电池铝壳表面处理方法与流程

1.本发明涉及动力电池制造技术领域，具体涉及一种电池铝壳表面处理方法。


背景技术：

2.动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池，动力电池包括铝壳、电池和盖板。现有铝壳一般是通过对铝板冲压形成的壳体，在进行简单的清洗后则将铝壳送入后续的组装工序。但是，由于铝壳质地较软，在冲压或搬运时容易在表面造成划伤，从而使得电池铝壳存在美观性较差的问题。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的在于提供一种电池铝壳表面处理方法，以解决现有电池铝壳美观性较差的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的电池铝壳表面处理方法包括以下步骤：
5.将电池铝壳通过第一传送装置送入除油工站，所述除油工站设有若干第一高压喷液头；
6.控制所述第一高压喷液头喷射液体以对位于所述第一传送装置上的电池铝壳进行除油；
7.将完成除油后的电池铝壳通过第二传送装置送入抛光工站，所述抛光工站设有若干抛光轮；
8.控制所述抛光轮对位于所述第二传送装置上的电池铝壳的多个表面进行抛光。
9.优选地，所述抛光工站还包括翻面装置，所述控制所抛光轮对位于所述第二传送装置上的电池铝壳的多个表面进行抛光的步骤包括：
10.制所述抛光轮按照预设转送转动；
11.控制所述翻面装置将电池铝壳依次进行翻面并使得电池铝壳与所述抛光轮接触以完成电池铝壳表面的抛光。
12.优选地，在所述控制所述抛光轮对位于所述第二传送装置上的电池铝壳的表面依次进行抛光的步骤之后还包括以下步骤：
13.将完成抛光后的电池铝壳通过第三传送装置送入除油工站，所述除油工站设有若干第二高压喷液头；
14.控制所述第二高压喷液头喷射液体以对位于所述第三传送装置上的电池铝壳进行第一次清洗。
15.优选地，所述控制所述第二高压喷液头喷射液体以对位于所述第二传送装置上的电池铝壳进行第一次清洗的步骤中包括：
16.控制所述第二高压喷液头按照预设流速喷射液体；
17.控制至少一个位于电池铝壳上方的所述第二高压喷液头按照预设轴线摆动。
18.优选地，在所述控制所述第二高压喷液头喷射液体以对位于所述第二传送装置上的电池铝壳进行第一次清洗的步骤之后还包括：
19.将完成第一次清洗后的电池铝壳通过第四传送装置送入第二高压清洗工站，所述第二高压清洗工站设有若干第三高压喷液头；
20.控制所述第三高压喷液头喷射液体以对位于所述第四传送装置上的电池铝壳进行第二次清洗。
21.优选地，所述控制所述第三高压喷液头喷射液体以对电池铝壳进行第二次清洗的步骤中包括：
22.控制所述第三高压喷液头按照预设流速喷射液体；
23.控制至少一个位于电池铝壳上方的所述第三高压喷液头按照预设轴线摆动。
24.优选地，在所述控制所述第三高压喷液头喷射液体以对电池铝壳进行第二次清洗的步骤之后还包括：
25.将完成第二次清洗后的电池铝壳通过第五传送装置送入风干工站，所述风干工站设有若干风刀；
26.控制所述风刀输出预设速度和温度的气流以对位于所述第五传送装置上的电池铝壳进行风干。
27.优选地，所述抛光轮与电池铝壳之间的压力为0.4mpa，所述抛光轮的转速为1600rpm。
28.优选地，所述除油工站设有若干收集器，所述电池铝壳表面处理方法还包括：
29.控制所述收集器收集所述除油工站内的水雾和油雾。
30.优选地，所述第一传送装置按照预设角度倾斜输送电池铝壳，其中，电池铝壳的开口端位于较低端。
31.本发明实施例提供的电池铝壳表面处理方法，通过将电池铝壳在除油工站内进行除油，以除去电池铝壳上的油污和残屑。同时，利用抛光轮对除油后的电池铝壳进行抛光，以在电池铝壳的表面形成拉丝纹路，以提升电池铝壳的美观性，也可修复电池铝壳表面的拉升纹路、擦伤等缺陷。
附图说明
32.图1为本发明中电池铝壳表面处理方法一实施例的流程意图；
