一种氢氧化镁材料的制备方法与流程

1.本发明涉及氢氧化镁材料技术领域，具体涉及一种氢氧化镁材料的制备方法。


背景技术：

2.氢氧化镁是一种重要的多功能材料，广泛应用于阻燃剂、废水处理、烟气脱硫、重金属脱除、保鲜剂、以及药物等。作为高效、优越、环保的新型添加性无机阻燃剂，氢氧化镁在无机阻燃剂领域得到了长足的发展，在聚合物材料行业得到广泛的应用。氢氧化镁的制备方式通过状态来区分可分为物理法和化学合成法：物理法代表有水镁石加工；化学合成法，即以含有镁离子的原料与碱类物质在不同的反应体系中反应，生成氢氧化镁，主要有石灰乳法、氢氧化钠法、氨法、反向沉淀法、水化法等。现有的方法制备得到的氢氧化镁晶型较差，团聚很严重，严重影响了氢氧化镁的应用。
3.目前改善氢氧化镁的晶型及团聚性的方法是通过水热处理或者焙烧-水化来实现。水热处理是改善氢氧化镁晶型和团聚性的较为普遍的方法，通常是将含有氢氧化镁和晶型转化剂(例如氢氧化钠、氢氧化钾等碱性物质)的料浆在一定的水热温度、搅拌强度条件下进行水热处理。在进行水热处理时，由于设备的体积以及设备的最大水热处理体积都是固定的，要想提高设备单位体积生产效率，即设备进行一次水热处理后能够得到更多的氢氧化镁产品，就需要增加每次进行水热处理的氢氧化镁的含量，也就是增加氢氧化镁在混合料浆中的浓度。然而，现有的水热反应工艺过程中，由于氢氧化镁原料在混合料浆中达到一定浓度后反应料浆变得浓稠，料浆的粘度过大，无法继续通过提高混合料浆中的氢氧化镁原料的浓度来提高设备单位体积的生产效率。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种氢氧化镁材料的制备方法，以解决如何降低料浆的粘度从而提高设备单位体积的生产效率的问题。
5.为了解决以上问题，本发明采用了如下的技术方案：
6.一种氢氧化镁材料的制备方法，其包括：
7.配制包含有氢氧化镁原料和粘度调节剂的混合料浆；
8.对所述混合料浆进行水热反应处理，反应完成后经过滤处理、洗涤处理和烘干处理，制备获得氢氧化镁产品；
9.其中，所述粘度调节剂选自氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸镁和硫酸钾中的一种或两种以上。
10.优选地，所述配制包含有氢氧化镁原料和粘度调节剂的混合料浆包括：
11.配制浓度为0.1mol/l～5.0mol/l的粘度调节剂溶液；
12.先将一定重量的氢氧化镁原料置于反应容器中，再向所述反应容器中加入所述粘度调节剂溶液搅拌混合，获得所述混合料浆；或者是，先将所述粘度调节剂溶液置于反应容器中，再加入一定重量的氢氧化镁原料搅拌混合，获得所述混合料浆；
13.其中，所述一定重量的氢氧化镁原料是使得所述氢氧化镁原料在所述混合料浆中的质量浓度为8.0％～50％。
14.更优选地，所述粘度调节剂溶液的浓度为0.5mol/l～2.0mol/l，所述一定重量的氢氧化镁原料是使得所述氢氧化镁原料在所述混合料浆中的质量浓度为15％～25％。
15.优选地，所述氢氧化镁原料为氢氧化镁粉体、氢氧化镁干滤饼或氢氧化镁湿滤饼。
16.优选地，所述水热反应处理包括：将所述混合料浆转移至高压反应釜，在温度为100℃～220℃且搅拌强度为10r/min～800r/min的条件下水热反应0.1h～8h。
17.优选地，所述过滤处理为真空过滤处理或压滤处理；和/或，所述洗涤处理具体是先使用去离子水洗涤再使用乙醇洗涤；和/或，所述烘干处理中，烘干温度为100℃～140℃，烘干时间为5h～20h。
18.优选地，所述混合料浆中还添加有分散剂。
19.优选地，所述分散剂为聚丙烯酸盐或聚丙烯酸酯。
20.优选地，所述分散剂的添加量为所述氢氧化镁原料的重量的0.1％～5.0％。
21.更优选地，所述分散剂的添加量为所述氢氧化镁原料的重量的0.5％～2.0％。
