塑料筒芯自动分离机的制作方法

1.本发明涉及机械设备技术领域，特别涉及塑料筒芯自动分离机。


背景技术：

2.化工液体灌装时，如ab胶、油漆等，为了环保及再利用外筒，灌装前，都需要先把塑料筒芯(俗称塑料内胆)先放入容器内。塑料筒芯的厚度一般在0.3-0.8mm，形状为筒状，单侧开口，其在加工、运输、存放的过程中，往往都是几百个叠加套设在一起的，实际生产时又需要单个分离叠加后的筒芯，间隙压缩紧密，筒芯之间相对密闭，人工逐个分离时非常困难，生产效率低。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种塑料筒芯自动分离机，旨在解决目前的装配过程，人工劳动强度大、生产效率低的问题。
4.为实现上述目的，本发明提出一种塑料筒芯自动分离机，包括：
5.机座；
6.储料装置，包括设于所述机座上的支撑环，所述支撑环的内孔用于供依次套设的多个塑料筒芯安装，所述支撑环上设有至少一分离钩，所述分离钩的上端铰接安装至所述支撑环，所述分离钩的下端沿所述支撑环的径向摆动，所述分离钩的中部朝向所述支撑环的中心凸设形成一钩持杆，所述钩持杆用于钩持位于待剥离塑料筒芯内侧、且邻近设置的塑料筒芯的筒沿；
7.挤压装置，包括沿上下向活动安装至所述机座上的内涨套，所述内涨套对应所述支撑环设置，可由上至下伸入至所述支撑环的内孔，用于与位于内侧的塑料筒芯相抵；以及，
8.剥离装置，包括支座和两个夹板，所述支座沿上下向活动安装至所述机座，且位于所述支撑环的下方，两个所述夹板间隔的安装至所述支座上，且具有相互靠近或相互远离的活动行程，用于共同夹紧待剥离筒芯的外壁。
9.可选地，所述机座的上端设有一安装板；
10.所述挤压装置还包括直线驱动组件，所述直线驱动组件包括：
11.第一电机，固定安装至所述安装板上，所述第一电机的主轴沿上下向延伸；
12.带轮组，包括主动带轮、从动带轮以及位于所述主动带轮和所述从动带轮之间的皮带，所述主动带轮固定安装至所述第一电机的主轴上，所述从动带轮与所述主动带轮间隔设置，且沿上下向延伸的轴线转动安装至所述安装板上，所述从动带轮的中部贯设有螺纹孔；以及，
13.丝杆，所述丝杆的下端与所述内涨套的中部固定连接，所述丝杆的上端穿过所述安装板螺纹安装至所述螺纹孔内。
14.可选地，所述挤压装置还包括导向组件，所述导向组件包括：
15.至少一导向孔，设于所述安装板上，且与所述从动带轮间隔设置；
16.至少一直线轴承，套设于所述导向孔内；以及，
17.至少一导向杆，所述导向杆的下端固定连接所述内涨套，所述导向杆的上端穿设于所述直线轴承的内孔。
18.可选地，所述分离钩的下端与所述支撑环的外侧面之间设有弹簧；和/或，
19.所述分离钩设有多个，多个所述分离钩沿所述支撑环的周向间隔设置；和/或，
20.所述储料装置还包括多个滚轮，多个所述滚轮沿所述支撑环的周向间隔，且避让所述分离钩设置，各所述滚轮沿所述支撑环的切线方向转动，多个所述滚轮的内侧面用于共同接触待剥离筒芯。
21.可选地，所述储料装置还包括支撑座，所述支撑座沿水平向活动安装至所述机座上；
22.所述支撑环设有两个，两个所述支撑环的设于所述支撑座上，用以在所述支撑座的带动下可选择的移动至所述内涨套的下方。
23.可选地，所述挤压装置还包括内撑组件，所述内撑组件包括：
24.两个弧形内撑板，两个所述弧形内撑板间隔的安装至所述内涨套的下端边沿，两个所述弧形内撑板的上端分别铰接安装至所述内涨套下端面，两个所述弧形内撑板的下端具有相互靠近以与对应的所述塑料筒芯的内壁面分离的分离位置、以及相互远离以与对应的所述塑料筒芯的内壁面贴紧的撑起位置；以及，
25.内撑驱动组件，用以驱使两个所述弧形内撑板在所述分离位置和所述撑起位置之间转换。
26.可选地，两个所述弧形内撑板相对的侧面的下端均设有连接支杆；
27.所述内撑驱动组件包括：
28.第一气缸，固定安装至所述内涨套的上端面，所述第一气缸的气缸杆沿上下向延伸；
29.第一连杆，沿所述内涨套的径向方向延伸，所述第一连杆的两端分别与两个所述连接支杆铰接；以及，