33.图2为本发明中电池铝壳表面处理方法另一实施例的流程示意图；
34.图3为本发明中电池铝壳表面处理方法又一实施例的流程示意图。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该
特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
37.还需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。
38.另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
39.本发明提出一种电池铝壳表面处理方法，如图1所示，该电池铝壳表面处理方法包括以下步骤：
40.步骤s10，将电池铝壳通过第一传送装置送入除油工站进行除油。除油的方式可以是采用现有的离心 喷淋除油或超声波除油等方式均可，以除去电池铝壳上的油污和残屑，以便于后续的抛光。
41.步骤s20，将完成除油后的通过第二传送装置送入抛光工站，抛光工站设有若干抛光轮。本步骤中，优选第二传送装置的输送速度为123mm/s，第二传送装置优选采用两个线体以及分别若干分别连接两个线体的连接条构成，相邻两个连接条间隔预设距离，以在避免电池铝壳从相邻两个连接条之间滑落即可，也就是第二传送装置为镂空结构，且也应尽量减小第二传送装置与电池铝壳的接触面积，抛光轮的设置方式可以是参照现有方式进行，以便于对电池铝壳的至少一个外表面进行抛光。
42.步骤s30，控制抛光轮对位于第二传送装置上的电池铝壳的多个表面进行抛光。本步骤中，抛光轮用于在电池铝壳的表面形成拉丝效果，以提升电池铝壳的美观性，具体抛光的方式可以是通过依次对电池壳进行翻面，从而可对电池铝壳的五个外侧面进行抛光。
43.本实施例中，通过将电池铝壳在除油工站内进行除油，以除去电池铝壳上的油污和残屑。同时，利用抛光轮对除油后的电池铝壳进行抛光，以在电池铝壳的表面形成拉丝纹路，以提升电池铝壳的美观性，也可修复电池铝壳表面的拉升纹路、擦伤等缺陷。其中，相对于现有超声波清洗的方式，本实施例中采用高压喷射流的方式清洗电池铝壳上的油污和残屑有利于降低水的用量，从而有利于节约资源。
44.在一较佳实施例中，优选将电池铝壳通过第一传送装置送入除油工站进行除油的步骤包括：
45.将电池铝壳通过第一传送装置送入除油工站，除油工站设有若干第一高压喷液头；
46.控制第一高压喷液头喷射液体以对位于第一传送装置上的电池铝壳进行除油。
47.本实施例中，优选第一传送装置的输送速度为123mm/s，第一传送装置优选采用两个线体以及分别若干分别连接两个线体的连接条构成，相邻两个连接条间隔预设距离，以在避免电池铝壳从相邻两个连接条之间滑落即可，也就是第一传送装置为镂空结构，且也应尽量减小第一传送装置与电池铝壳的接触面积，从而便于第一高压喷液头对电池铝壳的底面进行清洗。优选第一高压喷液头分为四组分别布置在电池铝壳前进方向的两侧以及上
下两侧，且电池铝壳的开口端朝向其中一组第一高压喷液头布置，从而位于第一传送装置上的电池铝壳传送至除油工站时利用第一高压喷液头对电池铝壳的内部进行清洗。同时，优选第一高压喷液头输出的液体为水，其压力为20～380mpa，输出液体的最大流量为2.6l/min，输出液体的速度为800～1000m/s，第一高压喷液头选用宝石喷嘴，直径为0.25～0.8mm，以便于去除电池铝壳上的残屑以及初步去除附着在电池铝壳上的油污。其中，相对于现有超声波清洗的方式，本实施例中采用高压喷射流的方式清洗电池铝壳上的油污和残屑有利于降低水的用量，从而有利于节约资源。
48.在一较佳实施例中，优选抛光工站还包括翻面装置，控制抛光轮对位于第二传送装置上的电池铝壳的多个表面进行抛光的步骤包括：
49.制抛光轮按照预设转送转动；
50.控制翻面装置将电池铝壳依次进行翻面并使得电池铝壳与抛光轮接触以完成电池铝壳表面的抛光。
