一种适用于金属杆件生产的连轧机组的制作方法

1.本实用新型涉及金属杆件生产设备技术领域，具体涉及一种适用于金属杆件生产的连轧机组。


背景技术：

2.连轧机组是一种常见的金属杆件轧制设备，随着人们对轧机轧制效果的不断提升，行业已经出现了众多不同类型的多道次连轧机组，目前金属杆件轧制工作中，常将多道次连轧机组分为多个轧制单元，但轧件穿梭在轧制单元之间时会因其重力等因素的作用，导致无法精准有效的从前一个轧制单元输送到后一个轧制单元，继续进行轧制工作；与此同时金属杆件在浇筑完成后，在轧机内进行轧制的过程中，其表面金属会发生氧化反应并产生锈质，若其上的锈质不不行去除会影响后续轧制工作的正常进行。


技术实现要素：

3.本实用新型目的在于提供一种适用于金属杆件生产的连轧机组，解决轧件在轧制单元间传输时的对中问题，同时能够去除轧件表面的锈质，进而保证连轧机组能够有效的对轧件进行轧制。
4.本实用新型通过下述技术方案实现：
5.一种适用于金属杆件生产的连轧机组，机组包括第一轧制单元、第二轧制单元和设置于第一轧制单元和第二轧制单元之间用于轧件处理及传送的中间单元，所述中间单元包括滚剪机、表面除锈机和轧件对中传送组件，从所述第一轧制单元到所述第二轧制单元间依次设置滚剪机、表面除锈机和轧件对中传送组件。本实用新型通过设置表面除锈机来去除轧件表面氧化产生的锈质，从而降低锈质对后续轧件轧制工作的影响，提高连轧机组的工作效率同时提高轧件的成件质量；同时为解决传统连轧机组轧件在两轧制单元件对中效果差的问题，本实用新型通过设置轧件对中传送组件保证轧件在能够准确的从第一轧制单元传送到第二轧制单元，并能够正常的对轧件进行轧制。
6.进一步的技术方案：
7.所述第一轧制单元依次设置有一台m400轧机和两台m300轧机，且两台m300轧机的轧制面呈90度排布，所述第二轧制单元依次设置有八台m200轧机，且八台所述m200轧机的轧制面呈90度交替排布；
8.进一步的：每台轧机均单独用一台电机进行驱动，且电机输出轴的轴线平行于与之对应轧机轧辊的轴线。
9.进一步的：所述表面除锈机内设置有若干用于去除轧件表面锈质的除锈件，所述除锈件为与轧件相适配的圆环件；
10.进一步的：沿所述除锈件内壁的轴线设置有若干用于除锈的除锈部，所述除锈部在所述除锈件的径向方向上具有弹性；
11.进一步的：所述除锈部与轧件接触端向所述除锈件内壁方向弯曲。
12.进一步的：所述轧件对中传送组件包括槽式传动带、轧件转向机、伸缩支撑件和伸缩传动件，所述槽式传动带的一端交接于所述面除锈机的轧件出口处，所述槽式传动带的另一端与所述轧件转向机铰接；
13.进一步的：所述伸缩支撑件和伸缩传动件均可在竖直方向上移动，所述伸缩支撑件的运动部与所述槽式传动带铰接，且可用于槽式传动带竖直方向上的支撑，所述伸缩传动件的运动部与所述轧件转向机连接，且可用于驱动轧件转向机在竖直方向上移动。
14.进一步的：所述第二轧制单元中每台m200轧机均设置有轧机辊缝调整装置，所述轧机辊缝调整装置包括轧机辊箱和设置于轧机辊箱内的多条轧辊轴，且每条所述轧辊轴均单独连接有一个辊缝调整组件。
15.进一步的：所述轧机辊箱内还设置有用于辊缝调整组件安装的轴承组件，所述轴承组件内设置有用于止推轴承。
16.进一步的：所述辊缝调整组件包括螺纹杆和连接件，所述螺纹杆的一端贯穿所述轧机辊箱的箱壁且向外延伸，所述螺纹杆的另一端与所述轴承组件内的止推轴承相配合；
17.进一步的：所述连接件与所述螺纹杆配合，且所述连接件可沿所述螺纹杆的轴线方向移动。
18.进一步的：所述轧机辊箱还设置有可调压油膜轴承和偏心轴承套；
19.进一步的：所述可调压油膜轴承固定配合于所述偏心轴承套内，所述轧辊轴由所述可调压油膜轴承支撑；
20.进一步的：所述偏心轴承套上设置有可循环沟通所述可调压油膜轴承的发散区和收敛区油液的循环油路，且所述循环油路还可与外部油路沟通。
