面与预制柱1的截面对应相同。
37.实施例一：本技术实施例公开一种预制柱连接节点的模板。再参照图1、2，模板顶端套设且包围于预制柱1的底端侧壁，模板的底端套设且包围于现有柱2的顶端侧壁，模板包括第一挡板件3和第二挡板件4，第一挡板件3和第二挡板件4均为平行预制柱1a边的矩形板，第一挡板件3和第二挡板件4均竖向设置，第一挡板件3和第二挡板件4相向两侧与预制柱1的a边所在侧相抵，并且第一挡板件3和第二挡板件4相向两侧的底端与现有柱2的顶端侧壁相抵。第一挡板件3和第二挡板件4之间连接有一块中间板组5。
38.参照图2、3，中间板组5包括端板6和插接板7。端板6固定连接于第一挡板件3靠近第二挡板件4的一侧，端板6固定连接于第一挡板件3平行a边长度方向的端部，插接板7可拆卸连接于端板6与第二挡板件4之间，端板6和插接板7均平行b边。
39.第一挡板件3、第二挡板件、两块端板6、两块插接板7，以及预制柱1和现有柱2相向的两端端面之间形成浇筑空间。
40.第一挡板件3平行a边长度方向的一端一体固定连接有注浆斗8，注浆斗8的底端低于预制柱1底端，注浆斗8的顶端高于预制柱1的底端，第一挡板件3对应注浆斗8开设有贯通的注浆孔9。
41.通过更换不同长度尺寸的插接板7，变更中间板组5的长度尺寸，提高模板对预制柱1不同b边长度尺寸的适应性。
42.然后，通过向注浆斗8内灌入混凝土，从而填充浇筑空间。
43.插接板7包括板体41和密封板37。板体41竖向设置并且整体呈矩形。密封板37有两块并且分别固定连接于板体41沿b边长度方向的两侧，密封板37背离浇筑空间设置，并且密封板37背离浇筑空间的一侧与板体41背离浇筑空间的一侧平齐。密封板37均沿板体41的高度方向全高设置。
44.端板6靠近第二挡板件4的一端固定垂直的第一连接板10，第一连接板10沿端板6的全高设置。第一连接板10一端连接于端板6上，另一端背离浇筑空间延伸。第一连接板10背离端板6的一侧固定连接第一定型板11，第一定型板11沿预制柱1的a边长度方向间隔且相互平行分布有两块，第一定型板11沿第一连接板10全高设置。两第一定型板11和第一连接板10形成第一插槽12。
45.第二挡板件4的两端均固定连接有第二连接板13，第二连接板13沿第二挡板件4全高设置。第二连接板13靠近第一连接板10的一侧均固定连接有第二定型板14，第二定型板14沿预制柱1的a边长度方向间隔且相互平行分布有两块，第一定型板11和第二定型板14相对应设置。两第二定型板14形成第二插槽15。
46.插接板7的两块密封板37分别对应伸入至第一插槽12和第二插槽15内，密封板37与第一插槽12或是第二插槽15的槽壁间隙配合，密封板37背离板体41的一侧与第一连接板10或是第二连接板13相抵。此时，板体41平行b边长度方向的侧面将与靠近浇筑空间的第一定型板11或是第二定型板14相抵。
47.通过第一定型板11和第二定型板14对插接板7形成水平方向的限位，减少在混凝土浇筑时产生的侧向荷载使得插接板7脱离的概率，从而提高模板的整体稳定性能。
48.插接板7背离浇筑空间的一侧还间隔设置有螺栓件16，螺栓件16包括长螺杆17以及螺接于长螺杆17上的连接螺母18，长螺杆17穿设于第一连接板10和第二连接板13之间。
49.通过螺栓件16锁定第一挡板件3或第二挡板件4。螺栓件16、第一连接板10以及第二连接板13形成连接件。
50.参照图4，当端板6、第一定型板11以及第二定型板14的长度适配预制柱1b边的长度尺寸时，可不设插接板7，此时，第一定型板11和第二定型板14相抵。浇筑空间由第一挡板件3、第二挡板件4、两端板6、第一定型板11、第二定型板14、预制柱1的底端以及现有柱2的顶端形成。
51.本技术实施例一种预制柱连接节点的模板的实施原理为：通过跟换不同尺寸的插接板7，从而提高中间板组5对预制柱1b边的适用范围。同时，在插接板7更换时，现场人员还能够通过更换不同长度尺寸的长螺杆17以适应插接板7的更换，从而保障模板的连接稳定性能。
