一种高精度高力学性能锻造生产工艺的制作方法

1.本发明属于锻件锻造技术领域，尤其涉及一种高精度高力学性能锻造生产工艺。


背景技术：

2.在汽车刹车泵的转子锻造生产加工中，其主要包括锻造、热处理、抛丸、分选、裂纹检测、浸料防锈六个步骤，生产工艺受设备的因素限制能够影响加工质量与效率，因此，合理的设备设计与选择，关乎整套锻造生产流程的可持续性、高效性及高质量性。基于上述理由，本发明设计了一种高精度高力学性能锻造生产工艺，能够有效提高锻件加工质量与效率，适于规模化推广。


技术实现要素：

3.发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种高精度高力学性能锻造生产工艺，能够有效提高锻件加工质量与效率，适于规模化推广。
4.技术方案：为实现上述目的，本发明的一种高精度高力学性能锻造生产工艺，：包括闭式锻造装置、热处理装置、抛丸装置、涡流分选装置、磁粉探伤装置和防锈处理装置，该生产工艺应用于汽车刹车系统真空泵的转子，具体步骤如下：
5.步骤s1：利用闭式锻造装置将锻件坯料加工成转子；
6.步骤s2：利用热处理装置对转子进行热处理，先进行正火去应力处理，细化晶粒度，提高力学性能，减小开裂风险，然后进行保温调质处理，保证转子的硬度、强度具有一致性；
7.步骤s3：利用抛丸装置对转子进行抛丸作业，保证抛丸后表面质量的一致性，去除氧化皮，提高表面光洁度；
8.步骤s4：利用涡流分选装置对转子进行分选，识别出锻后、正火、淬火、回火不同热处理状态的转子，防止混料导致力学性能不合格的零件流入后道工序；
9.步骤s5：利用磁粉探伤装置对转子进行探伤检测，识别出因折叠、热处理具有开裂的转子，防止缺陷件流出；
10.步骤s6：利用防锈处理装置对转子进行浸料处理，在转子表面形成一层防锈膜，保护转子，延长使用寿命。
11.进一步地，所述闭式锻造装置包括冲头、凹模、耐热顶料杆和同步顶料驱动机构；所述冲头与凹模对应，所述冲头的底面与凹模的型腔配合形成的锻造腔的形状适配转子的结构形状，所述型腔的开口呈向外扩张的倒角结构；从底部导通所述凹模的型腔设置有三个顶料孔，每个所述顶料孔内均对应从底部滑移配合插入一根所述耐热顶料杆，三个所述耐热顶料杆呈三角形阵列分布；所述同步顶料驱动机构与耐热顶料杆驱动连接，所述同步顶料驱动机构驱动各耐热顶料杆同步上移执行顶料动作；
12.所述耐热顶料杆包括从上到下固定连接的耐热顶料杆和连接杆，所述耐热顶料杆、连接杆及顶料孔的横截面形状均为多边形，且耐热顶料杆和连接杆均与顶料孔滑移配
合，其中，所述耐热顶料杆采用耐热温度高于转子锻造最高温度的材料制作而成；
13.所述同步顶料驱动机构还包括一一对应连接在连接杆底端的螺杆、一一对应螺纹连接在螺杆上的从动齿轮、位于三个从动齿轮之间并啮合的主动齿轮、与主动齿轮驱动连接的伺服电机以及将伺服电机安装在凹模底部的支架；所述主动齿轮的上、下表面均设置有向从动齿轮平伸以轴向限位各从动齿轮的限位挡板。
14.进一步地，所述热处理装置包括加热炉、输送网带和推料机构；所述加热炉包括正火作业段、温差过度段和保温调质作业段，所述正火作业段的输出端通过温差过度段与保温调质作业段的输入端对接，所述输送网带依次横穿正火作业段、温差过度段及保温调质作业段；所述推料机构安装于加热炉上，用于推动转子相对输送网带挪动位置；
15.所述推料机构对应安装于所述正火作业段及所述保温调质作业段；所述推料机构包括推板、螺杆、导向杆及伺服电机；所述螺杆与导向杆平行并横跨设置于加热炉的内壁上；所述推板竖向设置，所述螺杆与推板螺纹连接，所述导向杆与推板滑移连接；所述伺服电机与螺杆驱动连接。