22.本发明实施例中提供的氢氧化镁材料的制备方法，在进行水热改性处理之前添加粘度调节剂，所述粘度调节剂选自氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸镁和硫酸钾中的一种或两种以上，所添加的粘度调节剂能够降低水热反应过程中混合料浆的粘度，由此能够增加混合料浆中氢氧化镁原料的浓度，从而提高设备单位体积的生产效率；在进一步研究的过程中我们还发现，如上所述的粘度调节剂不仅有降低混合料浆粘度的效果，还对氢氧化镁材料的形貌和团聚性具有良好的改善效果，因此，本发明实施例中提供的氢氧化镁材料的制备方法，无需额外添加其他晶型转化剂。
附图说明
23.图1是本发明实施例1中的1号氢氧化镁粉体的sem图；
24.图2是本发明实施例1中的氢氧化镁产品a的sem图；
25.图3是本发明实施例1中的氢氧化镁产品b的sem图；
26.图4是本发明实施例2中的1号氢氧化镁粉体的sem图；
27.图5是本发明实施例2中的氢氧化镁产品c的sem图；
28.图6是本发明实施例3中的2号氢氧化镁粉体的sem图；
29.图7是本发明实施例3中的氢氧化镁产品的sem图；
30.图8是本发明实施例4中的3号氢氧化镁干滤饼研磨过筛后粉体的sem图；
31.图9是本发明实施例4中的氢氧化镁产品的sem图；
32.图10是本发明实施例5中的4号氢氧化镁粉体的sem图；
33.图11是本发明实施例5中的氢氧化镁产品的sem图。
具体实施方式
34.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。这些优选实施方式的示例在附图中进行了例示。附图中所示和根据附图描述的本发明的实施方式仅仅是示例性的，并且本发明并不限于这些实施方式。
35.在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
36.本发明实施例提供了一种氢氧化镁材料的制备方法，所述制备方法包括：
37.步骤s10、配制包含有氢氧化镁原料和粘度调节剂的混合料浆。
38.步骤s20、对所述混合料浆进行水热反应处理，反应完成后经过滤处理、洗涤处理和烘干处理，制备获得氢氧化镁产品。
39.其中，步骤s10中，所述粘度调节剂选自氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸镁和硫酸钾中的一种或两种以上。
40.本发明的申请人经过探索发现，在进行水热改性处理之前添加粘度调节剂，所述粘度调节剂选自氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸镁和硫酸钾中的一种或两种以上，所添加的粘度调节剂能够降低水热反应过程中混合料浆的粘度，由此能够增加混合料浆中氢氧化镁原料的浓度，从而提高设备单位体积的生产效率。
41.在进一步研究的过程中我们还发现，如上所述的粘度调节剂不仅有降低混合料浆粘度的效果，还对氢氧化镁材料的形貌和团聚性具有良好的改善效果，可以改善氢氧化镁产品的晶型，使得最终获得的氢氧化镁产品具有良好的形貌，还能够降低产品的团聚性，提高分散性。因此，本发明实施例中提供的氢氧化镁材料的制备方法，无需额外添加其他晶型转化剂(例如现有技术通常使用的氢氧化钠、氢氧化钾等碱性转化剂)。
42.进一步地，基于如上所述的粘度调节剂还对氢氧化镁材料的形貌和团聚性具有良好的改善效果，本发明实施例中提供的技术方案还具有以下优势：
43.现有的一些技术方案中，为了使得制备获得的氢氧化镁产品具有更好地形貌，在水热处理前先加入碱性物质(例如氢氧化钠、氢氧化钾)作为晶型转化剂再进行水热处理，然而添加氢氧化钠或氢氧化钾等碱性物质对设备的腐蚀性强，并且碱性物质通常价格很高，因此该方法在工业上的大规模使用受到限制。本发明中所使用的粘度调节剂(具体是氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸镁或硫酸钾)，均是中性物质，其腐蚀性低且价格低廉，由此使得本发明提供的氢氧化镁材料的制备方法更加适用于大规模的工业化生产。