21.进一步的：所述循环油路的一端与所述可调压油膜轴承的发散区连通，所述循环油路的另一端与所述可调压油膜轴承的收敛区连通，且所述循环油路中的油液从收敛区流向发散区；
22.进一步的：所述偏心轴承套上还设置有出液口和进液口，所述出液口靠近所述可调压油膜轴承的收敛区设置，且与所述循环油路连通；
23.进一步的：所述进液口靠近所述可调压油膜轴承发散区设置，且与所述循环油路连通；
24.进一步的：所述出液口和进液口均能与外部油路连通。
25.本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
26.1、本实用新型一种适用于金属杆件生产的连轧机组，本实用新型通过设置表面除锈机来去除轧件表面氧化产生的锈质，从而降低锈质对后续轧件轧制工作的影响，提高连轧机组的工作效率同时提高轧件的成件质量；
27.2、本实用新型一种适用于金属杆件生产的连轧机组，本实用新型通过设置轧件对中传送组件保证轧件在能够准确的从第一轧制单元传送到第二轧制单元，并能够正常的对轧件进行轧制；
28.3、本实用新型一种适用于金属杆件生产的连轧机组，本实用新型中辊缝调整组件不仅能够调节辊缝间距，同时还能对辊缝位置进行调节，当轧件对中传送组件无法将轧件准确的传送到第二轧制单元时，可利用辊缝调整组件能够调节辊缝位置的功能，来实现轧件的准确对中问题。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。在附图中：
30.图1为本实用新型结构示意图；
31.图2为本实用新型结构俯视图；
32.图3为本实用新型中间单元结构示意图；
33.图4为本实用新型表面除锈机结构示意图；
34.图5为本实用新型除锈件结构示意图；
35.图6为本实用新型轧件对中传送组件结构示意图；
36.图7为本实用新型辊缝调整组件结构示意图；
37.图8为本实用新型辊缝调整组件结构轴线剖视图；
38.图9为本实用新型螺纹杆和轴承组件配合关系示意图；
39.图10为本实用新型连接件结构示意图；
40.图11为本实用新型可调压油膜轴承结构径向剖视图；
41.图12为本实用新型可调压油膜轴承结构轴向剖视图。
42.附图中标记及对应的零部件名称：
43.1-第一轧制单元，2-第二轧制单元，3-中间单元，4-滚剪机，5-表面除锈机，6-轧件对中传送组件，51-除锈件，61-槽式传动带，62-轧件转向机，63-伸缩支撑件，64-伸缩传动件，71-轧机辊箱，72-轧辊轴，73-辊缝调整组件，74-轴承组件，75-可调压油膜轴承，76-偏心轴承套，77-循环油路，78-出液口，79-进液口，511-除锈部，731-螺纹杆，732-连接件。
具体实施方式
44.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
45.在以下描述中，为了提供对本实用新型的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本本实用新型。在其他实施例中，为了避免混淆本本实用新型，未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。
46.在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本本实用新型至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。
47.在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为
了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
48.实施例1