30.第二连杆，沿上下向延伸，所述第二连杆的上端与所述第一气缸的气缸杆固定连接，下端与所述第一连杆的中部固定连接。
31.可选地，两个所述夹板相对的侧面分别设有多个吸盘。
32.可选地，所述剥离装置还包括夹板驱动组件，所述夹板驱动组件包括：
33.第二电机，固定安装至所述支座上，所述第二电机的主轴沿所述支座的长度方向延伸；
34.螺杆，所述螺杆形成有两个间隔设置的螺纹段，两个所述螺纹段的螺纹旋向相反，所述螺杆的一端与所述第二电机的主轴固定连接；以及，
35.两个滚珠螺母，分别套设安装至两个所述螺纹段上，两个所述滚珠螺母分别与两个所述夹板的侧端固定连接。
36.可选地，所述塑料筒芯自动分离机还包括设于所述支座下方的传送带，所述传送带用于承接剥离的塑料筒芯并将其沿水平方向传输。
37.本发明的技术方案中，依次套设的多个塑料筒芯形成一个塑料筒芯组，人工将塑
料筒芯组整体安置在所述支撑环的内孔，初始状态时，所述内涨套置于所述支撑环的上方，工作时，将驱使所述内涨套向下伸入位于最内侧的塑料筒芯内，受所述内涨套的压力，塑料筒芯组整体下移一定的距离，由于塑料筒芯本身材质较软，此时，所述钩持杆置于待剥离筒芯和与其邻近的塑料筒芯之间，且与邻近设置的塑料筒芯的筒沿下端面相抵，从而为除了待剥离筒芯以外的塑料筒芯提供一个止挡力，接着，驱使两个所述夹板相对运动夹紧待剥离筒芯的外壁，所述支座向下运动以拉动待剥离筒芯向下分离，从而完成单个塑料筒芯的剥离动作，重复该动作，即可完成所有塑料筒芯的剥离，整个分离过程可以自动运行，降低工人劳动强度，同时提高生产效率。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
39.图1为本发明提供的塑料筒芯自动分离机一实施例的立体示意图；
40.图2为图1中挤压装置的立体示意图；
41.图3为图1中剥离装置的立体示意图；
42.图4为图1中储料装置的立体示意图；
43.图5为图4中局部a的放大示意图。
44.附图标号说明：
45.[0046][0047]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0048]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0049]
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0050]
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0051]
化工液体灌装时，如ab胶、油漆等，为了环保及再利用外筒，灌装前，都需要先把塑料筒芯(俗称塑料内胆)先放入容器内。塑料筒芯的厚度一般在0.3-0.8mm，形状为筒状，单侧开口，其在加工、运输、存放的过程中，往往都是几百个叠加套设在一起的，实际生产时又需要单个分离叠加后的筒芯，间隙压缩紧密，筒芯之间相对密闭，人工逐个分离时非常困难，生产效率低。
[0052]
具体的，单个所述塑料筒芯的结构为上端开口的筒体，该筒体的上端向外侧凸设形成环形的筒沿，筒沿的厚度大于筒壁的厚度。
[0053]
本发明提供一种塑料筒芯自动分离机，用于将依次套设的多个塑料筒芯彼此分离，图1至图5为本发明提供的塑料筒芯自动分离机的实施例。
[0054]
请参照图1至图5，塑料筒芯自动分离机100包括机座1、储料装置2、挤压装置3以及剥离装置4，所述储料装置2包括设于所述机座1上的支撑环21，所述支撑环21的内孔用于供依次套设的多个塑料筒芯安装，所述支撑环21上设有至少一分离钩22，所述分离钩22的上端铰接安装至所述支撑环21，所述分离钩22的下端沿所述支撑环21的径向摆动，所述分离钩22的中部朝向所述支撑环21的中心凸设形成一钩持杆221，所述钩持杆221用于钩持位于待剥离塑料筒芯内侧、且邻近设置的塑料筒芯的筒沿；所述挤压装置3包括沿上下向活动安装至所述机座1上的内涨套31，所述内涨套31对应所述支撑环21设置，可由上至下伸入至所述支撑环21的内孔，用于与多个塑料筒芯位于内侧的塑料筒芯相抵；所述剥离装置4包括支