44.在具体的方案中，所述步骤s10可以是：首先配制浓度为0.1mol/l～5.0mol/l的粘度调节剂溶液；然后先将一定重量的氢氧化镁原料置于反应容器中，再向所述反应容器中加入所述粘度调节剂溶液搅拌混合，获得所述混合料浆；或者是先将所述粘度调节剂溶液置于反应容器中，再加入一定重量的氢氧化镁原料搅拌混合，获得所述混合料浆。其中，所述一定重量的氢氧化镁原料是使得所述氢氧化镁原料在所述混合料浆中的质量浓度为8.0％～50％。
45.其中，所述粘度调节剂溶液的浓度例如是0.1mol/l、0.2mol/l、0.5mol/l、0.8mol/l、1.0mol/l、1.2mol/l、1.5mol/l、1.8mol/l、2.0mol/l、2.5mol/l、3.0mol/l、3.5mol/l、4.0mol/l、4.5mol/l或5.0mol/l，优选是控制在0.5mol/l～2.0mol/l的范围内。
46.其中，所述氢氧化镁原料在所述混合料浆中的质量浓度例如是8.0％、10％、12％、15％、18％、20％、25％、30％、35％、40％、45％或50％，优选是控制在15％～25％的范围内。
47.其中，所述氢氧化镁原料为氢氧化镁粉体、氢氧化镁干滤饼或氢氧化镁湿滤饼等任意性状的氢氧化镁原料。
48.在进一步优选的方案中，所述步骤s10配制获得的所述混合料浆中还添加有分散剂。所述分散剂优选为聚丙烯酸盐或聚丙烯酸酯，例如是聚丙烯酸钠、聚丙烯酸钾、聚丙烯酸铝、聚丙烯酸铵等聚丙烯酸盐或聚丙烯酸甲酯、聚丙烯酸乙酯等聚丙烯酸酯。通过添加分散剂，可以进一步降低所述混合料浆的粘度，由此可以进一步增加混合料浆中氢氧化镁原料的浓度，提高设备单位体积的生产效率。
49.在优选的方案中，所述分散剂的添加量为所述氢氧化镁原料的质量的0.1％～5％，例如是0.1％、0.2％、0.5％、0.8％、1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、3.5％、4.0％、4.5％或5.0％，优选是控制在0.5％～2.0％的范围内。
50.在具体的方案中，所述步骤s20中：
51.所述水热反应处理包括：将所述混合料浆转移至高压反应釜，在温度为100℃～220℃且搅拌强度为10r/min～800r/min的条件下水热反应0.1h～8h。
52.所述过滤处理为真空过滤处理或压滤处理。
53.所述洗涤处理具体是先使用去离子水洗涤和/或使用乙醇洗涤。例如，使用氢氧化镁干重的3倍～5倍去离子水洗涤3次～7次，用氢氧化镁干重的1倍～2倍乙醇洗涤0次～1次。
54.所述烘干处理中，烘干温度为100℃～140℃，烘干时间为5h～20h。进一步地，烘干后通过筛分获得预定尺寸范围的氢氧化镁产品。
55.其中，所述步骤s10配制所述混合料浆时，其中的溶剂选择为水；更为优选的方案中，将所述步骤s20中过滤处理获得的滤液以及洗涤处理后的洗液作为溶剂配制所述混合料浆。
56.实施例1
57.配制浓度为1.0mol/l的氯化钠溶液，即，以中性物质氯化钠为粘度调节剂；将340g的1号氢氧化镁粉体加入到反应器中，称取1660g的所述氯化钠溶液倒入反应器中搅拌混合获得混合料浆a。其中，所述混合料浆a中氢氧化镁的质量浓度为17％。
58.将反应器中的混合料浆a转移至高压反应釜中，在温度为160℃、搅拌强度为300r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间3h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为428mpa
·
s。
59.水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧化镁产品a。
60.本实施例中还进行以下的对比实验：
61.对比实验1：配制浓度为0.75mol/l的氢氧化钠溶液，即，按照现有的制备氢氧化镁材料的技术方案，以碱性物质氢氧化钠为晶型转化剂；将320g的1号氢氧化镁粉体加入到反应器中，称取1680g的所述氢氧化钠溶液倒入反应器中搅拌混合获得混合料浆b。其中，所述混合料浆b中氢氧化镁的质量浓度为16％。