16.进一步地，所述温差过度段内的温度范围处于保温调质作业段内的温度与正火作业段内的温度之间；
17.所述温差过度段与正火作业段及保温调质作业段之间均密封衔接；
18.所述温差过度段的长度均小于正火作业段的长度及保温调质作业段的长度；
19.所述保温调质作业段的长度大于正火作业段的长度。
20.进一步地，所述抛丸装置包括产品定位台和抛丸机；所述产品定位台包括护台和设置于护台内的定位器，所述定位器用于定位转子并在抛丸机抛丸过程中带动转子做周向旋转及竖向升降运动；
21.所述护台包括基台、接料锥体、支撑架和护板；所述基台的外围轮廓呈圆形结构，所述定位器的数量为多个，多个所述定位器呈圆周阵列设置于基台顶面；所述基台的底部为掏空结构，所述基台的侧面均布有若干呈圆周阵列并与掏空结构导通的漏料孔，所述接料锥体的大端口对接所述基台的掏空结构的开口，且接料锥体通过所述支撑架支撑；所述基台的顶面形状呈正锥面状；所述接料锥体的小端口安装有放料阀；所述护板同心设置于基台外围，所述护板的下端呈收缩状并与基台的底边缘衔接，各所述定位器均处于护板内；
22.所述定位器包括固定在基台的顶面的安装座，所述定位器还包括从下到上依次连接的电机、电动推杆和定位头，所述电机竖向安装在安装座上，所述转子置于所述定位头上；所述定位头包括支撑体、同心连接于支撑体顶端的定位轴以及连接于支撑体侧面的定位插杆，所述支撑体支撑所述转子，所述定位轴插入转子的轴孔内，所述定位插杆插入转子的定位孔内。
23.进一步地，所述涡流分选装置包括外护罩、涡流分选输送装置、振动下料装置和接料装置；所述涡流分选输送装置设置于外护罩内；所述振动下料装置设置于外护罩的顶部，且振动下料装置与涡流分选输送装置的输入端对应；所述接料装置设置于外护罩内，且接料装置与涡流分选输送装置的输出端对应；
24.所述涡流分选输送装置包括机架、主动辊、从动辊、链板带和电机；所述主动辊、从动辊及电机均安装在机架上，所述主动辊与从动辊之间通过链板带传动连接，所述主动辊位于输入端，所述从动辊位于输出端，所述电机与主动辊驱动连接；
25.所述从动辊包括中心轴、磁轭、磁块、外筒和挡板；所述中心轴上垂直轴线呈圆周阵列设置有定位杆，每块所述磁轭及磁块上均对应开设有定位孔，所述磁轭、磁块依次层叠包夹设置在中心轴上，所述定位杆插入定位孔；所述外筒套在磁块外周；所述中心轴的两端分别设置有具有螺纹部的轴头，两片所述挡板从轴头套入旋在螺纹部上抵靠所述磁轭、磁块、外筒三者作为整体的两端；
26.所述振动下料装置包括倾斜下料板、支撑弹簧和振动器；所述倾斜下料板通过支撑弹簧弹性支撑，所述振动器安装于倾斜下料板底部，所述外护罩底部对应倾斜下料板的矮端的位置开设有落料口；
27.所述接料装置包括并排设置的多个接料仓，从前到后所述接料仓的仓壁高度逐渐升高。
28.进一步地，所述磁粉探伤装置包括箱体、设置于箱体顶部的磁粉释放器以及设置于箱体内的转子定位磁架；所述箱体包括相互独立的上检测腔与下控制腔，所述上检测腔顶部开设有磁性释放口，所述磁粉释放器的磁粉释放端间隙穿过磁性释放口伸入所述上检测腔内；所述转子定位磁架包括定位轴、导线及电源，所述定位轴两端通过导线连接电源，转子套设在定位轴上，且转子所在的定位位置位于磁粉释放器正下方；
29.所述定位轴通过连接杆安装于上检测腔内；所述电源设置于下控制腔内；所述定位轴包括同心套固的外绝缘轴与内导电轴，所述内导电轴两端具有连接导线端部的连接端口；所述外绝缘轴包括定位轴部和螺纹轴部，靠近螺纹轴部的所述定位轴部的一端设置有挡块，所述挡块侧面设置有定位插杆，所述螺纹轴部上螺纹可拆卸连接有内螺纹旋紧环；
