数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台的制作方法

1.本公开了数控落地镗铣床技术领域，具体公开数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台。


背景技术：

2.数控落地镗铣床的回转工作台用于放置工件，回转工作台不仅能够在水平方向上进行直线移动，还能在水平方向旋转运动，便于对工件进行圆形加工；
3.现有技术中的回转工作台对其精准度进行调节时，只能控制驱动设备的转速来达到现有回转工作台对精准度调节的要求，然而该精准度无法根据加工的所需进行选取调节，使得回转工作台的转动行程的精准度无法进行调控，降低了工件加工的效率。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本技术旨在提供能够调节转动行程精度的数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台。
5.数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台，包括工件放置台和支撑外壳，所述工件放置台和支撑外壳之间通过传动机构连接；
6.所述传动机构包括两个第一轴承和第二转动轴，两个所述第一轴承贯穿安装在支撑外壳的顶部和底部，所述第二转动轴贯穿安装在支撑外壳的底部，两个所述第一轴承之间紧配插接有第一转动轴，所述第一转动轴的一端通过螺钉安装在工件放置台的底部，所述第一转动轴的表面固定套设有第一从动齿轮和第二从动齿轮，所述第二转动轴的一端贯穿支撑外壳的表面并延伸至支撑外壳的上方，所述第二转动轴的表面滑动套设有滑动管件，所述滑动管件的表面通过螺钉分别安装有第一主动齿轮和第二主动齿轮，所述第一从动齿轮和第二主动齿轮啮合，所述第二从动齿轮和第一主动齿轮啮合。
7.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一从动齿轮的最大径向尺寸小于第二主动齿轮的最大径向尺寸，所述第二从动齿轮的最大径向尺寸大于第一主动齿轮的最大径向尺寸。
8.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一主动齿轮和第二主动齿轮位置对应的表面之间通过螺钉安装有多个固定杆，所述固定杆的长度大于第一从动齿轮和第二从动齿轮之间的最大长度，所述固定杆至少设有四个并角度排列。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述滑动管件的顶端开设有两个环形滑槽，所述滑动管件的一侧设有安装块，所述安装块的侧面开设有螺孔，所述螺孔的内部螺纹插接有螺柱，所述螺柱的一端延伸至与之位置对应的环形滑槽的内部。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，两个所述环形滑槽之间的最大距离等同于第一从动齿轮和第二从动齿轮之间的最大长度。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第二转动轴的表面开设有多个直线滑槽，所述滑动管件的内壁粘接有多个滑动块，所述滑动块的一端延伸至直线滑槽的内部，使
得滑动块的表面沿着直线滑槽的内表面滑动，所述滑动块和直线滑槽均至少设有两个并对称排列。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述转动轴的一端通过传动副与回转工作台转动的驱动电机连接，所述传动副为链条传动副、齿轮传动副和皮带传动副中的一种。
13.有益效果：
14.本方案通过在工作台和驱动设备之间设置传动机构，传动机构通过调节第一从动齿轮和第二主动齿轮啮合、或是第二从动齿轮和第一主动齿轮啮合，用于根据加工工件的所需调节回转工作台的转动精度，便于加工不同类型的工件，进而提升了工件的加工效率。
15.本方案通在第一主动齿轮、第二主动齿轮和第二转动轴之间设置滑动管件，滑动管件带动第一主动齿轮和第二主动齿轮在第二转动轴上转动，分别调节第一主动齿轮和第一从动齿轮啮合，或是调节第二主动齿轮和第二从动齿轮啮合，在两个齿轮啮合后，只需将螺柱螺纹转动至环形滑槽内，用于提升滑动管件在第二转动轴上的稳定性，进而提升了该转动机构在工作时的稳定性。
附图说明
16.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
17.图1为本实用新型的数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台的轴测图；
18.图2为本实用新型的数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台的剖视图；
