一种带复位结构的平衡车的制作方法

1.本实用新型涉及平衡车技术领域，尤其涉及一种带复位结构的平衡车。


背景技术：

2.目前，平衡车中的一款扭扭车，其主要通过中间的转动机构进行转动，因此，转动机构为整个平衡车的应力集中点，当平衡车的承重超过一定重量时，转动机构及与车体的连接位置容易形变，平衡车会发生内八字现象，严重影响平衡车的运行和安全性；同时，一些扭扭车通过转动第一车体或第二车体实现平衡车的控制，而第一车体和第二车体转动一定角度后无法自动复位，用户的使用体验不好。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种带复位结构的平衡车，结构强度高，车体可通过板状弹性件自动复位，操作简单方便。
4.本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
5.一种带复位结构的平衡车，包括第一车体和第二车体，还包括通轴和板状弹性件，所述通轴的第一端伸入所述第一车体，第二端伸入所述第二车体，所述板状弹性件包括横跨第一车体和第二车体的连接部和与所述第一车体或第二车体或所述通轴连接的固定部。
6.优选地，所述通轴为一体式通管结构，所述第一车体与所述通轴固定连接，所述第二车体与所述通轴转动连接，所述板状弹性件包括至少一个第一固定部和至少一个第二固定部，所述第一固定部和所述第二固定部分别位于所述连接部的两端，且所述第一固定部与所述第一车体固定连接，所述第二固定部与所述第二车体固定连接。
7.优选地，所述通轴与所述第二车体之间设有第二限位结构，所述第二限位结构包括第二限位片和第二限位槽，所述第二限位片与所述通轴固定连接或为一体化结构，两个所述第二限位槽设置在所述第二车体内，且分别与所述第二限位片的两端对应。
8.优选地，所述通轴为一体式通管结构，所述第一车体与所述通轴转动连接，所述第二车体与所述通轴转动连接，所述板状弹性件包括至少一个第一固定部、至少一个第二固定部和至少一个第三固定部，所述第一固定部和所述第二固定部分别位于所述连接部的两端，且所述第一固定部与所述第一车体固定连接，所述第二固定部与所述第二车体固定连接，第三固定部位于所述连接部的中部，且与所述通轴固定连接。
9.优选地，所述通轴与所述第一车体之间设有第一限位结构，所述第一限位结构包括第一限位片和第一限位槽，所述第一限位片与所述通轴固定连接或为一体化结构，两个所述第一限位槽设置在所述第一车体内，且分别与所述第一限位片的两端对应；
10.所述通轴与所述第二车体之间设有第二限位结构，所述第二限位结构包括第二限位片和第二限位槽，所述第二限位片与所述通轴固定连接或为一体化结构，两个所述第二限位槽设置在所述第二车体内，且分别与所述第二限位片的两端对应。
11.优选地，所述通轴包括第一分轴和第二分轴，所述第一分轴和第二分轴相对转动，
所述第一分轴置于所述第一车体内且与所述第一车体固定连接，所述第二分轴置于所述第二车体内且与所述第二车体固定连接，所述板状弹性件包括至少一个第一固定部和至少一个第二固定部，所述第一固定部和所述第二固定部分别位于所述连接部的两端，且所述第一固定部与所述第一车体或第一分轴固定连接，所述第二固定部与所述第二车体或第二分轴固定连接。
12.优选地，所述第一分轴与所述第二分轴套接并相对转动，
13.所述第一分轴包括第一主体和套轴，所述套轴与所述第一主体固定连接或为一体式结构，所述主体的外径与所述第二分轴的外径一致，所述套轴的外径大于所述第一主体的外径，所述套轴的内径与所述第二分轴的外径一致，所述第二分轴插入所述套轴并相对所述套轴转动；
14.或者，所述第二分轴包括插轴和第二主体，所述插轴与所述第二主体固定连接或为一体式结构，所述插轴的外径小于所述第二主体的外径，所述第一分轴的外径与所述第二主体的外径一致，所述插轴的外径与所述第一分轴的内径一致，所述插轴插入所述第一分轴并相对所述第一分轴转动。