30.所述磁粉释放器包括从上到下依次连接的磁粉斗、放料阀、软管、散料管及网筛；所述磁粉斗侧面具有支架，所述支架连接在箱体顶部支撑所述磁粉斗；所述磁粉释放器还包括振动器和弹簧，所述振动器安装在散料管上，所述散料管侧面具有延伸耳，所述弹簧两端分别连接磁粉斗及延伸耳。
31.进一步地，所述网筛的孔径大于磁粉斗内磁粉颗粒的粒径；
32.所述上检测腔的前端为箱门，所述上检测腔的整个箱壁均为透明状。
33.进一步地，所述防锈处理装置包括摆动浸料架、吊绳、浸料斗和硝酸钠防锈水池；所述摆动浸料架包括以中心为定点两端上、下交替摆动的摆动杆，所述摆动杆的两端分别通过吊绳吊挂所述浸料斗，每个所述浸料斗下方均对应设置一个所述硝酸钠防锈水池；还包括一一对应设置于硝酸钠防锈水池旁的上下料工位、转子上料输送装置和转子下料风干输送装置；所述上下料工位用于将转子从转子上料输送装置至浸料斗的上料操作以及从浸料斗至转子下料风干输送装置的下料操作；所述转子下料风干输送装置用于在输送转子过程中将其表面附着的硝酸钠防锈水风干；
34.所述摆动杆端部具有吊环，所述吊绳对应栓结在吊环上；所述摆动浸料架包括立杆、转轴和伺服电机，所述转轴旋转配合设置在立杆顶端并与摆动杆的中部位置连接，所述伺服电机与转轴驱动连接；
35.所述转子下料风干输送装置包括转子下料输送装置、风干通道和风扇；所述转子下料输送装置穿过风干通道设置；多个所述风扇沿风干通道的长度方向均匀设置在其顶部；所述转子下料风干输送装置还包括管道、安装在管道上的收水箱以及设置在收水箱底部的放水阀；所述风干通道的内底部延其中线位置开设有一条集水通槽，所述风干通道的
内底面从长度边缘至集水通槽为逐渐下降的斜面，所述管道的两端对接所述集水通槽的两端。
36.进一步地，所述浸料斗为镂空架体结构。
37.有益效果：本发明的一种高精度高力学性能锻造生产工艺，有益效果如下：
38.1)生产工艺布局合理，大大提高转子的加工质量与效率，适于规模化推广；
39.2)锻造装置通过多点分布的耐热顶料杆在同步顶料驱动机构驱动下实现同步顶料，从而避免锻件卡腔，提高出料顺畅性；
40.3)在热处理装置中，正火作业段的功能为去除转子的锻造应力，减小开裂风险，并且细化晶粒度，提高力学性能；保温调质作业段的功能为能让加热温度始终处于稳定的区间，保证热处理后的硬度、强度拥有一致性；温差过度段的功能为能够使高温段与保温段进行温度衔接，减小温差影响，提高产品加工质量；
41.4)抛丸装置用于定位转子并在抛丸机抛丸过程中带动转子做周向旋转及竖向升降运动，从而能够在抛丸作业过程中保证对转子更加彻底、全面、高效的抛丸，提高产品质量，以及提高抛丸作业效率；
42.5)涡流分选装置能够识别出锻后、正火、淬火、回火不同热处理状态的锻件，防止混料导致力学性能不合格的零件流入后道工序；
43.6)在磁粉探伤装置中，定位轴通电在周围产生磁场磁化转子，然后利用磁粉释放器释放磁粉，磁粉自然下落飘散，落在磁化转子上的磁粉在裂缝处发生蓄积，从而实现探伤检测，磁粉下落覆盖范围广，全面覆盖转子，大大提高磁粉探伤检测效率与准确性；
44.7)在防锈处理装置中，通过摆动杆的摆动实现两个浸料斗的交替没入硝酸钠防锈水池中对其内转子的浸料操作，浸料操作效果好、效率高。此外，转子下料风干输送装置用于在输送转子过程中将其表面附着的硝酸钠防锈水风干，加速硝酸钠防锈水的风干，从而使转子表面附着一层防锈膜，对转子提供更好、更及时的防锈保护。
附图说明
45.附图1为本发明的整体结构示意图；
46.附图2为闭式锻造装置的结构示意图；
47.附图3为耐热顶料杆分布的结构示意图；
48.附图4为耐热顶料杆及其同步顶料驱动机构的结构示意图；