19.图3为本实用新型的数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台的第一主动齿轮和第二主动齿轮连接结构示意图；
20.图4为本实用新型的数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台的滑动管件和第二转动轴连接结构示意图。
具体实施方式
21.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
23.诚如背景技术中所提到的，针对于现有技术中回转工作台的转动行程精准度无法调节的缺点。本公开提出能够调节转动行程精度的数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台。
24.如图1-2所示，数控落地镗铣床的精准可调控回转工作台，包括工件放置台1和支撑外壳4，工件放置台1和支撑外壳4之间通过传动机构连接；传动机构包括两个第一轴承16和第二转动轴14，两个第一轴承16贯穿安装在支撑外壳4的顶部和底部，第二转动轴14贯穿安装在支撑外壳4的底部，两个第一轴承16之间紧配插接有第一转动轴5，第一转动轴5的一端通过螺钉安装在工件放置台1的底部，第一转动轴5的表面固定套设有第一从动齿轮6和第二从动齿轮7，第二转动轴14的一端贯穿支撑外壳4的表面并延伸至支撑外壳4的上方，第
二转动轴14的表面滑动套设有滑动管件15，滑动管件15的表面通过螺钉分别安装有第一主动齿轮8和第二主动齿轮10，第一从动齿轮6和第二主动齿轮10啮合，第二从动齿轮7和第一主动齿轮8啮合。第一从动齿轮6的最大径向尺寸小于第二主动齿轮10的最大径向尺寸，第二从动齿轮7的最大径向尺寸大于第一主动齿轮8的最大径向尺寸。在第二主动齿轮10和第一从动齿轮6之间啮合时，第二主动齿轮10受扭矩力后带动第一从动齿轮6同步转动，此时第二主动齿轮10的尺寸大于第一从动齿轮6的尺寸，第二主动齿轮10的齿数量大于第一从动齿轮6的齿数量，同理可知，第二从动齿轮7和第一主动齿轮8啮合时，第一主动齿轮8的齿数量小于第二从动齿轮7的齿数量，第一从动齿轮6的齿数小于第二从动齿轮7的齿数，因此，第一从动齿轮6受力后转动速度相对于第二从动齿轮7较快，同时，第一从动齿轮6的齿距大于第二从动齿轮7的齿距，进而通过第一转动轴5调节工件放置台1的转动行程。
25.如图3所示，第一主动齿轮8和第二主动齿轮10位置对应的表面之间通过螺钉安装有多个固定杆17，固定杆17的长度大于第一从动齿轮6和第二从动齿轮7之间的最大长度，固定杆17至少设有四个并角度排列。固定杆17的设置，用于将第一主动齿轮8和第二主动齿轮10之间的位置固定，在第二从动齿轮7和第一主动齿轮8啮合时，第二主动齿轮10处于第一从动齿轮6的上方。在第二主动齿轮10和第一从动齿轮6啮合时，第一主动齿轮8处于第二从动齿轮7的下方，便于调节回转工作台不同的转动行程。
26.如图2所示，滑动管件15的顶端开设有两个环形滑槽11，滑动管件15的一侧设有安装块2，安装块2的侧面开设有螺孔13，螺孔13的内部螺纹插接有螺柱3，螺柱3的一端延伸至与之位置对应的环形滑槽11的内部。两个环形滑槽11之间的最大距离等同于第一从动齿轮6和第二从动齿轮7之间的最大长度。在调节主动齿轮和从动齿轮啮合时，只需对滑动管件15施加作用力，滑动管件15在第二转动轴14的表面滑动，在第二从动齿轮7和第一主动齿轮8啮合时，位于下方的环形滑槽11和螺柱3的位置对应，只需转动螺柱3将其一端延伸至该环形滑槽11内即可，用于将滑动管件15和第二转动轴14之间的位置固定。在第二主动齿轮10和第一从动齿轮6啮合时，位于上方的环形滑槽11和螺柱3的位置对应，按照上述的方法转动螺柱3将滑动管件15的位置固定即可。
27.如图4所示，第二转动轴14的表面开设有多个直线滑槽18，滑动管件15的内壁粘接有多个滑动块12，滑动块12的一端延伸至直线滑槽18的内部，使得滑动块12的表面沿着直线滑槽18的内表面滑动，滑动块12和直线滑槽18均至少设有两个并对称排列。滑动管件15的受力后在第二转动轴14的表面转动，滑动管件15带动滑动块12在直线滑槽18的内部滑动，防止滑动管件15在水平方向上滑动，提升了滑动管件15在竖直方向上滑动的稳定性，便于工作人员的操作，同时，提高了第二转动轴14带动滑动管件15在水平方向上转动的稳定性。
28.转动轴14的一端通过传动副与回转工作台转动的驱动电机连接，传动副为链条传动副、齿轮传动副和皮带传动副中的一种。转动轴14通过现有技术中传动副与现有技术中的驱动电机连接。
29.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功
能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。