15.优选地，所述第一分轴与所述第二分轴之间设有限位结构，所述限位结构包括限位槽和限位柱，所述限位槽横向尺寸大于所述限位柱的尺寸使所述限位柱在所述限位槽中周向摆动限制角度，所述限位槽的横向尺寸限制了第一分轴和第二分轴相对转动角度；
16.所述限位槽设置在所述第一分轴上，所述限位柱设置在所述插轴上；所述限位槽位于所述第一车体内；
17.或者，所述限位槽设置在所述套轴上，所述限位柱设置在所述第二分轴上；所述套轴伸入所述第二车体中，所述限位槽位于所述第二车体内。
18.优选地，所述固定部包括固定孔，所述板状弹性件包括至少两个弹片层，所述弹片层通过固定柱固定连接；每个所述弹片层上的固定孔对应同心设置；所述板状弹性件为“工”字型结构，一端设有两个第一固定孔，另一端设有两个第二固定孔。
19.优选地，所述第一车体包括第一上壳和第一下壳，所述第二车体包括第二上壳和第二下壳，所述板状弹性件位于所述通轴的上方，且与所述第一上壳和所述第二上壳固定连接，或者，所述板状弹性件位于所述通轴的下方，且与所述第一下壳和所述第二下壳固定连接；或者，当所述通轴包括第一分轴和第二分轴，且第一分轴和第二分轴可相对转动时，所述板状弹性件位于所述通轴的上方或下方或置于所述第一分轴和所述第二分轴的中空管内。
20.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
21.本实用新型在车体内设置通轴，横穿第一车体和第二车体，增强第一车体和第二车体的结构强度和连接强度，避免第一车体和第二车体在连接处形变，使平衡车可以承载更重的重量；板状弹性件连接第一车体和第二车体，在第一车体和第二车体相对转动时，板状弹性件发生形变，具有使第一车体和第二车体复位的趋势，可使平衡车在不工作的状态下自动复位，操作更简单；同时，板状弹性件使用户在踩踏转动第一车体和第二车体时具有更好的脚感，提升用户使用体验。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例一的平衡车的爆炸结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例一的平衡车的另一角度的爆炸结构示意图；
24.图3为本实用新型实施例一的平衡车的剖面结构示意图；
25.图4为本实用新型实施例二的平衡车的爆炸结构示意图；
26.图5为本实用新型实施例二的平衡车的剖面结构示意图；
27.图6为本实用新型实施例二的平衡车的另一角度的剖面结构示意图；
28.图7为本实用新型实施例三的平衡车的爆炸结构示意图；
29.图8为本实用新型实施例三的平衡车的剖面结构示意图。
30.图中：10、第一车体；11、第一上壳；12、第一下壳；13、安装柱；20、第二车体；21、第二上壳；22、第二下壳；30、通轴；31、第一分轴；311、套轴；32、第二分轴；40、板状弹性件；41、连接部；42、第一固定孔；43、第二固定孔；44、第三固定孔；45、第一螺丝；46、第二螺丝；47、第三螺丝；48、弹片层；481、固定柱；50、第二限位片；51、第二限位槽；52、限位槽柱；53、限位槽；54、限位柱。
具体实施方式
31.以下将结合附图，对本实用新型进行更为详细的描述，需要说明的是，以下参照附图对本实用新型进行的描述仅是示意性的，而非限制性的，虽然描述了本实用新型的某些具体实施例，但本实用新型并不仅限于这些实施例。所描述的具体实施例仅用于解释说明。各个不同实施例之间可以进行相互组合，以构成未在以下描述中示出的其他实施例。本公开还旨在涵盖替代品、修改和等同物。此外，在下面的描述中，为了向本领域普通技术人员提供对所公开技术的透彻理解，阐述了许多具体细节。然而，实施例可以在没有这些具体细节的情况下进行实施。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
