一种双模头双工位吹塑机的制作方法

1.本实用新型涉及吹塑机技术领域，具体为一种双模头双工位吹塑机。


背景技术：

2.吹塑，也称中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热(或加热到软化状态)置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，吹塑机是一种塑料加工机器，可分为挤出吹塑机、注射吹塑机和特殊结构吹塑机三大类。现有的吹塑机多为单工位吹塑机，即一个模头对应一个开合模机构，其工作的过程是：从模头挤出管胚后，合模、吹气定型、冷却、开模下料等工序，在合模后，开模前，模头不得不停止挤料工作，但是此时模头是可以连续供料挤出的，所以会造成大量的时间浪费，影响生产效率。而且如果熔融的料长时间的储存在模头里，容易产生黑料，不仅浪费材料，还影响机器的使用。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种双模头双工位吹塑机，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双模头双工位吹塑机，包括机架，所述机架的右侧中间设有挤料机构，所述挤料机构的左侧设有双模头，所述双模头的下方设有开合模机构，所述双模头的前后两侧对称设有吹气机构，所述机架的前后两侧对称设有修口机构，所述开合模机构上设有前后对称的两个成型模具组件，所述双模头与开合模机构之间设有切刀架；
5.所述开合模机构包含两个固定于机架上且左右排列的第一直线导轨，两个所述第一直线导轨上滑动连接有两个开合固定架，两个所述开合固定架的下方均连接有一个固定于机架上的移模油缸，所述开合固定架左右两端均对称连接有一个模架和两根连杆，位于所述开合固定架同侧的模架和连杆上端转动连接，所述连杆的中间与开合固定架转动连接，所述模架与开合固定架之间设有第二直线导轨，所述开合固定架的下方均设有开合油缸，其两端分别与开合固定架两端的连杆下端相连接，两个所述开合固定架的相对外侧均设有模具支撑架，其分别与一个成型模具组件相连接；
6.所述吹气机构包含固定于机架上的吹针架，所述吹针架的左侧连接有吹气气缸固定板，其上固定有吹气气缸，所述吹气气缸固定板的下方设有第二连接板，所述第二连接板的下方设有两个吹针；
7.所述修口机构包含固定于机架上的直线模组，所述直线模组上滑动连接有升降气缸固定板，所述升降气缸固定板上固定有竖直设置的升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端连接有修口气缸固定板，所述修口气缸固定板上设有两个竖直设置的修口气缸，两个所述修口气缸的活塞杆端连接有圆刀固定板，其下方设有两个电动圆刀。
8.进一步优选，所述挤料机构包含相互连接的注射机筒和减速器，所述减速器设置于注射机筒的远离双模头端，所述减速器连接有注射螺杆，其穿设于注射机筒内，所述注射机筒上设有料斗，所述减速器的侧边设有伺服绞料电机。
9.进一步优选，所述切刀架包含固定于机架上的切刀固定架，所述切刀固定架的前后任意一侧边设有切刀气缸，所述切刀气缸的活塞杆端连接有滑板，所述滑板的上下任意一侧边固定有第一连接板，其上设有两个切刀。
10.进一步优选，所述切刀固定架上设有两根导杆，两根所述导杆以切刀气缸的活塞杆前后对称设置，两根所述导杆与滑板均滑动连接。
11.进一步优选，所述成型模具组件包含与模具支撑架相连接的第一模板和第二模板，所述第一模板和第二模板之间固定有成型模具，所述第二模板的远离第一模板的侧边设有切割油缸和模具开合缸，所述切割油缸连接有切割刀，其设置于第一模板和第二模板之间，所述成型模具的侧边设有固定板，其与切割刀对应设置。
12.进一步优选，所述吹针架的侧边设有丝杆手柄，所述吹针架与机架采用t 型卡槽卡接。
13.进一步优选，所述机架上活动连接有用于固定挤料机构的安装板，所述安装板的远离减速器端设有抬升气缸，两个所述抬升气缸对称设置于注射机筒的前后两侧。
14.有益效果：本实用新型的双模头双工位吹塑机，前后两工位形成相等且运行时间相等，便于双模头的管坯挤出，实现连续生产产品，每个工位可同时进行两个产品的成型，工作效率高，且连续供料生产，可防止熔融的料长时间储存在双模头内造成黑料状况，进而导致的材料浪费，实现节约材料，减少成本。
附图说明
15.图1为本实用新型实施例所公开的双模头双工位吹塑机的轴侧结构示意图；
16.图2为本实用新型实施例所公开的双模头双工位吹塑机的主视结构示意图；
17.图3为本实用新型实施例所公开的双模头双工位吹塑机的俯视结构示意图；
18.图4为本实用新型实施例所公开的开合模机构的结构示意图；