62.将反应器中的混合料浆b转移至高压反应釜中，在温度为160℃、搅拌强度为300r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间3h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为690mpa
·
s。
63.水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧化镁产品b。
64.根据以上实施例中的氢氧化镁的质量浓度以及测试获得的混合料浆的粘度参数数据整理如下表1。
65.表1
[0066] 混合料浆a混合料浆b氢氧化镁质量浓度(％)1716反应后混合料浆粘度(mpa
·
s)428690
[0067]
基于表1的数据进行对比可知，现有技术的方案中(对比实验1)，在添加碱性物质氢氧化钠作为晶型转化剂时，在氢氧化镁的质量浓度相对更低(16％)的情况下，水热反应完成时混合料浆的粘度更高。而本发明提供的方案中添加了氯化钠作为粘度调节剂，在氢氧化镁的质量浓度更高(17％)情况下，水热反应完成时混合料浆的粘度更低，粘度降低了38％左右。也可以这样理解，本发明提供的方案中添加了氯化钠作为粘度调节剂，在混合料浆的粘度相同的条件下，混合料浆中的氢氧化镁原料的质量浓度可以达到更高水平，从而提高设备单位体积的生产效率，降低生产成本。
[0068]
使用扫描电子显微镜(sem)对本实施例所用的氢氧化镁原料以及制备获得的氢氧化镁产品的形貌进行观察：图1本实施例中所用的1号氢氧化镁粉体原料的sem图，图2是本实施例中制备获得的氢氧化镁产品a的sem图，图3是本实施例中制备获得的氢氧化镁产品b的sem图。
[0069]
对比图2和图1可知，本实施例中作为粘度调节剂的氯化钠，还可以对氢氧化镁原料进行改性，对氢氧化镁的晶型和团聚性具有良好地改性效果，可以改性获得六角片状的氢氧化镁产品且分散性良好。如图3，现有技术中使用碱性物质氢氧化钠作为晶型转化剂时，对氢氧化镁的晶型和团聚性具有良好地改性效果。
[0070]
实施例2
[0071]
配制浓度为2.0mol/l的氯化钠溶液，即，以中性物质氯化钠为粘度调节剂；将340g的1号氢氧化镁粉体加入到反应器中，称取1654.9g的所述氯化钠溶液倒入反应器中搅拌混合，再加入5.1g聚丙烯酸铵作为分散剂，继续搅拌混合获得混合料浆c。其中，所述混合料浆c中氢氧化镁的质量浓度为17％，作为分散剂的聚丙烯酸铵的添加量为氢氧化镁粉体的质量的1.5％。
[0072]
将反应器中的混合料浆c转移至高压反应釜中，在温度为160℃、搅拌强度为500r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间3h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为35mpa
·
s。
[0073]
水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧化镁产品c。
[0074]
本实施例中还进行以下的对比实验：
[0075]
对比实验2：在对比实验1的基础上，参照以上实施例2的方式添加相同比例的分散剂，以验证分散剂对料浆浓度的影响。具体如下：
[0076]
配制浓度为0.75mol/l的氢氧化钠溶液，即，按照现有的制备氢氧化镁材料的技术方案，以碱性物质氢氧化钠为晶型转化剂；将320g的1号氢氧化镁粉体加入到反应器中，称取1675.2g的所述氢氧化钠溶液倒入反应器中搅拌混合，再加入4.8g聚丙烯酸铵作为分散剂，继续搅拌混合获得混合料浆d。其中，所述混合料浆d中氢氧化镁的质量浓度为16％，作
为分散剂的聚丙烯酸铵的添加量为氢氧化镁粉体的质量的1.5％。
[0077]
将反应器中的混合料浆d转移至高压反应釜中，在温度为160℃、搅拌强度为300r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间3h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为508mpa