33.此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。
35.如附图1至附图8所示，本实用新型实施例的带复位结构的平衡车，包括第一车体
10和第二车体20，还包括通轴30和板状弹性件40，通轴30的第一端伸入第一车体10，第二端伸入第二车体20，板状弹性件40包括横跨第一车体10和第二车体20的连接部41和与第一车体10或第二车体20或通轴30连接的固定部。
36.本实用新型中的第一车体10和第二车体20彼此独立，相对转动，此时，第一车体10可以为平衡车的左车体，对应的，第二车体20为平衡车的右车体；第一车体10也可以为平衡车的右车体，对应的，第二车体20为平衡车的左车体。通轴30横穿第一车体10和第二车体20，增强第一车体10和第二车体20的结构强度和连接强度，避免第一车体10和第二车体20在连接处形变，使平衡车可以承载更重的重量。更具体地说，通轴30的第一端位于第一车体10的外端处，可以位于第一车体10内，也可以端面穿出第一车体10，也可以端面与第一车体10的外端处齐平，通轴30的第一端可以与第一车轮的第一车轴连接，也可以与第一车轴间隔设置；通轴30的第二端位于第二车体20的外端处，可以位于第二车体20内，也可以端面穿出第二车体20，也可以端面与第二车体20的外端处齐平，通轴30的第二端可以与第二车轮的第二车轴连接，也可以与第二车轴间隔设置。
37.在第一车体10和第二车体20中设置通轴30，用于增强第一车体10和第二车体20的结构强度，从而增强平衡车的整体结构强度；通轴30作为第一车体10和第二车体20之间的骨架，通轴30提高了第一车体10和第二车体20的连接强度，使第一车体10和第二车体20更不易折断，平衡车可以承载更重的重量。
38.第一车体10和第二车体20相对转动，包括多种情况，第一车体10与通轴30固定连接，第二车体20与通轴30转动连接；或者，第一车体10与通轴30转动连接，第二车体20与通轴30固定连接；或者，第一车体10与通轴30转动连接，第二车体20与通轴30转动连接；或者，通轴30包括可相对转动的第一分轴31和第二分轴32，第一车体10与第一分轴31固定连接，第二车体20与第二分轴32固定连接，通过第一分轴31和第二分轴32转动实现第一车体10和第二车体20的相对转动。
39.基于上述多种情况，板状弹性件40与第一车体10、第二车体20的连接方式有多种，包括直接连接和间接连接，使第一车体10和第二车体20在相对转动时，带动板状弹性件40的两端朝向不同方向扭动，板状弹性件40形变蓄力，使第一车体10和第二车体20具有复位的趋势，当第一车体10和第二车体20上的力消失后，板状弹性件40恢复原形，带动第一车体10和第二车体20复位。第一车体10和第二车体20的相对转动角度可以通过板状弹性件40的可形变角度来限制，也可以额外设置限位结构。
40.优选地，板状弹性件40包括至少两个弹片层48，弹片层48的数量可以为2、3、4等层，至少两个弹片层48通过一个或两个固定柱481固定连接，防止扭转时产生多层弹片错位的情况；且每层弹片层48上的第一固定孔42、第二固定孔43和第三固定孔44同心对齐。如附图1所示，三层弹片层48叠加形成板状弹性件40，多层弹片可以增加扭曲的扭转强度，更加可靠牢固，防止发生断裂情况，造成危险。
41.为使板状弹性件40在范围角度内发生扭转形变，且具有良好的回弹性能，板状弹性件40为弹性材料制成的弹片结构，范围角度的最大值为板状弹性件40在发生最大扭转形变时两端的错位角度，最小值为板状弹性件40未发生形变时的角度，即为0度，而板状弹性件40的具体的扭转形变角度根据选择的材料和限位件的实际长度设置，厂家可根据第一车体10和第二车体20的相对转动角度选择适合的板状弹性件40材料和设置板状弹性件40的