座41和两个夹板42，所述支座41沿上下向活动安装至所述机座1，且位于所述支撑环21的下方，两个所述夹板42间隔的安装至所述支座41上，且具有相互靠近或相互远离的活动行程，用于共同夹紧待剥离筒芯的外壁。
[0055]
本发明的技术方案中，依次套设的多个塑料筒芯形成一个塑料筒芯组，人工将塑料筒芯组整体安置在所述支撑环21的内孔，初始状态时，所述内涨套31置于所述支撑环21的上方，工作时，将驱使所述内涨套31向下伸入位于最内侧的塑料筒芯内，受所述内涨套31的压力，塑料筒芯组整体下移一定的距离，由于塑料筒芯本身材质较软，此时，所述钩持杆221置于待剥离筒芯和与其邻近的塑料筒芯之间，且与邻近设置的塑料筒芯的筒沿下端面相抵，从而为除了待剥离筒芯以外的塑料筒芯提供一个止挡力，接着，驱使两个所述夹板42相对运动夹紧位于最外侧的待剥离筒芯的外壁，所述支座41向下运动以拉动待剥离筒芯向下分离，从而完成单个塑料筒芯的剥离动作，重复该动作，即可完成所有塑料筒芯的剥离，整个分离过程可以自动运行，降低工人劳动强度，同时提高生产效率。
[0056]
需要说明的是，所述分离钩22和所述钩持杆221为一体成型，构成一个整体，所述钩持杆221起到钩持的作用。
[0057]
进一步的，所述支撑环21上设有至少两个分离钩22，两个所述分离钩22沿所述支撑环21的直径方向相对设置，以达到平衡支撑的效果。
[0058]
进一步的，本发明不限制所述内涨套31上下运动的驱动方式，在一实施例中，可以通过丝杆升降机构实现，在其他实施例中，可以利用气缸实现，本实施例中，请参照图2，所述机座1的上端设有一安装板11，所述挤压装置3还包括直线驱动组件，所述直线驱动组件包括第一电机321、带轮组和丝杆323，所述第一电机321固定安装至所述安装板11上，所述第一电机321的主轴沿上下向延伸，所述带轮组包括主动带轮3221、从动带轮3222以及位于所述主动带轮3221和所述从动带轮3222之间的皮带(图示未画出)，所述主动带轮3221固定安装至所述第一电机321的主轴上，所述从动带轮3222与所述主动带轮3221间隔设置，且沿上下向延伸的轴线转动安装至所述安装板11上，所述从动带轮3222的中部贯设有螺纹孔；所述丝杆323的下端与所述内涨套31的中部固定连接，所述丝杆323的上端穿过所述安装板11螺纹安装至所述螺纹孔内。所述第一电机321转动时，在皮带的带动下，所述主动带轮3221和所述从动带轮3222同步运动，从而使得所述丝杆323具有沿上下向的相对运动，实现所述内涨套31的上下活动。所述第一电机321为所述内涨套31提供上下运动的驱动力，考虑到所述内涨套31的作用和运动轨迹，因此在设计时，所述内涨套31整体是突出所述机座1的侧面的，通过皮带和带轮配合从而弥补所述第一电机321与所述内涨套31之间的距离差。
[0059]
为了减轻所述内涨套31的重量，所述内涨套31的周侧排布了多个减重孔，考虑到塑料筒芯的结构一般都是筒口直径较大，而筒底直径较小的，因此设置所述内涨套31的直径为由上至下逐渐减小设置，如此设置也可以对塑料筒芯提供逐渐增大的支撑力，避免所述内涨套31进入时之间将塑料筒芯撑变形。
[0060]
进一步的，考虑到所述内涨套31的运动导向，所述挤压装置3还包括导向组件，所述导向组件包括至少一导向孔、至少一直线轴承331以及至少一导向杆332，所述导向孔设于所述安装板11上，且与所述从动带轮3222间隔设置；所述直线轴承331，套设于所述导向孔内；所述导向杆332的下端固定连接所述内涨套31，所述导向杆332的上端穿设于所述直线轴承331的内孔。从而在所述内涨套31上下运动时，所述导向杆332可以在所述直线轴承
331的润滑下沿所述导向孔上下运动，所述直线轴承331的设计使得摩擦力较小，不会为所述内涨套31的运动增加阻力。
[0061]
在本实施例中，请再次参照图2，所述导向孔、所述直线轴承331以及所述导向杆332均设置两个。
[0062]