·
s。
[0078]
水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧化镁产品d。
[0079]
实施例2与实施例1相比，主要区别在于：混合料浆中还添加了1.5％的分散剂，基于这样的工艺条件的调整，实施例2中水热反应完成后的混合料浆的粘度下降至35mpa
·
s。对比实验2与对比实验1相比，主要区别在于：混合料浆中还添加了1.5％的分散剂，基于这样的工艺条件的调整，对比实验2中水热反应完成后的混合料浆的粘度下降至508mpa
·
s。
[0080]
基于以上测试获得的混合料浆的粘度数据可以总结出以下结论：
[0081]
(1)、不管是本发明提出的技术方案还是现有技术中已有的技术方案，在混合料浆中添加一定量的分散剂，都可以使得水热反应完成后的混合料浆的粘度降低。
[0082]
(2)、实施例1的混合料浆a相比于对比实验2的混合料浆d，反应完成后的混合料浆的粘度更小。由此可见，本发明的技术方案中使用了粘度调节剂时，即使没有加入分散剂，水热反应完成时混合料浆的粘度也比现有技术中进一步添加分散剂的方案更低。
[0083]
(3)、实施例2的混合料浆c相比于实施例1的混合料浆a，反应完成后的混合料浆的粘度从428mpa
·
s下降至35mpa
·
s，粘度降低的幅度达到了90％以上；对比实验2的混合料浆d相比于对比实验1的混合料浆b，反应完成后的混合料浆的粘度从690mpa
·
s下降至508mpa
·
s，粘度降低的幅度为26％左右。
[0084]
由此可见，虽然基于现有的技术方案在添加一定量的分散剂之后也能够使得水热反应完成后的混合料浆的粘度降低，但是在本发明的技术方案中，在混合料浆中添加一定量的分散剂之后，粘度调节剂和分散剂具有协同的降粘效果，可以使得水热反应完成后的混合料浆的粘度大幅度地降低，进一步提高设备单位体积的生产效率。
[0085]
使用扫描电子显微镜对实施例2所用的氢氧化镁原料以及制备获得的氢氧化镁产品c的形貌进行观察：图4本实施例中所用的1号氢氧化镁粉体原料的sem图，图5是本实施例中制备获得的氢氧化镁产品c的sem图。
[0086]
对比图5和图4可知，本实施例中添加了作为粘度调节剂的中性物质氯化钠并添加了分散剂，对氢氧化镁的晶型和团聚性具有较好地改性效果。
[0087]
实施例3
[0088]
配制浓度为0.5mol/l的氯化钾和0.5mol/l的硫酸镁的混合溶液，即，以中性物质氯化钾和硫酸镁为粘度调节剂；将200g的2号氢氧化镁粉体加入到反应器中，称取1800g的所述混合溶液倒入反应器中搅拌混合获得混合料浆。其中，所述混合料浆中氢氧化镁的质量浓度为10％。
[0089]
将反应器中的混合料浆转移至高压反应釜中，在温度为140℃、搅拌强度为500r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间5h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为185mpa
·
s。水热反应完成时的混合料浆的粘度较低，可以提高设备单位体积的生产效率，降低生产成本。
[0090]
水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧
化镁产品。
[0091]
图6本实施例中所用的2号氢氧化镁粉体原料的sem图，图7是本实施例中制备获得的氢氧化镁产品的sem图。
[0092]
对比图7和图6可知，本实施例中作为粘度调节剂的氯化钾和硫酸镁的混合物，还可以对氢氧化镁原料进行改性，对氢氧化镁的晶型和团聚性具有较好地改性效果。
[0093]
实施例4
[0094]