51.本实施例中，具体抛光的方式可以是若干抛光轮沿第二传送装置的输送方向依次构成四个抛光工位，且相邻两个抛光工位之间设有一个翻面装置，其中第一个抛光工位具有三个抛光轮，分别位于第二传送装置的上方以及两侧，其余三个抛光工位均只有一个位于第二传送装置上方的抛光轮，至于三个翻面装置依次将电池铝壳旋转90
°
，从而即可完成对电池铝壳表面的抛光。当然还可以是翻面装置从电池铝壳的开口端插入，从而带动电池铝壳旋转，从而在一固定位置完成对电池铝壳表面的抛光。其中，优选抛光轮对电池铝壳施加0.4mpa的压力，抛光轮的转速为1600rpm，抛光时间为2min，抛光耗材为9p*120#。
52.在一较佳实施例中，如图2所示，优选在控制抛光轮对位于第二传送装置上的电池铝壳的表面依次进行抛光的步骤之后还包括以下步骤：
53.步骤s40，将完成抛光后的电池铝壳通过第三传送装置送入第一高压清洗工站，第一高压清洗工站设有若干第二高压喷液头；
54.步骤s50，控制第二高压喷液头喷射液体以对位于第三传送装置上的电池铝壳进行第一次清洗。
55.本实施例中，优选第三传送装置的输送速度为123mm/s，第三传送装置优选采用两个线体以及分别若干分别连接两个线体的连接条构成，相邻两个连接条间隔预设距离，以在避免电池铝壳从相邻两个连接条之间滑落即可，也就是第三传送装置为镂空结构，且也应尽量减小第三传送装置与电池铝壳的接触面积，从而便于第二高压喷液头对电池铝壳的底面进行清洗。优选第二高压喷液头分为四组分别布置在电池铝壳前进方向的两侧以及上下两侧，且电池铝壳的开口端朝向其中一组第二高压喷液头布置，从而使得位于第三传送装置上的电池铝壳传送至第一高压清洗工站时利用第二高压喷液头对电池铝壳的内部进行清洗，进一步去除电池铝壳上的油污和残屑。
56.在一较佳实施例中，优选控制第二高压喷液头喷射液体以对位于第三传送装置上的电池铝壳进行第一次清洗的步骤中包括：
57.控制第二高压喷液头按照预设流速喷射液体；
58.控制至少一个位于电池铝壳上方的第二高压喷液头按照预设轴线摆动。
59.本实施例中，优选第二高压喷液头输出液体的压力为20～380mpa，输出液体的最大流量为2.6l/min，输出液体的速度为800～1000m/s，第二高压喷液头选用宝石喷嘴，直径
为0.25～0.8mm。优选位于电池铝壳上方的第二高压喷液头为两组，且两组第二高压喷液头均呈倾斜状态布置，同时两组第二高压喷液头呈对称状态布置，从而便于通过控制两组第二高压喷液头绕其倾斜方向摆动，如在第三传送装置的入料端和出料端均设置一组第二高压喷液头，位于入料端的第二高压喷液头朝向第三传送装置的出料端布置，位于出料端的第二高压喷液头朝向第三传送装置的入料端布置，该两组第二高压喷液头可进行摆动，具体摆动的轴线与每组第二高压喷液头的倾斜方向一致，当然在两组第二高压喷液头之间还可布置竖直向下布置的多组第二高压喷液头，以有利于增加清洗效率。此时，优选第一高压喷液头输出的液体为清水 清洗剂，以去除附着在电池铝壳上的油污和残屑，第二高压喷液头输出的液体为清水，以去除附着在电池铝壳上的清洗剂等物质。
60.在一较佳实施例中，如图3所示，在控制第二高压喷液头喷射液体以对位于第二传送装置上的电池铝壳进行第一次清洗的步骤之后还包括：
61.步骤s60，将完成第一次清洗后的电池铝壳通过第四传送装置送入第二高压清洗工站，第二高压清洗工站设有若干第三高压喷液头；
62.步骤s70，控制第三高压喷液头喷射液体以对位于第四传送装置上的电池铝壳进行第二次清洗。
63.本实施例中，优选第四传送装置的输送速度为123mm/s，第四传送装置优选采用两个线体以及分别若干分别连接两个线体的连接条构成，相邻两个连接条间隔预设距离，以在避免电池铝壳从相邻两个连接条之间滑落即可，也就是第四传送装置为镂空结构，且也应尽量减小第四传送装置与电池铝壳的接触面积，从而便于第三高压喷液头对电池铝壳的底面进行清洗。优选第三高压喷液头至少分为四组分别布置在电池铝壳前进方向的两侧以及上下两侧，且电池铝壳的开口端朝向其中一组第三高压喷液头布置，从而位于第四传送装置的电池铝壳传送至第二高压清洗工站时利用第三高压喷液头对电池铝壳的内部进行清洗。
