车辆的行李箱安装结构和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆的行李箱技术领域，尤其是涉及一种车辆的行李箱安装结构和车辆。


背景技术：

2.行李箱铰链安装结构用于安装行李箱铰链，满足铰链安装点强度、刚度需求，为行李箱开启及关闭提供平稳支撑。
3.相关技术中，行李箱铰链安装结构安装在搁物板总成上，与侧围腔体产生z向落差，同时，搁物板总成与c柱总成接头位置刚度薄弱，行李箱开启关闭过程中安装区域钣金变形量大，运行不平稳，行李箱关闭后易出现间隙面差等外观品质问题。此外，行李箱铰链采用z向装配，受后风窗玻璃影响，常规工具无法应用，需应用特殊工具拆卸，售后维修不便利。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种车辆的行李箱安装结构，铰链通过铰链安装板固定在c柱内板上，这样可以提升铰链的安装强度，使得车辆在行驶时或者后备箱在开启或者关闭时均不会对搁物板组件施加较大的力，从而可以避免搁物板组件发生弯折。
5.本实用新型还提出了一种车辆。
6.根据本实用新型第一方面实施例的车辆的行李箱安装结构，包括：侧围外板；c柱内板，所述c柱内板设置于所述侧围外板的内侧且与所述侧围外板限定出侧围腔体；搁物板组件，所述搁物板组件连接于所述c柱内板的内侧；铰链安装板，所述铰链安装板分别与所述c柱内板和所述搁物板组件连接，且所述铰链安装板与所述c柱内板和所述搁物板组件间形成有铰链安装腔体。
7.根据本实用新型实施例的车辆的行李箱安装结构，铰链通过铰链安装板固定在c柱内板上，这样可以提升铰链的安装强度，使得车辆在行驶时或者后备箱在开启或者关闭时均不会对搁物板组件施加较大的力，从而可以避免搁物板组件发生弯折。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述铰链安装板包括：主板部、第一安装部和第二安装部，所述第一安装部设置于所述主板部的顶部和/或侧向，所述第二安装部设置于所述主板部的底部，所述第一安装部用于与所述c柱内板相连，所述第二安装部用于与所述搁物板组件相连。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述主板部上开设有铰链安装孔，所述铰链安装孔在所述主板部上设置有多个且多个铰链安装孔的连线与所述侧围外板的边缘平行，所述铰链安装孔的轴线位于左右方向上。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述主板部凸出于所述第一安装部设置并与所述c 柱内板和所述搁物板组件间形成所述铰链安装腔体
11.根据本实用新型的一些实施例，所述第一安装部构造为板状且设置于所述主板部的顶部和两侧，所述第一安装部贴合固定在所述c柱内板上。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述第二安装部相对所述主板部朝向外侧弯折设置。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述铰链安装板还包括：第三安装部，所述第三安装部连接于侧向的所述第一安装部的底部且与所述第二安装部间隔设置，所述第三安装部用于与所述搁物板组件连接，所述第三安装部相对所述主板部朝向内侧弯折设置。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述主板部设置有加强凸筋。
15.根据本实用新型的一些实施例，还包括：铰链固定板，所述铰链固定板设置在所述铰链安装板上，用于固定行李箱铰链。
16.根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括上述实施例的行李箱。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的后备箱的结构示意图；
20.图2是图1中的局部示意图a；
21.图3是根据本实用新型实施例的后备箱未连接铰链的结构示意图；
22.图4是根据本实用新型实施例的铰链安装板的一个角度的结构示意图；
23.图5是根据本实用新型实施例的铰链安装板的另一个角度的结构示意图；
24.图6是根据本实用新型实施例的侧围外板、c柱内板和铰链安装板连接的结构示意图；
25.图7是根据本实用新型实施例的侧围外板、c柱内板、铰链安装板和铰链连接的结构示意图。
26.附图标记：
27.100、行李箱安装结构；
28.11、侧围外板；12、c柱内板；13、搁物板组件；131、避让孔；14、铰链固定板； 15、铰链安装腔体；16、侧围腔体；17、铰链；