实际长度，从而使板状弹性件40的扭转形变满足使用要求。
42.在一些实施例中，如附图4至附图6所示的实施例二，通轴30为一体式通管结构，第一车体10与通轴30固定连接，第二车体20与通轴30转动连接，此时，板状弹性件40与第一车体10和第二车体20之间连接，更具体地说，板状弹性件40包括至少一个第一固定部和至少一个第二固定部，第一固定部和第二固定部分别位于连接部41的两端，且第一固定部与第一车体10固定连接，第二固定部与第二车体20固定连接。第一固定部和第二固定部的结构相同，均包括固定孔和螺丝，第一车体10和第二车体20的对应位置设有安装柱13，安装柱13内设有螺纹，板状弹性件40的第一端通过螺丝和第一车体10内的安装柱13连接固定，第二端通过螺丝与第二车体20内的安装柱13连接固定。
43.如附图4所示，第一车体包括第一上壳11和第一下壳12，第二车体包括第二上壳21和第二下壳22，此时，板状弹性件40不与通轴30连接，位于通轴30的上方，靠近第一上壳11和第二上壳21，安装柱13设置在第一上壳11和第二上壳21的内表面，则，板状弹性件40的两端分别与第一上壳11和第二上壳21固定连接，第一车体10和第二车体20转动时，第一上壳11和第二上壳21分别带动板状弹性件40的两端朝向不同方向扭动。如附图4和附图6所示，第一固定部包括两个固定孔和两个螺丝，对应地，第一上壳11的内表面上设有两个安装柱13；第二固定部包括两个固定孔和两个螺丝，对应地，第二上壳21的内表面上设有两个安装柱13。此时板状弹性件40呈“工”字型结构，两端较宽，中间的连接部41较窄；一端设有两个第一固定孔42，另一端设有两个第二固定孔43。
44.在另一实施例中，板状弹性件40位于通轴30的下方，靠近第一下壳12和第二下壳22，安装柱13设置在第一下壳12和第二下壳22的内表面，板状弹性件40的两端分别与第一下壳12和第二下壳22固定连接。
45.在通轴30为一体式通管结构，第一车体10与通轴30转动连接，第二车体20与通轴30固定连接的实施例中，其结构与上述实施例基本相同，结构适应性修改即可。
46.基于上述实施例，若板状弹性件40的可形变角度较大，则可额外设置限位结构，如附图4所示，第二车体20与通轴30转动连接，通轴30与第二车体20之间设有第二限位结构，第二限位结构包括第二限位片50和第二限位槽51，第二限位片50与通轴30固定连接或为一体化结构，固定连接的方式包括焊接或螺丝固定。两个第二限位槽51设置在第二车体20内，且分别与第二限位片50的两端对应。第二限位槽51设置在第二上壳21的内表面，第二上壳21的内表面设有限位槽柱52，第二限位槽51设置在限位槽柱52的端面，且内陷一定深度，当第二上壳21和第二下壳22合拢时，第二限位片50的两端位于第二限位槽51中，且与第二限位槽51槽底具有间隔，在第二车体20相对通轴30转动时，转动方向同一侧的第二限位槽51靠近第二限位片50的端部，直至与第二限位片50的端部相抵，第二车体20停止向该侧方向继续转动，从而起到限位(限制转动角度)的作用。
47.在另一实施例中，如附图1至附图3所示的实施例一中，通轴30为一体式通管结构，第一车体10与通轴30转动连接，第二车体20与通轴30转动连接，此时，板状弹性件40需要与通轴30固定连接，同时两端与第一车体10和第二车体20直接固定连接。更具体地说，板状弹性件40包括至少一个第一固定部、至少一个第二固定部和至少一个第三固定部，第一固定部和第二固定部分别位于连接部41的两端，且第一固定部与第一车体10固定连接，第二固定部与第二车体20固定连接，第三固定部位于连接部41的中部，且与通轴30固定连接。
