一种往复式自动升降结构的制作方法

1.本技术涉及机械驱动技术领域，尤其是涉及一种往复式自动升降结构。


背景技术：

2.往复式自动升降结构是用于驱动加工装置进行往复升降运动的机械机构。
3.相关技术中的一种往复式升降结构，参照图4，其包括支撑架1，支撑架1上设置有连接板11，连接板11顶壁转动设置有丝杆12，连接板11顶壁还设置有驱动丝杆12转动的驱动件13；丝杆12上设置有安装板2，丝杆12贯穿安装板2并与安装板2螺纹连接，安装板2底壁设置有贯穿连接板11的导杆21。使用时，启动驱动件13驱动丝杆12转动，丝杆12转动带动安装板2下移，导杆21对安装板2进行限位以减少安装板2被丝杆12带动转动的情况；安装板2下移至靠近连接板11位置时，操作人员手动调节驱动件13反转驱动丝杆12反转，丝杆12反转带动安装板2上移，以实现安装板2的往复运动。
4.针对上述中的相关专利，发明人认为使用该往复式升降结构时，操作人员需手动对电机进行调节，从而易发生因操作人员不慎未及时调节电机反转，令安装板持续下移至与连接板相撞，导致往复式升降结构损坏的情况。


技术实现要素：

5.为了减少往复式升降结构损坏的情况，本技术提供一种往复式自动升降结构。
6.本技术提供的一种往复式自动升降结构采用如下的技术方案：
7.一种往复式自动升降结构，包括支撑架，所述支撑架上设置有连接板，所述连接板顶壁转动设置有丝杆，所述连接板顶壁还设置有用于驱动丝杆转动的驱动件；所述支撑架内设置有安装板，所述丝杆贯穿安装板板壁并与安装板螺纹连接，所述安装板底壁设置有导杆，所述导杆穿过连接板；所述支撑架上设置有可与安装板接触的控制件，所述控制件用于控制驱动件反转。
8.通过采用上述技术方案，启动驱动件驱动丝杆转动带动安装板下移，导杆对安装板进行限位，减少丝杆带动安装板同步转动的情况；安装板下移至与控制件的控制把手相抵时，会按压控制件的控制把手启动控制件调节驱动件反转带动丝杆反转，丝杆反转带动安装板上移，从而实现安装板的往复自动升降。通过驱动件、丝杆和导杆的配合，以及控制件的设置，减少了安装板持续下移至与连接板相撞的情况，从而减少了往复式升降结构损坏的情况。
9.可选的，所述控制件与支撑架可拆卸连接。
10.一般情况下，控制件焊接固定连接在支撑架上，操作人员更换控制件时，易导致支撑架损坏；通过采用上述技术方案，需更换控制件时，操作人员可直接将控制件卸下，减少更换控制件时对支撑架的影响，减少支撑架损坏的情况。
11.可选的，所述控制件下端设置有燕尾块，所述连接板上设置有安装块，所述安装块上开设有供燕尾块插设的燕尾槽。
12.一般情况下，控制件与支撑架的可拆卸连接为螺栓连接，操作人员安装控制件时需将相应的螺纹孔对齐并旋拧螺栓才可完成控制件的安装，导致控制件的安装操作较为繁琐；通过采用上述技术方案，移动控制件带动燕尾块插入燕尾槽内，即可完成对控制件在支撑架上的安装，提高了控制件安装操作的便捷性。
13.可选的，所述安装块侧壁开设有与燕尾槽相通的通孔，所述燕尾块侧壁开设有盲孔，所述通孔和盲孔内插设有同一根插杆。
14.通过采用上述技术方案，燕尾块插入燕尾槽后，令通孔和盲孔对齐并将插杆插入通孔和盲孔内；通孔内侧壁对插杆限位，插杆对盲孔内侧壁限位，从而对燕尾块在燕尾槽内的位置进行限位，减少燕尾块沿燕尾槽长度方向从燕尾槽内脱出的情况。
15.可选的，所述插杆和盲孔底壁之间设置有磁性件。
16.通过采用上述技术方案，磁性件与插杆和盲孔底壁磁性相吸，以实现对插杆在通孔和盲孔内的限位，减少插杆从通孔和盲孔内脱出的情况。
17.可选的，所述磁性件设置在插杆靠近燕尾块一端端壁上。
18.一般情况下，磁性件设置在盲孔底壁上，由于盲孔内侧壁的限制从而不便于磁性件的安装；通过采用上述技术方案，磁性件设置在插杆上，减少了安装磁性件时外物的限制，提高了磁性件安装操作的便携性。
19.可选的，所述燕尾槽一端设置有限位板，所述燕尾块与限位板侧壁相贴。
20.通过采用上述技术方案，燕尾块插入燕尾槽并与限位板侧壁相贴时，限位板可对燕尾块限位，进一步对通孔和盲孔的对齐进行导向，以便于操作人员快速对齐通孔和盲孔。
21.可选的，所述限位板靠近燕尾块的侧壁设置有弹性垫。