29.20、铰链安装板；21、主板部；22、第一安装部；23、第二安装部；24、铰链安装孔；25、第三安装部；26、加强凸筋；27、定位部。
具体实施方式
30.下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。
31.下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的车辆的行李箱安装结构100，本实用新型还提出了一种具有上述车辆的行李箱安装结构100的车辆，该行李箱安装结构 100设置在车辆的后侧。
32.根据本实用新型实施例的车辆的行李箱安装结构100，包括：侧围外板11、c柱内板12、搁物板组件13和铰链安装板20，c柱内板12设置于侧围外板11的内侧，并且 c柱内板12与侧围外板11限定出侧围腔体16，搁物板组件13连接于c柱内板12的内侧，铰链安装板20分别与c柱内板12和搁物板组件13连接，并且铰链安装板20与c 柱内板12和搁物板组件13间形成有铰链安装腔体15。也就是说，铰链17通过铰链安装板20固定在c柱内板12上，这样可以提升铰链17的安装强度，相较于现有技术中将铰链安装在搁物板组件13上的设置方式，通过将铰链17固定在c柱内板12上，车辆在行驶时或者后备箱在开启或者关闭时均不会对搁物板组件13施加较大的力，从而可以避免搁物板组件13发生弯折。其中，搁物板组件13上设置有避让孔131，避让孔 131可以方便将铰链17安装在铰链安装板20上。
33.也就是说，铰链安装板20与c柱内板12和搁物板组件13共同限定出铰链安装腔体 15，这样行李箱安装结构100的车门在开启、关闭过程中，铰链17和铰链安装板20之间的安装点受上下方向的剪切力，剪切力通过铰链安装板20由c柱内板12和搁物板组件13组成铰链安装腔体15承力，这样承力范围扩展到c柱内板12和搁物板组件13共同承担，承力效果明显，同时设计结构可有效提升搁物板组件13与c柱内板12之间的连接刚度，对改善车身后部nvh性能具有显著效果。
34.以及，如图6和图7所示，侧围外板11与c柱内板12形成有侧围腔体16，铰链安装腔体15和侧围腔体16形成腔体叠加结构，整个设计结构沿整车的上下方向将搁物板组件13和c柱内板12在接头部位进行有效衔接加固，设计结构有效提升搁物板组件13 和c柱内板12之间的连接刚度，整车后部nvh性能优质，乘坐舒适性高。
35.由此，铰链17通过铰链安装板20固定在c柱内板12上，这样可以提升铰链17的安装强度，使得车辆在行驶时或者后备箱在开启或者关闭时均不会对搁物板组件13施加较大的力，从而可以避免搁物板组件13发生弯折。以及，c柱内板12与侧围外板11 限定出侧围腔体16，以及铰链安装板20与c柱内板12和搁物板组件13共同限定出铰链安装腔体15，其中，铰链安装腔体15与侧围腔体16叠加，设计结构有效提升搁物板组件13和c柱内板12连接处的刚度，车辆后部nvh性能优质，乘坐舒适性高。
36.参照图4和图5所示，铰链安装板20包括：主板部21、第一安装部22和第二安装部23，第一安装部22设置于主板部21的顶部和/或侧向，第二安装部23设置于主板部 21的底部，第一安装部22用于与c柱内板12相连，第二安装部23用于与搁物板组件 13连接。也就是说，铰链安装板20固定在c柱内板12上，并且铰链安装板20上的第一安装部22用于与c柱内板12相抵接，具体地，侧围外板11设置有翻边，翻边朝向c 柱内板12的一侧翻折，使得翻边和c主内板之间形成安装空间，这样第一安装部22配合在安装空间内，这样可以提升铰链安装板20安装稳定性。以及，第二安装部23可以抵接在搁物板组件13上，这样可以提升搁物板组件13的安装稳定性，在车辆行驶的时候，第二安装部23可以限制搁物板组件13的自由度，避免搁物板组件13发生位移，以及提升搁物板组件13的结构强度。
37.其中，主板部21凸出于第一安装部22设置，并主板部21与c柱内板12和搁物板组件13间形成铰链安装腔体15。其中，主板部21相对第一安装部22凸出，这样可以方便主板部21与c柱内板12和搁物板组件13间形成铰链安装腔体15。此外，主板部 21、第一安装部22和第二安装部23为一体成型结构，这样可以提升第一安装部22、第二安装部23和主板部21之间的结构强度，以及方便铰链安装板20的生产。具体地，铰链安装板20可以冲压形成。
38.此外，铰链安装板20上设置有定位部27，定位部27构造为定位孔，这样可以用于定位铰链固定板14，从而方便铰链固定板14的安装。并且，在定位孔的旁边还设置有长条孔，长条孔便于调整铰链固定板14的位置。