为了实现所述分离钩22的自动回弹，所述分离钩22的下端与所述支撑环21的外侧面之间设有弹簧(图示未画出)，所述分离钩22在工作过程中，在受到所述内涨套31的挤压力时，当前与所述分离钩22接触的塑料筒芯会被下压至变形从而与所述分离钩22脱离，此时所述分离钩22的下端受到筒沿直径方向的阻力会由中心向外移动一定的距离，在所述弹簧的作用下，所述分离钩22始终受到预紧力的作用，能够迅速回弹，而与下一个塑料筒芯的筒沿相抵，提高了设备运行的稳定性。
[0063]
为了保证塑料筒芯的筒沿能够受到均匀的止挡力，所述分离钩22设有多个，多个所述分离钩22沿所述支撑环21的周向间隔设置，如此也提高了止挡力的力度，防止因为多个塑料筒芯之间的间隙太小，在所述剥离装置4下拉时，使相邻两个塑料筒芯受到较大的阻力。
[0064]
为了使得塑料筒芯下移过程更加顺滑，所述储料装置2还包括多个滚轮23，多个所述滚轮23沿所述支撑环21的周向间隔，且避让所述分离钩22设置，各所述滚轮23沿所述支撑环21的切线方向转动，多个所述滚轮23的内侧面用于共同接触待剥离筒芯。多个所述滚轮23随着塑料筒芯的运动而滚动，减小摩擦力。
[0065]
需要说明的是，上述三个相关联的技术特征，弹簧、多个分离钩22、多个滚轮23，可以同时设置，也可以择一设置或者择二设置，本实施例中三个特征同时设置，效果更好。
[0066]
跟进一步的，考虑到塑料筒芯的结构一般都是筒口直径较大，筒底直径较小的，因此设置所述支撑环21的直径为由上至下逐渐减小设置，同时，所述支撑环21的侧壁上设置多个通槽，以分别供所述滚轮23或者所述分离钩22安置。
[0067]
为了提高设备的加工效率，本发明的一实施例中，所述储料装置2还包括支撑座24，所述支撑座24沿水平向活动安装至所述机座1上，所述支撑环21设置两个，两个所述支撑环21间隔的设于所述支撑座24上，用以在所述支撑座24的带动下可选择的移动至所述内涨套31的下方，每一所述支撑环21均可用于放置物料，当其中一所述支撑环21上的物料分离完毕后，移动所述支撑座24，该分离机可以继续工作，同时，操作人员可以向空置的所述支撑环21内增加物料，保证了设备的无间断工作，提高生产效率。
[0068]
本实施例中，所述支撑座21的水平向活动为沿着机座1做横向平移。
[0069]
在其他实施例中，当上述三个相互关联的技术特征同时设置时，所述储料装置2还包括支撑座24，所述支撑座24沿水平向活动安装至所述机座1上；所述支撑环21、多个所述分离钩22、多个所述弹簧、多个所述滚轮23对应为一拆料组，所述拆料组设有两个，两个所述拆料组间隔的设于所述支撑座24上，用以在所述支撑座24的带动下可选择的移动至所述内涨套31的下方。如此能够在满足所述分离钩22自动回弹、多个所述分离钩22提供均匀的止挡力、多个所述滚轮23降低摩擦力的性能的前提下，满足双工位的加工。
[0070]
需要说明的是，所述支撑座24通过滑轨和滑槽的方式与所述机座1导向配合，具体的，通过一个液压缸或者气缸进行平移驱动。
[0071]
在多个塑料筒芯分离的过程中，初始阶段，多个塑料筒芯叠加的厚度较厚，此时所
述夹板42容易夹持定位，随着时间的推移，塑料筒芯的数量减少了，整体厚度变薄，在所述夹板42夹持时，可能因为质地太软而造成夹持失效，为此，请再次参照图2，所述挤压装置3还包括内撑组件34，所述内撑组件34包括两个弧形内撑板341以及内撑驱动组件，两个所述弧形内撑板341间隔的安装至所述内涨套31的下端边沿，两个所述弧形内撑板341的上端分别铰接安装至所述内涨套31下端面，两个所述弧形内撑板341的下端具有相互靠近以与对应的所述塑料筒芯的内壁面分离的分离位置、以及相互远离以与对应的所述塑料筒芯的内壁面贴紧的撑起位置；所述内撑驱动组件用以驱使两个所述弧形内撑板341在所述分离位置和所述撑起位置之间转换。所述弧形内撑板341是为了适应塑料筒芯的筒状内壁，初始状态，两个所述弧形内撑板341处于分离位置，此时所述内涨套31下移以带动其共同伸入位于最内侧的塑料筒芯内部，接着驱使两个所述弧形内撑板341彼此远离以到达所述支撑位置，此时对塑料筒芯的内壁起到撑起的作用，在所述夹板42工作的时候，提供内撑力，从而保证所述剥离装置4的正常工作。
[0072]