49.附图5为热处理装置的结构示意图；
50.附图6为推料机构的结构示意图；
51.附图7为抛丸装置的结构示意图；
52.附图8为产品定位台的结构示意图；
53.附图9为涡流分选装置的结构示意图；
54.附图10为从动辊的结构分解示意图；
55.附图11为从动辊的半剖结构示意图；
56.附图12为磁粉探伤装置的结构示意图；
57.附图13为转子定位磁架的结构分解示意图；
58.附图14为磁粉释放器的结构示意图；
59.附图15为防锈处理装置的结构示意图；
60.附图16为摆动浸料架的结构示意图；
61.附图17为转子下料风干输送装置的侧视结构示意图。
具体实施方式
62.下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
63.如附图1所示，一种高精度高力学性能锻造生产工艺，包括闭式锻造装置a、热处理装置b、抛丸装置c、涡流分选装置d、磁粉探伤装置e和防锈处理装置f，该生产工艺应用于汽车刹车系统真空泵的转子100，具体步骤如下：
64.步骤s1：利用闭式锻造装置a将锻件坯料加工成转子100；
65.步骤s2：利用热处理装置b对转子100进行热处理，先进行正火去应力处理，细化晶粒度，提高力学性能，减小开裂风险，然后进行保温调质处理，保证转子100的硬度、强度具有一致性；
66.步骤s3：利用抛丸装置c对转子100进行抛丸作业，保证抛丸后表面质量的一致性，去除氧化皮，提高表面光洁度；
67.步骤s4：利用涡流分选装置d对转子100进行分选，识别出锻后、正火、淬火、回火不同热处理状态的转子100，防止混料导致力学性能不合格的零件流入后道工序；
68.步骤s5：利用磁粉探伤装置e对转子100进行探伤检测，识别出因折叠、热处理具有开裂的转子100，防止缺陷件流出；
69.步骤s6：利用防锈处理装置f对转子进行浸料处理，在转子表面形成一层防锈膜，保护转子100，延长使用寿命。
70.如附图2、附图3以及附图4所示，所述闭式锻造装置a包括冲头1a、凹模2a、耐热顶料杆3a和同步顶料驱动机构4a；所述冲头1a与凹模2a对应，所述冲头1a的底面与凹模2a的型腔21a配合形成的锻造腔的形状适配转子100的结构形状，所述型腔21a的开口呈向外扩张的倒角结构210a；从底部导通所述凹模2a的型腔21a设置有三个顶料孔211a，每个所述顶料孔211a内均对应从底部滑移配合插入一根所述耐热顶料杆3a，三个所述耐热顶料杆3aa呈三角形阵列分布；所述同步顶料驱动机构4a与耐热顶料杆3a驱动连接，所述同步顶料驱动机构4a驱动各耐热顶料杆3a同步上移执行顶料动作。通过多点分布的耐热顶料杆在同步顶料驱动机构驱动下实现同步顶料，从而避免锻件卡腔，提高出料顺畅性。
71.所述耐热顶料杆3a包括从上到下固定连接的耐热顶料杆31a和连接杆32a，所述耐热顶料杆31a、连接杆32a及顶料孔211a的横截面形状均为多边形，且耐热顶料杆31a和连接杆32a均与顶料孔211a滑移配合，其中，所述耐热顶料杆31a采用耐热温度高于转子100锻造最高温度的材料制作而成，提高使用寿命。
72.所述同步顶料驱动机构4a还包括一一对应连接在连接杆32a底端的螺杆41a、一一对应螺纹连接在螺杆41a上的从动齿轮42a、位于三个从动齿轮42a之间并啮合的主动齿轮43a、与主动齿轮43a驱动连接的伺服电机44a以及将伺服电机44a安装在凹模2a底部的支架45a；通过伺服电机44提供驱动力，利用齿传动从而带动各螺杆41a竖移，也就实现了耐热顶料杆31a的竖移；所述主动齿轮43a的上、下表面均设置有向从动齿轮42a平伸以轴向限位各从动齿轮42a的限位挡板46a，避免从动齿轮42a轴向移动。