配制浓度为0.5mol/l的氯化钾溶液，即，以中性物质氯化钾为粘度调节剂；将400g的3号氢氧化镁干滤饼加入到反应器中，称取1596g的所述氯化钾溶液倒入反应器中搅拌混合，再加入4g聚丙烯酸铵作为分散剂，继续搅拌混合获得混合料浆。其中，所述混合料浆中氢氧化镁的质量浓度为20％，作为分散剂的聚丙烯酸铵的添加量为氢氧化镁粉体的质量的1.0％。
[0095]
将反应器中的混合料浆转移至高压反应釜中，在温度为180℃、搅拌强度为600r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间1h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为32mpa
·
s。本实施例添加一定量的分散剂，可以使得混合料浆的粘度大幅度地降低，进一步提高设备单位体积的生产效率。
[0096]
水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧化镁产品。
[0097]
图8本实施例中所用的3号氢氧化镁干滤饼原料经研磨过筛后粉体的sem图，图9是本实施例中制备获得的氢氧化镁产品的sem图。
[0098]
对比图9和图8可知，本实施例中添加了作为粘度调节剂的中性物质氯化钾并添加了分散剂，对氢氧化镁的晶型和团聚性具有较好地改性效果。
[0099]
实施例5
[0100]
配制浓度为2mol/l的氯化钠溶液，即，以中性物质氯化钠为粘度调节剂；将280g的4号氢氧化镁粉体加入到反应器中，称取1720g的所述氯化钠溶液倒入反应器中搅拌混合获得混合料浆。其中，所述混合料浆中氢氧化镁的质量浓度为14％。
[0101]
将反应器中的混合料浆转移至高压反应釜中，在温度为160℃、搅拌强度为500r/min的条件下进行水热反应，水热反应的时间3h。对水热反应完成后的混合料浆的粘度进行测试，其粘度为133mpa
·
s。水热反应完成时的混合料浆的粘度较低，可以提高设备单位体积的生产效率，降低生产成本。
[0102]
水热反应完毕后将氢氧化镁料浆依次进行过滤、洗涤、烘干和筛分处理，得到氢氧化镁产品。
[0103]
图10本实施例中所用的4号氢氧化镁粉体原料的sem图，图11是本实施例中制备获得的氢氧化镁产品的sem图。
[0104]
对比图11和图10可知，本实施例中作为粘度调节剂的氯化钠，还可以对氢氧化镁原料进行改性，对氢氧化镁的晶型和团聚性具有良好地改性效果。
[0105]
本发明以上实施例1至实施例5的技术方案中，实施例1、实施例3和实施例5是仅添加了粘度调节剂，实施例2和实施例4则是在添加了粘度调节剂的基础上还添加了分散剂。将实施例1、实施例3和实施例5的粘度测试结果与实施例2和实施例4的测试结果进行对比可以获知：在添加了粘度调节剂的基础上进一步添加分散剂，可以更好地降低水热反应完
成时的混合料浆的粘度，有利于进一步提高设备单位体积的生产效率。将实施例1所制备获得的产品的sem图与实施例2所制备获得的产品的sem图进行对比可以获知：在添加了粘度调节剂的基础上进一步添加分散剂，对氢氧化镁的晶型和团聚性的改性效果反而不如仅添加了粘度调节剂的技术方案。
[0106]
因此，本发明实施例中提供的氢氧化镁材料的制备方法：若是为了在提高生产效率的同时，还要求获得高品质形貌的氢氧化镁产品，则选择仅添加了粘度调节剂；若是为了要求更高的生产效率而降低对氢氧化镁产品的改性要求，在添加了粘度调节剂的基础上进一步添加一定量的分散剂。
[0107]
综上所述，本发明实施例中提供的氢氧化镁材料的制备方法，在进行水热改性处理之前添加粘度调节剂，所述粘度调节剂选自氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸镁和硫酸钾中的一种或两种以上，所添加的粘度调节剂能够降低水热反应过程中混合料浆的粘度，由此能够增加混合料浆中氢氧化镁原料的浓度，从而提高设备单位体积的生产效率，并且所使用的粘度调节剂对氢氧化镁的晶型和团聚性具有良好地改性效果。
[0108]
以上所述仅是本技术的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。