本发明不限制所述内撑驱动组件的具体形成，可以通过两个相对设置的气缸分别驱动，考虑到设置空间较小，因此，本实施例中通过连杆和气缸相配合的方式实现驱动，具体的，两个所述弧形内撑板341相对的侧面均设有连接支杆3411；所述内撑驱动组件包括第一气缸342、第一连杆343以及第二连杆344，所述第一气缸342固定安装至所述内涨套31的上端面，所述第一气缸342的气缸杆沿上下向延伸；所述第一连杆343沿所述内涨套31的径向方向延伸，所述第一连杆343的两端分别与两个所述连接支杆3411铰接；所述第二连杆344沿上下向延伸，所述第二连杆344的上端与所述第一气缸342的气缸杆固定连接，下端与所述第一连杆343的中部固定连接。所述第一气缸342收缩，所述第二连杆344上抬，从而带动所述第一连杆343上移，由于所述第一连杆343的刚度小于所述内涨套31的直径，因此，在所述第一连杆343上移时，两个所述连接支杆3411与之形成夹角，从而使得两个所述弧形内撑板341的下端相对运动，实现与塑料筒芯的分离。结构简单，占用空间小。
[0073]
需要说明的是，两个所述连接支杆3411均处于所述弧形内撑板341的侧部，通过插接的方式安装。
[0074]
为了适应塑料筒芯的柔软材质，本发明的一实施例中，两个所述夹板42相对的侧面分别设有多个吸盘44。通过多个吸盘44吸附的方式，更容易固定，吸附效果好。
[0075]
需要说明的是，所述支座41和所述机座1通过上下延伸的滑轨和滑槽配合的方式实现上下导向，并且，通过气缸或者液压缸等驱动结构进行驱动。具体的，所述驱动结构可以通过联轴器连接直杆的方式弥补与所述支座41之间的距离差，该所述驱动结构置于所述机座1和所述支座41之间。
[0076]
具体的，所述机座1上的设有一个竖向滑台，所述竖向滑台的上方设置有横向滑台，所述竖向滑台与所述机座之间可以通过滑轨和滑槽配合，所述横向滑台供所述支座41安装，可以在所述横向滑台和所述竖向滑台之间设置滑轨和滑槽实现二者之间上下向的滑动配合，从而实现所述支座41的活动，同时，所述支座41与所述横向滑台之间可通过滑槽和滑轨配合，以调节所述夹板42与所述支撑环21的相对位置。
[0077]
为了实现两个所述夹板42相向运动或者相背运动，在本发明的一实施例中，请参照图3，所述剥离装置4还包括夹板42驱动组件，所述夹板42驱动组件包括第二电机431、螺杆432以及两个滚珠螺母433，所述第二电机431固定安装至所述支座41上，所述第二电机
431的主轴沿所述支座41的长度方向延伸；所述螺杆432形成有两个间隔设置的螺纹段4321，两个所述螺纹段4321的螺纹旋向相反，所述螺杆432的一端与所述第二电机431的主轴固定连接；两个所述滚珠螺母433分别套设安装至两个所述螺纹段4321上，两个所述滚珠螺母433分别与两个所述夹板42的侧端固定连接。所述第二电机431转动，驱使所述螺杆432转动，此时两个滚珠螺母433在两个旋向相反的螺纹段4321上相对运动或者相背运动，从而带动两个所述夹板42相互靠近和远离，如此设置结构简单，占用空间小，不会对塑料筒芯造成干涉。
[0078]
在其他实施例中，还可以通过度多级连杆驱动的方式实现，在此不做详细说明。
[0079]
为了将剥离后的塑料筒芯传送到下一工位，所述塑料筒芯自动分离机100还包括设于所述支座41下方的传送带5，所述传送带5用于承接剥离下来的塑料筒芯并将其沿水平方向传输；剥离后的塑料筒芯在所述支座41的带动下，传输到下一工位。塑料筒芯的筒底与所述传送带5的上端面接触，由于分离机的节拍是根据设备的运行速度和相邻两个塑料筒芯之间的距离决定的，因此落在所述传送带5上的多个塑料筒芯会均匀的排布，便于传输。
[0080]
不仅如此，所述塑料筒芯自动分离机100还包括控制装置6，所述控制装置6与储料装置2、所述挤压装置3、所述剥离装置4均电连接，所述控制装置6由电器组件构成，电器组件设有控制柜、操作盒，操作盒安装在框架机身侧边，可以通过其实现设备整机的启停及动作调试。
[0081]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。