73.如附图5和附图6所示，所述热处理装置b包括加热炉1b、输送网带2b和推料机构3b；所述加热炉1b包括正火作业段10b、温差过度段11b和保温调质作业段12b，所述正火作业段10b的输出端通过温差过度段11b与保温调质作业段12b的输入端对接，所述输送网带2b依次横穿正火作业段10b、温差过度段11及保温调质作业段12b；所述推料机构3b安装于加热炉1b上，用于推动转子100相对输送网带2b挪动位置。正火作业段10b的功能为去除转子100的锻造应力，减小开裂风险，并且细化晶粒度，提高力学性能；保温调质作业段12b的功能为能让加热温度始终处于稳定的区间，保证热处理后的硬度、强度拥有一致性；温差过度段11b的功能为能够使高温段与保温段进行温度衔接，减小温差影响，提高产品加工质量。
74.所述推料机构3b对应安装于所述正火作业段10b及所述保温调质作业段12b；所述推料机构3b包括推板31b、螺杆32b、导向杆33b及伺服电机34b；所述螺杆32b与导向杆33b平行并横跨设置于加热炉1b的内壁上；所述推板31b竖向设置，所述螺杆32b与推板31b螺纹连接，所述导向杆33b与推板31b滑移连接；所述伺服电机34b与螺杆32b驱动连接。利用伺服电机34b提供驱动力使推板31b推动转子100挪位置，结构简单，使用方便。
75.所述温差过度段11b内的温度范围处于保温调质作业段12b内的温度与正火作业段10b内的温度之间，实现更好的温度过渡衔接。
76.所述温差过度段11b与正火作业段10b及保温调质作业段12b之间均密封衔接，避免漏气漏温。
77.所述温差过度段11b的长度均小于正火作业段10b的长度及保温调质作业段12b的长度，减小过渡耗时，节约成本，提高效率。
78.所述保温调质作业段12b的长度大于正火作业段10b的长度，延长保温处理行程，进一步提高产品硬度与强度。
79.如附图7和附图8所示，所述抛丸装置c包括产品定位台1c和抛丸机2c；所述产品定位台1c包括护台和设置于护台内的定位器16c，所述定位器16c用于定位转子100并在抛丸机2c抛丸过程中带动转子100做周向旋转及竖向升降运动，从而能够在抛丸作业过程中保证对转子更加彻底、全面、高效的抛丸，提高产品质量，以及提高抛丸作业效率。
80.所述护台包括基台11c、接料锥体12c、支撑架13c和护板15c；所述基台11c的外围轮廓呈圆形结构，所述定位器16c的数量为多个，多个所述定位器16c呈圆周阵列设置于基台11c顶面，实现大批量化地抛丸作业，提高产能；所述基台11c的底部为掏空结构，所述基台11c的侧面均布有若干呈圆周阵列并与掏空结构导通的漏料孔111c，所述接料锥体12c的大端口对接所述基台11c的掏空结构的开口，且接料锥体12c通过所述支撑架13c支撑，接料锥体12c用于接并存储丸粒，便于后续使用；所述基台11c的顶面形状呈正锥面状，便于丸粒滚落收集，而且不会存在蓄积问题；所述接料锥体12c的小端口安装有放料阀14c；所述护板15c同心设置于基台11c外围，所述护板15c的下端呈收缩状并与基台11c的底边缘衔接，各所述定位器16c均处于护板15c内。
81.所述定位器16c包括固定在基台11c的顶面的安装座161c，所述定位器16c还包括从下到上依次连接的电机162c、电动推杆163c和定位头164c，所述电机162c竖向安装在安装座161c上，所述转子100置于所述定位头164c上，其中，电机162c提供周向旋转驱动力，电动推杆163c提供竖向升降驱动力；所述定位头164c包括支撑体1641c、同心连接于支撑体