52.插接板7卡接在第一插槽12和第二插槽15之间，能够提高插接板7的连接稳定性能，以及插接板7与第一连接板10和第二连接板13之间的密封性能。
53.实施例二：实施二与实施一的区别在于，参照图5，第二挡板件4沿a边长度方向的两端也固定连接有端板6，第二挡板件4的端板6的长度方向也平行预制柱1的b边，第二连接板13固定连接于第二挡板件4的端板6背离第二挡板件4的一端，第二连接板13垂直端板6，第二连接板13一端与所在端板6靠近浇筑空间的一侧平齐，相对的另一端背离浇筑空间。
54.实施例三：实施例三与实施例一的区别在于，参照图6、7，第一挡板件3和第二挡板件4均包括相互贴合的内挡板19和外挡板20。内挡板19位于外挡板20靠近浇筑空间的一侧，内挡板19和外挡板20平行a边的长度方向相对滑动连接。此时注浆斗8固定连接于端板6上。
55.内挡板19背离外挡板20的一端连接有导轨21，导轨21沿内挡板19的高度方向间隔分布有若干个，本技术实施间隔分布有两个。导轨21平行a边长度方向设置，导轨21长度方向的一端与内挡板19之间固定连接有竖向的固定板，固定板位于导轨21远离外挡板20的一端。导轨21上还开设有导向槽22，导向槽22平行内挡板19的厚度方向贯通开设，导向槽22平行导轨21的长度方向设置。
56.外挡板20固定连接有垂直外挡板20背离浇筑空间一侧的短螺杆23，短螺杆23穿过
导向槽22，且短螺杆23穿过导向槽22的一端同轴螺接锁定螺母24，锁定螺母24位于导轨21背离浇筑空间的一侧。短螺杆23、导轨21以及锁定螺母24形成锁定机构。
57.外挡板20的顶端高于内挡板19，外挡板20的底端低于内挡板19。外挡板20靠近浇筑空间的一侧连接有封堵板38，封堵板38有两块且分别固定连接于外挡板20高度方向的两端。内挡板19高度方向的两端与两封堵板38相向的两侧间隙配合，且内挡板19滑动连接于两封堵板38之间。封堵板38沿a边长度方向的一端与外挡板20固定连接的端板6固定连接。
58.内挡板19和外挡板20相对水平移动，此时，短螺杆23在导向槽22内移动。当移动到合适位置时转动锁定螺母24，令锁定螺母24靠近浇筑空间的一侧与导轨21背离浇筑空间的一侧紧抵，从而约束内挡板19和外挡板20相对移动。
59.实施例四：实施例四与实施例三的区别在于，参照图8、9，端板6上开设有贯通的注浆孔9，端板6背离浇筑空间的一侧固定连接竖板25，竖板25平行b边长度方向间隔分布有两块，两竖板25位于注浆孔9的两侧。竖板25的顶端高于注浆孔9。竖板25与端板6垂直，竖板25背离端板6的一侧均固定连接有竖翻边26，竖翻边26自所在竖板25靠近另一竖板25。两竖板25的底端之间固定连接有水平板27，水平板27与端板6之间存在间隙形成的卡接口。
60.参照图9、10，两竖板25相向的两侧均固定连接有凸起肋40，凸起肋40靠近注浆孔9，凸起肋40倾斜设置，凸起肋40截面呈弧形，两凸起肋40自下而上相向靠近。
61.两凸起肋40之间连接有承接板39，承接板39平行b边的两侧均开设有第二滑槽29，凸起肋40与第二滑槽29竖向滑动连接。第二滑槽29的槽壁上还固定连接有柔性的挤压片30，挤压片30为橡胶材质。通过凸起肋40和第二滑槽29对挤压片30产生挤压作用，从而使得承接板39卡固连接于两竖板25之间。
62.竖向移动承接板39，当承接板39向上移动时，第二滑槽29与凸起肋40将逐渐靠近，于此同时，凸起肋40与第二滑槽29将增大对挤压片30的挤压作用，从而提高承接板39与竖板25的连接性能。并且在承接板39隔断注浆孔9时，能够提高承接板39与竖板25的密封性能。
63.承接板39背离端板6的一侧还开设有第一滑槽28，第一滑槽28与承接板39的顶端平齐，第一滑槽28的顶端高于承接板39的底端，第一滑槽28横截面呈燕尾状。