19.图5为本实用新型实施例所公开的成型模具组件的结构示意图；
20.图6为本实用新型实施例所公开的切刀架的结构示意图；
21.图7为本实用新型实施例所公开的吹气机构的结构示意图；
22.图8为本实用新型实施例所公开的修口机构的剖视结构示意图。
23.附图标记：1-机架，11-安装板，12-抬升气缸，2-挤料机构，21-注射机筒，22-料斗，23-减速器，24-伺服绞料电机，3-双模头，4-开合模机构，41
‑ꢀ
第一直线导轨，42-开合固定架，43-移模油缸，44-模架，45-连杆，46-第二直线导轨，47-开合油缸，48-模具支撑架，5-成型模具组件，51-第一模板， 52-第二模板，53-成型模具，54-切割刀，55-切割油缸，56-模具开合缸，57
‑ꢀ
固定板，6-切刀架，61-切刀固定架，62-切刀气缸，63-导杆，64-滑板，65
‑ꢀ
第一连接板，66-切刀，7-吹气机构，71-吹针架，72-丝杆手柄，73-吹气气缸固定板，74-吹气气缸，75-第二连接板，76-吹针，8-修口机构，81-直线模组，82-升降气缸固定板，83-升降气缸，84-修口气缸固定板，85-修口气缸，86-圆刀固定板，87-电动圆刀。
具体实施方式
24.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
25.实施例
26.如图1-8所示，一种双模头双工位吹塑机，包括机架1，所述机架1的右侧中间设有挤料机构2，所述挤料机构2的左侧设有双模头3，所述双模头3 的下方设有开合模机构4，所述双模头3的前后两侧对称设有吹气机构7，所述机架1的前后两侧对称设有修口机构8，所述开合模机构4上设有前后对称的两个成型模具组件5，所述双模头3与开合模机构4之间设有切刀架6；
27.所述开合模机构4包含两个固定于机架1上且左右排列的第一直线导轨 41，两个所述第一直线导轨41上滑动连接有两个开合固定架42，两个所述开合固定架42的下方均连接有一个固定于机架1上的移模油缸43，所述开合固定架42左右两端均对称连接有一个模架44和两根连杆45，位于所述开合固定架42同侧的模架44和连杆45上端转动连接，所述连杆45的中间与开合固定架42转动连接，所述模架44与开合固定架42之间设有第二直线导轨46，所述开合固定架42的下方均设有开合油缸47，其两端分别与开合固定架42 两端的连杆45下端相连接，两个所述开合固定架42的相对外侧均设有模具支撑架48，其分别与一个成型模具组件5相连接；
28.所述吹气机构7包含固定于机架1上的吹针架71，所述吹针架71的左侧连接有吹气气缸固定板73，其上固定有吹气气缸74，所述吹气气缸固定板73 的下方设有第二连接板75，所述第二连接板75的下方设有两个吹针76；
29.所述修口机构8包含固定于机架1上的直线模组81，所述直线模组81上滑动连接有升降气缸固定板82，所述升降气缸固定板82上固定有竖直设置的升降气缸83，所述升降气缸83的活塞杆端连接有修口气缸固定板84，所述修口气缸固定板84上设有两个竖直设置的修口气缸85，两个所述修口气缸 85的活塞杆端连接有圆刀固定板86，其下方设有两个电动圆刀87。
30.本技术中，所述挤料机构2用于材料的熔融、搅拌和输送，所述双模头3 用于将熔融的材料均匀挤出并注入成型模具组件5的成型模具53内，所述开合模机构4用于成型模具组件5的成型模具53的锁紧，所述切刀架6用于切断双模头3挤出的材料，所述吹气机构7用于向成型模具组件5的成型模具 53内吹气，起到成型产品作用，所述修口机构8用于修整成型后产品的瓶口。其中，所述开合模机构4设有两个开合固定架42，可分别对两个成型模具组件5的成型模具53的锁紧，两个所述成型模具组件5的上端分别与两个吹气机构7对应设置，可分别对两个成型模具53进行吹气成型，两个所述修口机构8可分别对两个成型模具组件5上固定的成型产品进行修整。
31.本技术中，所述双模头3具有两个模头，可同时进行两个产品的料的挤出，每个所述成型模具53具有两个产品型腔，每个所述吹气机构7具有两个吹针76，每个所述修口机构8具有两个电动圆刀87，可实现机架1前后两侧的连续生产产品，每次进行两个产品的成型，工作效率高，且连续供料生产，可防止熔融的料长时间储存在双模头3内造成黑料状况，进而导致的材料浪费，实现节约材料，减少成本。
32.优选的，所述挤料机构2包含相互连接的注射机筒21和减速器23，所述减速器23设
置于注射机筒21的远离双模头3端，所述减速器23连接有注射螺杆，其穿设于注射机筒21内，所述注射机筒21上设有料斗22，所述减速器23的侧边设有伺服绞料电机24。所述伺服绞料电机24通过减速器23驱动注射螺杆转动，将通过料斗22进入注射机筒21内的熔融的材料进行搅拌并挤出，使其进入到双模头3内。