48.第一固定部、第二固定部和第三固定部均包括固定孔和螺丝，第一固定部包括第一固定孔42和第一螺丝45，第二固定部包括第二固定孔43和第二螺丝46，第三固定部包括第三固定孔44和第三螺丝47，第一车体10和第二车体20的对应位置设有安装柱13，安装柱13内设有螺纹，同时，通轴30上与第三固定孔44对应位置设有螺纹孔，板状弹性件40中间的连接部41通过第三固定孔44和螺丝与螺纹孔固定连接，板状弹性件40的第一端通过螺丝和第一车体10内的安装柱13连接固定，第二端通过螺丝与第二车体20内的安装柱13连接固定。
49.如附图2所示，板状弹性件40与通轴30固定连接，位于通轴30的上方，靠近第一上壳11和第二上壳21，安装柱13设置在第一上壳11和第二上壳21的内表面，则，板状弹性件40的中间连接部41与通轴30固定连接，第三螺丝47朝向设置，板状弹性件40的两端分别与第一上壳11和第二上壳21固定连接，第一螺丝45和第二螺丝46朝上设置；第一车体10和第二车体20转动时，第一上壳11和第二上壳21分别带动板状弹性件40的两端朝向不同方向扭动。如附图2所示，第一固定部包括两个固定孔和两个螺丝，对应地，第一上壳11的内表面上设有两个安装柱13；第二固定部包括两个固定孔和两个螺丝，对应地，第二上壳21的内表面上设有两个安装柱13；通轴30中部设有一个螺纹孔，与第三螺丝47对应。此时板状弹性件40呈“工”字型结构，两端较宽，中间的连接部41较窄；一端设有两个第一固定孔42，另一端设有两个第二固定孔43，中间的连接部41上设有一个第三固定孔44。
50.基于上述实施例，若板状弹性件40的可形变角度较大，则可额外设置限位结构，第一车体10与通轴30转动连接，通轴30与第一车体10之间设有第一限位结构，第一限位结构包括第一限位片和第一限位槽53，第一限位片与通轴30固定连接或为一体化结构，两个第一限位槽53设置在第一车体10内，且分别与第一限位片的两端对应。第一限位槽53设置在第一上壳11的内表面，第一上壳11的内表面设有限位槽柱52，第一限位槽53设置在限位槽柱52的端面，且内陷一定深度，当第一上壳11和第一下壳12合拢时，第一限位片的两端位于第一限位槽53中，且与第一限位槽53槽底具有间隔，在第一车体10相对通轴30转动时，转动方向同一侧的第一限位槽53靠近第一限位片的端部，直至与第一限位片的端部相抵，第一车体10停止向该侧方向继续转动，从而起到限位(限制转动角度)的作用。第二车体20与通轴30转动连接，通轴30与第二车体20之间设有第二限位结构，第二限位结构包括第二限位片50和第二限位槽51，第二限位片50与通轴30固定连接或为一体化结构，两个第二限位槽51设置在第二车体20内，且分别与第二限位片50的两端对应。第二限位槽51设置在第二上壳21的内表面，第二上壳21的内表面设有限位槽柱52，第二限位槽51设置在限位槽柱52的端面，且内陷一定深度，当第二上壳21和第二下壳22合拢时，第二限位片50的两端位于第二限位槽51中，且与第二限位槽51槽底具有间隔，在第二车体20相对通轴30转动时，转动方向同一侧的第二限位槽51靠近第二限位片50的端部，直至与第二限位片50的端部相抵，第二车体20停止向该侧方向继续转动，从而起到限位(限制转动角度)的作用。第一限位槽53和第二限位槽51的深度决定了第一车体10和第二车体20的转动角度。
51.在另一实施例中，如附图7和附图8所示的实施例三，通轴30包括第一分轴31和第二分轴32，第一分轴31和第二分轴32相对转动，第一分轴31置于第一车体10内且与第一车体10固定连接，第二分轴32置于第二车体20内且与第二车体20固定连接，板状弹性件40包括至少一个第一固定部和至少一个第二固定部，第一固定部和第二固定部分别位于连接部