64.注浆斗8包括斗体31和竖滑板32，斗体31的顶端以及靠近注浆孔9的一端呈开口设置。斗体31沿b边长度方向的两端均固定连接有附加翻边33，附加翻边33与竖翻边26靠近端板6的一侧贴合，此时斗体31底端内壁与注浆孔9的孔壁底端平齐。
65.斗体31靠近注浆孔9的一端底部固定连接有燕尾块34。
66.竖滑板32靠近斗体31的一侧开设有竖向的燕尾槽35，斗体31的燕尾块34伸入且滑动连接于燕尾槽35内。
67.竖滑板32靠近端板6的一侧固定连接有滑动肋36，滑动肋36横截面呈燕尾状，滑动肋36竖向滑动连接于第一滑槽28，且承接板39和竖滑板32贴合，承接板39与端板6贴合，竖滑板32与斗体31靠近端部一端贴合。
68.竖向移动承接板39，直至承接板39和竖滑板32遮蔽并隔断注浆孔9和斗体31靠近端板6一侧的开口。此时，凸起肋40与第二滑槽29将增大对挤压片30的挤压作用，从而使得承接板39稳固的连接于两竖板25之间。
69.然后，现场人员抓握竖滑板32，并且令竖滑板32竖向相对承接板39向上移动，斗体31上的燕尾块34将与竖滑板32的燕尾槽35的底端相抵，现场人员取下注浆斗8，并且注浆斗8靠近端板6的一侧开口受到竖滑板32的遮蔽、隔断，从而形成一个能够容纳混凝土的容器。通过拆卸注浆斗8，能够在混凝土浇筑后回收注浆斗8内的混凝土，减少混凝土浇筑时的损耗。
70.本技术实施例还公开一种使用所述模板的预制柱接施工方法，预制柱1的施工方法包括如下步骤：实施例a：s1、预制柱1连接。先令预制柱1与现有柱2同轴，然后通过套筒连接预制柱1和现有柱2之间的受力筋。然后，预制柱1和现有柱2相向两端面凿毛并且清理，清理后用清水润湿，采用毛巾擦拭。
71.s2、模板安装。
72.s2-1，预先在第一挡板件3、第二挡板件4以及端板6的内侧均涂覆脱模油，调节第一挡板件3和第二挡板件4相背两端之间的间距尺寸，使第一挡板件3和第二挡板件4分别贴合预制柱1和现有柱2的两a边所在的侧面。
73.s2-2，挑选合适长度尺寸的插接板7，在插接板7上涂覆脱模油，然后使插接板7平行b边的两端伸入至第一插槽12和第二插槽15之间。
74.s2-3，在第一连接板10和第二连接板13之间穿设螺栓件16，通过拧紧螺栓件16，使得插接板7平行b边长度方向的两端分别与第一插槽12和第二插槽15相向的两端相抵，能够提升插接板7和端板6或是第二挡板件4连接位置的密封性能。
75.s3、浇筑混凝土。向注浆斗8内灌入混凝土，混凝土宜采用自密实混凝土，当采用其他混凝土时，浇筑前先将振捣棒自注浆斗8伸入至浇筑空间内，在混凝土填充完成后启动振捣棒，振捣完成后取出振捣棒。
76.s4、拆除模板。先拆卸螺栓件16，先拧松连接螺母18，然后取下长螺杆17。然后，依次拆卸插接板7、第一挡板件3和第二挡板件4。第一挡板件3和第二挡板件4在拆卸时，先拧松锁定螺母24，减少第一挡板件3和第二挡板件4拆卸时对锁定螺母24和导轨21之间的损伤。
77.最后拆除模板后割除或是凿除注浆斗8形成的凸块。
78.本技术实施例一种使用所述模板的预制柱1连接节点的施工方法的实施原理为：通过上述步骤，以便现场人员施工预制柱1与现有柱2之间的连接节点施工。
79.实施例b：实施例b与实施例a的区别在于，浇筑斗和端板6采用了实施例四的结构。
80.步骤s3中，浇筑混凝土前，先在承接板39靠近端板6的一侧也涂覆脱模油。待混凝土浇筑完成后，竖向移动承接板39和竖滑板32，直至承接板39封堵注浆孔9，然后向上提拉竖滑板32，直至注浆斗8与端板6分离。
81.s4，拆卸模板。
82.通过拆卸注浆斗8，在注浆完成后，回收注浆斗8内的混凝土，降低成本，同时由于注浆斗8内混凝土被回收，因此减少了割除或是凿除凸块的步骤，降低了施工难度，保障了连接节点位置混凝土的完整性能。
83.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。