49.如图1～图6所示，本实用新型一种适用于金属杆件生产的连轧机组，机组包括第一轧制单元1、第二轧制单元2和设置于第一轧制单元1和第二轧制单元2之间用于轧件处理及传送的中间单元3，所述中间单元3包括滚剪机4、表面除锈机5和轧件对中传送组件6，从所述第一轧制单元1到所述第二轧制单元2间依次设置滚剪机4、表面除锈机5和轧件对中传送组件6。本实施例通过设置所述表面除锈机5来实现对轧件表面氧化产生锈质的去除，然后除去了表面氧化锈质的轧件在通过轧件对中传送组件6传送到第二轧制单元的首个轧机处进行轧制。其中所述滚剪机4用于剪切第一轧制单元1加工后的边角料和不合格产品；
50.所述第一轧制单元1依次设置有一台m400轧机和两台m300轧机，且两台m300轧机的轧制面呈90度排布，所述第二轧制单元2依次设置有八台m200轧机，且八台所述m200轧机的轧制面呈90度交替排布；本实施例中轧件依次经过一台m400轧机、两台m300轧机和八台m200轧机的方式进行轧制，此种方式中轧件的尺寸是一次逐渐减小的，其轧制过程更加柔，可降低因尺寸变化过大而造成轧件损坏的问题；与此同时八台所述m200轧机的轧制面呈90度交替排布能够实现无扭轧制，进一步的保证了轧件的质量。
51.每台轧机均单独用一台电机进行驱动，且电机输出轴的轴线平行于与之对应轧机轧辊的轴线。本实施例中优选的一台轧机单独对应一台电机的驱动方式，且电机的输出轴通过联轴器首先与所述减速机的输出端连接，然后减速机的输出端再将动力传送给轧机的主动轴，进而驱动轧机轧辊对轧件进行轧制；同时电机的驱动轴轴线与轧机轧辊轴轴线平行，减少了传动过程中的换向环节，可提高传动效率进而提高轧机的轧制效率。
52.所述表面除锈机5内设置有若干用于去除轧件表面锈质的除锈件51，所述除锈件51为与轧件相适配的圆环件；本实施例中优选的除锈件51为圆环件，因为环形件能够更好的适应杆棒式轧件，进而提高除锈件51对轧件表面氧化锈质的去除能力。
53.沿所述除锈件51内壁的轴线设置有若干用于除锈的除锈部511，所述除锈部511在所述除锈件51的径向方向上具有弹性；本实施例中除锈件51的除锈部511优选地设计成如图5所示的结构形式，同时除锈部511具有弹性的特点能够使得除锈件51能够在一定范围内实现对不同尺寸轧件氧化锈质的去除。
54.所述除锈部511与轧件接触端向所述除锈件51内壁方向弯曲。本实施例中除锈部511与轧件接触端向所述除锈件51内壁方向弯曲的结构形式，能够在实现对轧件表面氧化锈质去除的同时减少除锈部511对轧件传送效果的影响。
55.所述轧件对中传送组件6包括槽式传动带61、轧件转向机62、伸缩支撑件63和伸缩传动件64，所述槽式传动带61的一端交接于所述面除锈机5的轧件出口处，所述槽式传动带61的另一端与所述轧件转向机62铰接；本事实例中优选槽式传动带61对轧件进行传送，所述槽式传动带61就是带有与轧件结构相适配的凹槽的传送带结构，此种特殊结构形式的传送带对于轧件的传送效果更好，在传送过程中轧件不会脱离槽式传动带61，进而保证了轧件能够准确的传送到第二轧制单元的首个轧机的压辊处进行轧制；一般情况下轧件在传送时是呈一定角度的，故本实施例中加入轧件转向机62在轧件出槽式传动带61后能够实现转向，此时轧件的轴线与轧机轧制面重合，进而通过轧件转向机62上的导向件将轧件直接传
送到轧机的轧制部位进行轧制。
56.所述伸缩支撑件63和伸缩传动件64均可在竖直方向上移动，所述伸缩支撑件63的运动部与所述槽式传动带61铰接，且可用于槽式传动带61竖直方向上的支撑，所述伸缩传动件64的运动部与所述轧件转向机62连接，且可用于驱动轧件转向机62在竖直方向上移动。本实施例中通过伸缩传动件64的运动带动所述轧件转向机62上下移动，使得轧件在出轧件转向机62时，轧件的轴线能够与轧机轧制面重合。
57.实施例2：