1641c顶端的定位轴1642c以及连接于支撑体1641c侧面的定位插杆1643c，所述支撑体1641c支撑所述转子100，所述定位轴1642c插入转子100的轴孔内，所述定位插杆1643c插入转子100的定位孔内，配合转子结构构造，定位准确、可靠。
82.如附图9、附图10和附图11所示，所述涡流分选装置d包括外护罩1d、涡流分选输送装置、振动下料装置5d和接料装置6d；所述涡流分选输送装置设置于外护罩1d内；所述振动下料装置5d设置于外护罩1d的顶部，且振动下料装置5d与涡流分选输送装置的输入端对应；所述接料装置6d设置于外护罩1d内，且接料装置6d与涡流分选输送装置的输出端对应。能够进行热处理分选，识别出锻后、正火、淬火、回火不同热处理状态的锻件，防止混料导致力学性能不合格的零件流入后道工序，而且整体结构简单，使用方便，适于规模化推广。
83.所述涡流分选输送装置包括机架、主动辊2d、从动辊3d、链板带4d和电机7d；所述主动辊2d、从动辊3d及电机7d均安装在机架上，所述主动辊2d与从动辊3d之间通过链板带4d传动连接，所述主动辊2d位于输入端，所述从动辊3d位于输出端，所述电机7d与主动辊2d驱动连接。
84.所述从动辊3d包括中心轴31d、磁轭32d、磁块33d、外筒34d和挡板35d；所述中心轴31d上垂直轴线呈圆周阵列设置有定位杆310d，每块所述磁轭32d及磁块33d上均对应开设有定位孔320d，所述磁轭32d、磁块33d依次层叠包夹设置在中心轴31d上，所述定位杆310d插入定位孔320d；所述外筒34d套在磁块33d外周；所述中心轴31d的两端分别设置有具有螺纹部312d的轴头311d，两片所述挡板35d从轴头311d套入旋在螺纹部312d上抵靠所述磁轭32d、磁块33d、外筒34d三者作为整体的两端。从动辊3为模块化组装结构，方便运输，且在使用过程中，某一模块损坏可以定点拆除更换，节约成本。
85.所述振动下料装置5d包括倾斜下料板50d、支撑弹簧51d和振动器52d；所述倾斜下料板50通过支撑弹簧51d弹性支撑，所述振动器52d安装于倾斜下料板50d底部，所述外护罩1d底部对应倾斜下料板50d的矮端的位置开设有落料口10d。
86.所述接料装置6d包括并排设置的多个接料仓60d，从前到后所述接料仓60d的仓壁高度逐渐升高，实现分选接料操作。
87.如附图12、附图13和附图14所示，所述磁粉探伤装置e包括箱体1e、设置于箱体1e顶部的磁粉释放器7e以及设置于箱体1e内的转子定位磁架；所述箱体1e包括相互独立的上检测腔10e与下控制腔11e，所述上检测腔10e顶部开设有磁性释放口101e，所述磁粉释放器7e的磁粉释放端间隙穿过磁性释放口101e伸入所述上检测腔10e内；所述转子定位磁架包括定位轴3e、导线6e及电源5e，所述定位轴3e两端通过导线6e连接电源5e，转子100套设在定位轴3e上，且转子100所在的定位位置位于磁粉释放器7e正下方。定位轴3e通电在周围产生磁场磁化转子100，然后利用磁粉释放器7e释放磁粉，磁粉自然下落飘散，落在磁化转子100上的磁粉在裂缝处发生蓄积，从而实现探伤检测，磁粉下落覆盖范围广，全面覆盖转子100，大大提高磁粉探伤检测效率与准确性，适于规模化推广应用。
88.所述定位轴3e通过连接杆2e安装于上检测腔10e内；所述电源5e设置于下控制腔11e内；所述定位轴3e包括同心套固的外绝缘轴31e与内导电轴32e，所述内导电轴32e两端具有连接导线6e端部的连接端口320e；所述外绝缘轴31e包括定位轴部310e和螺纹轴部311e，靠近螺纹轴部311e的所述定位轴部310e的一端设置有挡块312e，所述挡块312e侧面设置有定位插杆313e，所述螺纹轴部311e上螺纹可拆卸连接有内螺纹旋紧环4e.。转子100