33.优选的，所述切刀架6包含固定于机架1上的切刀固定架61，所述切刀固定架61的前后任意一侧边设有切刀气缸62，所述切刀气缸62的活塞杆端连接有滑板64，所述滑板64的上下任意一侧边固定有第一连接板65，其上设有两个切刀66，所述切刀气缸62用于驱动滑板64前后移动，进而驱动两个切刀66对双模头3挤入成型模具组件5内的管坯进行切断。
34.优选的，所述切刀固定架61上设有两根导杆63，两根所述导杆63以切刀气缸62的活塞杆前后对称设置，两根所述导杆63与滑板64均滑动连接。本技术中，两根所述导杆63用于保证滑板64前后移动稳定。
35.优选的，所述成型模具组件5包含与模具支撑架48相连接的第一模板51 和第二模板52，所述第一模板51和第二模板52之间固定有成型模具53，所述第二模板52的远离第一模板51的侧边设有切割油缸55和模具开合缸56，所述切割油缸55连接有切割刀54，其设置于第一模板51和第二模板52之间，所述成型模具53的侧边设有固定板57，其与切割刀54对应设置。
36.本技术中，所述成型模具53用于产品的成型，通过双模头3挤入熔融的材料，再通过吹针76进行吹气，实现产品的成型，所述模具开合缸56用于成型模具53的打开，所述切割油缸55驱动切割刀54左右移动，可对成型产品的瓶口进行切割，保证瓶口的平整，所述固定板57用于固定成型产品。
37.优选的，所述吹针架71的侧边设有丝杆手柄72，所述吹针架71与机架 1采用t型卡槽卡接，通过转动丝杆手柄72，可调节吹针架71在机架1上的前后位置，实现对吹气机构7的位置的调整，进而对吹针76调整，保证吹针 76能够准确对成型模具53进行吹气作业。
38.优选的，所述机架1上活动连接有用于固定挤料机构2的安装板11，所述安装板11的远离减速器23端设有抬升气缸12，两个所述抬升气缸12对称设置于注射机筒21的前后两侧，通过抬升气缸12的活塞杆的动作，实现将安装板11向上顶起，实现对注射机筒21高度位置的调节，保证注射机筒21 与双模头3的入料口对准。
39.本技术所述双模头双工位吹塑机的工作流程为：
40.(1)所述挤料机构2动作，向料斗22内放入材料，所述注射机筒21上的加热器将通过料斗22进入的材料熔融，所述伺服绞料电机24动作，通过减速器23驱动与其连接的注射螺杆转动，将注射机筒21内熔融的材料搅拌均匀并向左推动，将其挤入双模头3内；
41.(2)所述开合模机构4动作，所述移模油缸43动作，驱动后端的开合固定架42移动至双模头3的下方，使成型模具组件5的成型模具53上的料口对准双模头3下端的出料口，所述开合油缸47驱动连杆45动作，使开合固定架42两端的模架44相对运行，将成型模具53闭合并夹紧，所述双模头 3内熔融的材料经其分料均匀后挤出管坯并进入到成型模具53内；
42.(3)所述切刀架6动作，所述切刀气缸62驱动滑板64向后移动切断管坯；所述开合模机构4动作，所述移模油缸43动作，驱动后端的开合固定架 42移动至吹气机构7的下方；
43.(4)所述吹气机构7动作，所述吹气气缸74驱动第二连接板75向下移动，将吹针76插入成型模具53内，所述吹针76对其进行吹气，使管坯成型，所述切刀架6复位；
44.(5)与此同时，所述开合模机构4的前端的开合固定架42移动至双模头3下方，重复上述步骤(2)-(5)动作；
45.(6)所述开合模机构4动作，所述开合模机构4后端的开合油缸47动作，驱动开合固定架42打开，所述开合模机构4后端的成型模具组件5动作，所述模具开合缸56动作，驱动第一模板51和第二模板52分开，使成型模具 53打开，所述移模油缸43驱动开合固定架42向前移动，所述开合模机构4 驱动成型模具组件5动作，使固定板57夹紧成型产品，所述切割油缸55动作，驱动切割刀54向左移动，对成型产品的瓶口进行切割，使成型产品的瓶口成型；
46.(7)所述修口机构8动作，所述直线模组81动作，驱动升降气缸固定板82向开合模机构4移动，使电动圆刀87对准成型产品的瓶口，所述升降气缸83和修口气缸85动作，驱动电动圆刀87进入到成型产品的瓶口，所述电动圆刀87动作，对成型产品的瓶口进行修整；
47.(8)所述开合模机构4的前端的开合油缸47动作，重复上述步骤(6) 和(7)，对开合模机构4前端的成型模具53内的成型产品进行修整；
48.(9)重复上述步骤(1)-(8)，进行连续吹塑作业。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
50.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型性的保护范围之内的实用新型内容。