41的两端，且第一固定部与第一车体10固定连接，第二固定部与第二车体20固定连接；其中，板状弹性件40的结构与连接方式与上述实施例中的相同。当然，在其他实施例中，第一固定部还可以与第一分轴31固定连接，第二固定部还可以与第二分轴32固定连接。
52.第一分轴31与第二分轴32套接并相对转动，板状弹性件40位于通轴30的上方，两端分别与第一上壳11和第二上壳21固定连接；板状弹性件40位于通轴30的上方，两端分别与第一分轴31和第二分轴32固定连接，或者，板状弹性件40可以位于通轴30的下方，两端与第一下壳12和第二下壳22固定连接，或者，板状弹性件40位于通轴30的下方，两端分别与第一分轴31和第二分轴32固定连接。
53.如附图7和附图8所示，此时，板状弹性件40位于通轴30的上方，两端分别与第一上壳11和第二上壳21固定连接，第一分轴31包括第一主体和套轴311，套轴311与第一主体固定连接或为一体式结构，主体的外径与第二分轴32的外径一致，套轴311的外径大于第一主体的外径，套轴311的内径与第二分轴32的外径一致，第二分轴32插入套轴311并相对套轴311转动。此时，第一分轴31和第二分轴32的套接处的直径更大，第一车体10和第二车体20的应力最大点与套接处对应，因此，较大直径的套接处可以承受更大的力，使第一车体10和第二车体20的连接强度更高，结构更稳定。
54.优选地，套轴311与第一主体焊接或螺纹固定连接，保证套轴311与第一主体牢固连接，且不会出现相对转动。
55.为限制第一分轴31与第二分轴32的相对转动角度，防止第一车体10与第二车体20的相对转动角度过大而导致平衡车失控，第一分轴31与第二分轴32的套接处设有限位结构，更具体地说，限位结构包括限位槽53和限位柱54，限位槽53横向尺寸大于限位柱54的尺寸使限位柱54在限位槽53中周向摆动限制角度，限位槽53的横向尺寸限制了第一分轴31和第二分轴32相对转动角度。
56.在本实施例中，如附图7和附图8所示，限位槽53设置在套轴311上，限位柱54设置在第二分轴32上；套轴311伸入第二车体20中，限位槽53位于第二车体20内。
57.基于上述实施例，在其他实施例中，当第一分轴31和第二分轴32均为中空管时，第一分轴31和第二分轴32内设有容纳板状弹性件40的空间，板状弹性件40可以设置在通轴30内，一端位于第一分轴31内并与第一分轴31固定连接，另一端位于第二分轴32内并与第二分轴32固定连接。
58.在另一实施例中，第二分轴32包括插轴和第二主体，插轴与第二主体固定连接或为一体式结构，插轴的外径小于第二主体的外径，第一分轴31的外径与第二主体的外径一致，插轴的外径与第一分轴31的内径一致，插轴插入第一分轴31并相对第一分轴31转动。此时，第一分轴31与第二分轴32为中空管，而插轴为实心管，第一车体10和第二车体20的最大应力点与插轴的位置对应，因此，因此，实心的插轴可以承受更大的力，使第一车体10和第二车体20的连接强度更高，结构更稳定。
59.优选地，插轴与第二主体焊接或螺纹固定连接或螺丝固定连接。
60.为限制第一分轴31与第二分轴32的相对转动角度，防止第一车体10与第二车体20的相对转动角度过大而导致平衡车失控，第一分轴31与第二分轴32的套接处设有限位结构，更具体地说，限位结构包括限位槽53和限位柱54，限位槽53横向尺寸大于限位柱54的尺寸使限位柱54在限位槽53中周向摆动限制角度，限位槽53的横向尺寸限制了第一分轴31和
第二分轴32相对转动角度。此时，限位槽53设置在第一分轴31上，限位柱54设置在插轴上；限位槽53位于第一车体10内。
61.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。