39.参照图4-图7所示，主板部21上开设有铰链安装孔24，铰链安装孔24在主体部 21上设置有多个，并且多个铰链安装孔24的连线与侧围外板11的边缘平行，铰链安装孔24的轴线位于左右方向上。也就是说，在铰链安装板20上安装铰链17时，将铰链固定板14沿上下方向通过避让孔131在左右方向上打紧连接螺栓，左右方向上的操作可有效规避后风挡玻璃对铰链17拆卸影响，售后维修时更换便利。以及，铰链安装在c 柱内板12上，这样可以提升铰链17的安装强度，使得在开关后备箱车门时对搁物板组件13的强度影响最小，即，避免开关后备箱车门时造成搁物板组件13的弯折。其中，铰链安装孔24可以为多个，多个铰链安装孔24的设置使得铰链固定板14与铰链安装板20连接时更加稳定。
40.其中，第一安装部22构造为板状，并且贴合固定在c柱内板12上。如此，侧围外板11设置有翻边，翻边朝向c柱内板12的一侧翻折，使得翻边和c主内板之间形成安装空间，这样板状的第一安装部22可以配合在安装空间内，以及第一安装部22可以贴合在c柱内板12上，这样可以提升铰链安装板20安装稳定性。
41.进一步地，第一安装部22设置于主板部21的顶部和两侧。也就是说，第一安装部 22可以在主板部21的顶部和两侧延伸，这样第一安装部22的对应的配合面较大，使得第一安装部22和c柱内板12配合的强度更高。
42.参照图4-图7所示，第二安装部23相对主板部21朝向外侧弯折设置。其中，第二安装部23朝向外侧弯折设置，可以方便铰链安装板20的成型，以及方便第二安装部23、第一安装部22和主板部21之间形成铰链安装腔体15。
43.如图4和图5所示，铰链安装板20还包括：第三安装部25，第三安装部25连接于侧向的第一安装部22的底部，并且第三安装部25与第二安装部23间隔设置，第三安装部25用于与搁物板组件13连接。也就是说，第三安装部25和第二安装部23均用于和搁物板组件13配合，这样可以提升铰链安装板20的安装强度，以及提升搁物板组件 13的安装稳定性。其中，第三安装部25相对主板部21朝向内侧弯折设置，这样可以方便第三安装部25与搁物板组件13进行配合，以及可以方便铰链安装板20的成型。
44.其中，第三安装部25和第二安装部23所在平面相互平行，第一安装部22和第三安装部25或第二安装部23相互垂直。此外，主板部21和第一安装部22之间以及主板部 21和第三安装部25之间设置有过渡部，过渡部可以将主板部21和第一安装部22或第三安装部25连接在一起，其中，过渡部可以为倾斜的斜面。
45.如图4和图5所示，主板部21的两侧均设置有第一安装部22，位于两侧的第一安装部22均设置有第三安装部25，两个第三安装部25均朝向内侧弯折设置。一方面，两个第三安装部25均朝向内侧弯折设置可以方便铰链安装板20的成型，即减少铰链安装板20的生产成本，另一方面可以合理利用铰链安装板20的空间，有利于提升后备箱的储物空间。此外，第三安装部25可以有两个，并且两个第三安装部25可以设置在主板部21的两侧，这样第三安装部25和搁物板组件13配合时更加稳定。
46.参照图4和图5所示，主板部21设置有加强凸筋26。如此，通过在主板部21上设置加强凸筋26，这样可以提升主板部21的结构强度，使得铰链安装在主板部21上时更加稳定，以
及主板部和c柱内板12连接时更加稳定。
47.具体地，主板部21朝向铰链17的一侧设置有避让槽，该避让槽可以形成加强凸筋 26，通过避让槽可以提升铰链17和铰链安装板20之间连接的平整性，从而可以进一步地提升铰链安装的稳定性。此外，主板部21和c主内板之间通过螺栓固定连接，避让槽可以起到避让螺栓的作用，这样可以进一步地提升铰链17和主板部之间的平整性。
48.行李箱安装结构100还包括：铰链固定板14，铰链固定板14设置在铰链安装板20 上，用于固定行李箱的铰链17。也就是说，铰链17不是直接安装在铰链安装板20上的，而是通过铰链固定板17固定在铰链安装板20上，这样在铰链17安装时结构设置的更加合理，以及可以方便铰链17和铰链安装板20的固定连接。
49.根据本实用新型实施例的车辆，包括上述实施例的行李箱安装结构100。该行李箱安装结构100的c柱内板12与侧围外板11限定出侧围腔体16，以及铰链安装板20与 c柱内板12和搁物板组件13共同限定出铰链安装腔体15，其中，铰链安装腔体15与侧围腔体16叠加，设计结构有效提升搁物板组件13和c柱内板12连接处的刚度，车辆后部nvh性能优质，乘坐舒适性高。
50.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
51.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
52.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。