22.通过采用上述技术方案，弹性垫可对燕尾块进行缓冲，减少燕尾块在燕尾槽内移动对限位板造成撞击导致限位板变形损坏的情况。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过驱动件、丝杆和导杆的配合以及控制件的设置，减少了安装板持续下移至与连接板相撞的情况，从而减少了往复式升降结构损坏的情况。
25.2.控制件与支撑架的可拆卸连接，减少了更换控制件时对支撑架的影响，减少了支撑架损坏的情况。
26.3.燕尾块和燕尾槽的配合，提高了控制件安装操作的便捷性。
附图说明
27.图1是本技术实施例中一种往复式自动升降结构的结构示意图。
28.图2是本技术实施例中用于体现通孔、盲孔和插杆位置关系的剖面示意图。
29.图3是本技术实施例中用于体现限位板和弹性垫位置关系的剖面示意图。
30.图4相关技术中一种往复式升降结构的结构示意图。
31.附图标记说明：1、支撑架；11、连接板；12、丝杆；13、驱动件；2、安装板；21、导杆；3、控制件；31、燕尾块；311、盲孔；4、安装块；41、燕尾槽；42、通孔；43、限位板；431、弹性垫；5、插杆；51、磁性件。
具体实施方式
32.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种往复式自动升降结构。参照图1，往复式自动升降结构包括支撑架1，支撑架1上通过焊接固定连接有连接板11，连接板11顶壁通过轴承转动设置有丝杆12，连接板11顶壁通过螺钉固定连接有驱动件13，驱动件13为电机，驱动件13位于丝杆12一侧并通过绕设在驱动件13的驱动轴和丝杆12上的皮带驱动丝杆12转动；支撑架1内设置有安装板2，丝杆12贯穿安装板2板壁并与安装板2螺纹连接，安装板2底壁通过螺钉固定连接有导杆21，导杆21管过连接板11。
34.参照图1，连接板11上可拆卸设置有控制件3，控制件3为行程开关，行程开关可控制驱动件13反转以带动丝杆12反转，控制件3的控制把手位于安装板2下方。启动驱动件13驱动丝杆12转动带动安装板2下移，导杆21可对安装板2限位，减少丝杆12带动安装板2转动的情况；安装板2下移至与控制件3的控制把手相抵时，按压控制件3的控制把手启动控制件3调节驱动件13反转带动丝杆12反转，丝杆12反转带动安装板2上移，从而实现安装板2的往复自动升降。
35.参照图1和图2，控制件3底壁通过螺钉固定连接有燕尾块31，燕尾块31为铁块，连接板11顶壁通过焊接固定连接有安装块4，安装块4上开设有燕尾槽41，移动控制件3带动燕尾块31插入燕尾槽41内，即完成对控制件3在支撑架1上的安装；安装块4侧壁开设有通孔42，通孔42与燕尾槽41相通，燕尾块31侧壁开设有盲孔311，通孔42和盲孔311内插设有同一根插杆5，插杆5可对燕尾块31限位，减少燕尾块31沿燕尾槽41长度方向从燕尾槽41内脱出的情况。
36.参照图3，燕尾槽41长度方向一端的内侧壁通过焊接固定连接有限位板43，燕尾块31插入燕尾槽41内后，燕尾块31一端端壁与限位板43侧壁相贴，对燕尾块31进行限位，同时对通孔42和盲孔311的对齐进行导向；限位板43靠近燕尾块31一侧侧壁通过胶粘固定连接有弹性垫431，弹性垫431可对燕尾块31进行缓冲，减少燕尾块31在燕尾槽41内移动对限位板43造成撞击导致限位板43变形损坏的情况。
37.参照图2，插杆5靠近盲孔311一端端壁通过胶粘固定连接有磁性件51，磁性件51为磁铁，磁性件51与燕尾块31磁性相吸，以实现对插杆5在通孔42和盲孔311内的限位，减少插杆5从通孔42和盲孔311内脱出的情况。
38.本技术实施例一种往复式自动升降结构的实施原理为：
39.启动驱动件13驱动丝杆12转动带动安装板2下移，导杆21可对安装板2限位，减少丝杆12带动安装板2转动的情况；安装板2下移至与控制件3的控制把手相抵时，按压控制件3的控制把手启动控制件3调节驱动件13反转带动丝杆12反转，丝杆12反转带动安装板2上移，从而实现安装板2的往复自动升降。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。