从螺纹轴部311e一头套在定位轴部310e上紧靠挡块312e，定位插杆313e插入转子100的定位孔内，人工旋拧上内螺纹旋紧环4e即可固定住转子100。
89.所述磁粉释放器7e包括从上到下依次连接的磁粉斗71e、放料阀72e、软管73e、散料管74e及网筛75e；所述磁粉斗71e侧面具有支架79e，所述支架79e连接在箱体1e顶部支撑所述磁粉斗71e；所述磁粉释放器7e还包括振动器76e和弹簧77e，所述振动器76e安装在散料管74e上，所述散料管74e侧面具有延伸耳78e，所述弹簧77e两端分别连接磁粉斗71e及延伸耳78e。在具体释放磁粉过程中，首先打开放料阀72e，使磁粉斗71e内的磁粉落入散料管74e内，然后启动振动器76e，振动器76e带动整个散料管74e振动，使得磁粉穿过网筛75e落入上检测腔10e内，网筛75e的设置能够使落粉更加均匀，而且避免堵塞。
90.所述网筛75e的孔径大于磁粉斗71e内磁粉颗粒的粒径，保证磁粉的穿过性。
91.所述上检测腔10e的前端为箱门，所述上检测腔10e的整个箱壁均为透明状，便于观察磁粉蓄积情况。
92.如附图15、附图16和附图17所示，所述防锈处理装置f包括摆动浸料架1f、吊绳7f、浸料斗2f和硝酸钠防锈水池3f；所述摆动浸料架1f包括以中心为定点两端上、下交替摆动的摆动杆10f，所述摆动杆10f的两端分别通过吊绳7f吊挂所述浸料斗2f，每个所述浸料斗2f下方均对应设置一个所述硝酸钠防锈水池3f，通过摆动杆10f的摆动实现两个浸料斗2f的交替没入硝酸钠防锈水池3f中对其内转子的浸料操作，浸料操作效果好、效率高；还包括一一对应设置于硝酸钠防锈水池3f旁的上下料工位4f、转子上料输送装置5f和转子下料风干输送装置6f；所述上下料工位4f用于将转子从转子上料输送装置5f至浸料斗2f的上料操作以及从浸料斗2f至转子下料风干输送装置6f的下料操作；所述转子下料风干输送装置6f用于在输送转子过程中将其表面附着的硝酸钠防锈水风干，加速硝酸钠防锈水的风干，从而使转子100表面附着一层防锈膜，对转子100提供更好、更及时的防锈保护。
93.其中，所述上下料工位4f为人工工位或机械手工位。
94.所述摆动杆10f端部具有吊环14f，所述吊绳7f对应栓结在吊环14f上；所述摆动浸料架1f包括立杆11f、转轴12f和伺服电机13f，所述转轴12f旋转配合设置在立杆11f顶端并与摆动杆10f的中部位置连接，所述伺服电机13f与转轴12f驱动连接。
95.所述转子下料风干输送装置6f包括转子下料输送装置61f、风干通道62f和风扇63；所述转子下料输送装置61f穿过风干通道62f设置；多个所述风扇63f沿风干通道62f的长度方向均匀设置在其顶部；所述转子下料风干输送装置6f还包括管道64f、安装在管道上的收水箱64f以及设置在收水箱64f底部的放水阀66f；所述风干通道62f的内底部延其中线位置开设有一条集水通槽611f，所述风干通道62f的内底面从长度边缘至集水通槽611f为逐渐下降的斜面610f，所述管道64f的两端对接所述集水通槽611f的两端。对浸料后的转子100表面残余滴落的硝酸钠防锈水进行收集，节约成本，避免浪费。
96.更为具体的，所述浸料斗2f为镂空架体结构，保证浸料斗2内转子100浸料的全面性，提高浸料质量。
97.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。