58.如图7～图10所示，本实施例在实施例1的基础上在每台m200轧机中增设有轧机辊缝调整装置，所述第二轧制单元2中每台m200轧机均设置有轧机辊缝调整装置，所述轧机辊缝调整装置包括轧机辊箱71和设置于轧机辊箱71内的多条轧辊轴72，且每条所述轧辊轴72均单独连接有一个辊缝调整组件73。本实施例中通过设置多个辊缝调整组件73来实现对各轧辊轴72位置进行调节，然后通过各辊缝调整组件73之间的配合使用达到调节轧辊缝间距和调整轧辊缝位置的目的，从而满足对不同规格产品的生产需求。
59.所述轧机辊箱71内还设置有用于辊缝调整组件73安装的轴承组件74，所述轴承组件74内设置有用于止推轴承。本实施例中所述轴承组件74为辊缝调整组件73的安装提供场所，保证了辊缝调整组件73结构的稳定性，同时可增强辊缝调整组件73的承载能力。
60.所述辊缝调整组件73包括螺纹杆731和连接件732，所述螺纹杆731的一端贯穿所述轧机辊箱71的箱壁且向外延伸，所述螺纹杆731的另一端与所述轴承组件74内的止推轴承相配合；本实施例中螺纹杆731作为辊缝调整组件73的驱动部件，其贯穿轧机辊箱71的箱壁的一端可连接驱动设备，为辊缝调整组件73对轧辊轴72的调整提供动力，且此处的驱动部件可为电机等驱动设备，同时也可设置一个摇把通过人为的转动为辊缝调整组件73提供动力。
61.所述连接件732与所述螺纹杆731配合，且所述连接件732可沿所述螺纹杆731的轴线方向移动。本实施例中所述螺纹杆731的旋转运动能够转换成为连接件732的直线运动，从而实现连接件732在螺纹杆731的轴线方向上移动。
62.实施例3：
63.如图10、11所示，本实施例在实施例1的基础上通过可调压油膜轴承75来为轧辊轴72提供支撑，保证轧辊轴72能够正常工作。所述轧机辊箱71还设置有可调压油膜轴承75和偏心轴承套76；
64.所述可调压油膜轴承75固定配合于所述偏心轴承套76内，所述轧辊轴72由所述可调压油膜轴承75支撑；
65.所述偏心轴承套76上设置有可循环沟通所述可调压油膜轴承75的发散区和收敛区油液的循环油路77，且所述循环油路77还可与外部油路沟通。本实施例中采用循环油路77来实现可调压油膜轴承75内油液的压力大小与轧辊轴所受压力大小平衡，保证轧辊轴72不会与轴承套发生摩擦，从而保证轧机能够正常生产工作，同时能够提高轧机的使用寿命。
66.所述循环油路77的一端与所述可调压油膜轴承75的发散区连通，所述循环油路77的另一端与所述可调压油膜轴承75的收敛区连通，且所述循环油路77中的油液从收敛区流向发散区；本实施例中通过循环油路77实现所述可调压油膜轴承75发散区与收敛区之间的连通关系，对二者间油液的压强进行调节，从而可实现油液的压力大小与轧辊轴72所受压
力大小平衡，保证轧辊轴72不会与轴承套发生摩擦，能够保证轧机能够正常生产工作，同时能够提高轧机的使用寿命
67.所述偏心轴承套76上还设置有出液口78和进液口79，所述出液口78靠近所述可调压油膜轴承75的收敛区设置，且与所述循环油路77连通；本实施例中通过设置出液口42来实现当收敛区油液压强过大时油液的排出，从而保证可调压油膜轴承75内的油液压强处于一个稳定的状态，从而保证轧机能够正常生产工作。
68.所述进液79靠近所述可调压油膜轴承75发散区设置，且与所述循环油路77连通；本实施例中通过设置进液口79来实现当发散区油液压强过小时油液的补入，从而保证可调压油膜轴承75内的油液压强处于一个稳定的状态，从而保证轧机能够正常生产工作。
69.所述出液口78和进液口79均能与外部油路连通。本实施例中出液口78和进液口79均外部油路连通，从而实现油液的循环使用避免浪费，降低生产成本。
70.就相同的技术方案我司同日做出了同名的发明专利申请。
71.以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。