64.在一较佳实施例中，控制第三高压喷液头喷射液体以对电池铝壳进行第二次清洗的步骤中包括：
65.控制第三高压喷液头按照预设流速喷射液体；
66.控制至少一个位于电池铝壳上方的第三高压喷液头按照预设轴线摆动。
67.本实施例中，优选第三高压喷液头输出液体的压力为20～380mpa，输出液体的最大流量为2.6l/min，输出液体的速度为800～1000m/s，第三高压喷液头选用宝石喷嘴，直径为0.25～0.8mm。优选位于电池铝壳上方的第三高压喷液头为两组，且两组第三高压喷液头均呈倾斜状态布置，同时两组第三高压喷液头呈对称状态布置，从而便于通过控制两组第三高压喷液头绕其倾斜方向摆动，如在第四传送装置的入料端和出料端均设置一组第三高压喷液头，位于入料端的第三高压喷液头朝向第四传送装置的出料端布置，位于出料端的第三高压喷液头朝向第四传送装置的入料端布置，该两组第三高压喷液头可进行摆动，具体摆动的轴线与每组第三高压喷液头的倾斜方向一致，当然在两组第三高压喷液头之间还可设置多组竖直向下布置的第三高压喷液头，以有利于增加清洗效率。此时，优选第一高压喷液头输出的液体为清水，以去除附着在电池铝壳上的油污和残屑，第二高压喷液头输出的液体为水 清洗剂的混合物，以去除附着在电池铝壳上的油污和残屑，第三高压喷液头输出的液体则为清水，以去除附着在电池铝壳上的清洗剂等物质。
68.在一较佳实施例中，优选在控制第三高压喷液头喷射液体以对电池铝壳进行第二次清洗的步骤之后还包括：
69.将完成第二次清洗后的电池铝壳通过第五传送装置送入风干工站，风干工站设有若干风刀；
70.控制风刀输出预设速度和温度的气流以对位于第五传送装置上的电池铝壳进行风干。
71.本实施例中，优选第五传送装置的输送速度为123mm/s，第五传送装置优选采用两个线体以及分别若干分别连接两个线体的连接条构成，相邻两个连接条间隔预设距离，以在避免电池铝壳从相邻两个连接条之间滑落即可，也就是第五传送装置为镂空结构，且也应尽量减小第五传送装置与电池铝壳的接触面积，从而便于风刀输出的气流对电池铝壳的底面进行风干。优选风刀分为四组分别布置在电池铝壳前进方向的两侧以及上下两侧，且电池铝壳的开口端朝向其中一组风刀布置，从而位于第五传送装置上的电池铝壳传送至风干工站时利用风刀对电池铝壳的内部进行风干。此时，风干工序可以是在电池铝壳完成上述第二次清洗后再进行，即将完成第二次清洗后的电池铝壳通过第五传送装置送入风干工站。同时，优选风刀输出气流的速度可根据实际情况进行控制，而风刀输出气流的温度优选为40～50℃，从而更加有利于去除电池铝壳上的残留水。
72.在一较佳实施例中，优选除油工站设有若干收集器，电池铝壳表面处理方法还包括：
73.控制收集器收集除油工站内的水雾和油雾。本步骤中，通过收集器收集除油工站内因冲击产生的水雾和油雾，从而有利于避免设备长时间运行后油雾自然沉降在电池铝壳以及设备内部。当然，上述第一清洗工站、第二清洗工站、抛光工站和风干工站也可设置若干收集器，以对水雾和油雾进行收集。
74.在一较佳实施例中，优选第一传送装置按照预设角度倾斜输送电池铝壳，其中，电池铝壳的开口端位于较低端。其中，电池铝壳倾斜的角度可以是根据实际情况进行设置，如电池铝壳与水平面之间的夹角为10
°
。本实施例中，第一传送装置呈倾斜状态运输电池铝壳，从而有利于进入电池铝壳内部的液体从电池铝壳的开口端排出。当然，上述第三传送装置、第四传送装置和第五传送装置也可参照第一传送装置的形式进行布置，以有利于电池铝壳排出内部的液体。
75.以上的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。