一种从含腈有机废水中回收氨的方法和系统与流程

1.本发明属于含腈有机废水中氨回收技术领域，具体涉及一种从含腈有机废水中回收氨的方法和系统。


背景技术：

2.在腈类生产过程中会有大量的未反应氨需要被吸收从反应物流中分离出来。虽然现有技术可以降低反应器出口氨的含量，但仍有大量未反应氨的存在。目前生产工艺主要是通过硫酸洗涤从而吸收未反应氨，硫铵废水直接注入深井处理，或经硫铵回收工段回收结晶硫铵，或硫铵焚烧制成so3，再经吸收制成硫酸返回系统循环使用。也有部分专利通过磷酸、磷酸二氢铵或二者混合物中和回收未反应氨。
3.cn105645436b公开了一种从苯氰类装置产生的废气中回收氨的系统，包括吸收一塔、吸收二塔、贫液槽、解析塔和氨回收塔。具体操作为：在贫液槽内加好磷酸铵形成吸收液，吸收液依次泵入吸收二塔和吸收一塔，吸收二塔和吸收一塔吸收后泵入解析塔进行解析，解析后泵入氨回收塔进行回收，解析塔依靠解析塔蒸发器控制温度，通过解析塔冷却器冷却，氨回收塔通过氨回收塔热交换器控温，通过氨回收塔冷却器冷却。
4.cn101264901b公开了一种从氰化氢生产中混合气的氨回收的方法，包括：(1)、氨吸收过程：氰化氢生产中产生的混合气进入吸收塔，与磷酸铵贫液相接触，以吸收混合气中存在的氨，生成比所述磷酸铵贫液富含氨离子的磷酸铵富液；(2)、脱氰过程：所述的磷酸铵富液经换热器升温后进入脱氰塔，以脱除磷酸铵富液中含有的包括有氰化氢的酸性气体，脱除的酸性气体返回吸收塔；(3)、解吸过程：从脱氰塔流出的磷酸铵富液进入解吸塔，以使磷酸铵富液中含有的磷酸二铵分解为磷酸铵贫液和氨气，分解后得到的磷酸铵贫液降温后回到吸收塔循环使用；(4)、精馏过程：从解吸塔分解出的氨和水进入精馏塔，精馏得到无水氨。
5.专利cn101027252a公开了一种从蒸汽流中回收和循环氨的改良方法，该方法包括在至少两个阶段中用磷酸铵的水溶液骤冷反应器流出物，从而捕获流出物中的氨组分。通过加热磷酸铵水溶液可以回收捕获的氨，然后将该磷酸铵水溶液循环。在循环前，通过湿式氧化可以降去磷酸铵水溶液中所含的污染物。
6.在氨回收过程中，无论有无湿式氧化/催化湿式氧化处理方法，吸收液中含有重组份(高聚合物及大颗粒氨氧化催化剂)和悬浮于其中的低聚物或颗粒度为微米级的氨氧化催化剂，以上吸收液中的杂质特别是不易于用普通方法分离出来的悬浮物在整个系统中循环累积，是影响整个装置长期稳定运行的重大因素；本发明针对此问题提出有效的解决方案。


技术实现要素：

7.本发明针对现有技术中吸收液中聚合物堵塞管道影响装置稳定运行的问题，提供了从腈类(如，丙腈类)化合物生产装置(如氨氧化反应器)中出来的高氨产品气流中回收尾
氨的方法。在该方法有效分离吸收液中的聚合物特别是悬浮物，增强后续湿式氧化降低吸收液中cod的效果。
8.为此，本发明第一方面提供了一种从含腈有机废水中回收氨的方法，其包括以下步骤：
9.s1，将从氨氧化反应器中出来的高氨产品气流在急冷塔中与低cod贫铵吸收液接触，吸收高氨产品气流中未反应的氨，得到含腈有机废水及低氨产品气流；
10.s2，将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份，然后在气浮系统内借助气浮气除去油富集轻组分后，在解析塔内经加热和解析塔汽提气汽提，得到粗氨气流及高cod贫铵吸收液；
11.s3，将高cod贫铵吸收液与氧化剂在具有湿式氧化催化剂床的湿式氧化反应器中进行反应后，得到低cod贫铵吸收液，并将其返回急冷塔用于未反应氨的吸收。
12.本发明中，所述含腈有机废水为低cod贫铵吸收液吸收了高氨产品气流中未反应的氨后获得的溶液。所述含腈有机废水中含有氮杂环、非离子表面活性剂等有机物。
13.在本发明的一些实施方式中，所述方法还包括，将粗氨气流经精馏后得到无水氨物流。
14.在本发明的一些实施方式中，所述重组分为聚合物和/或颗粒粒径大于20微米的氨氧化催化剂。本发明中，所述聚合物可以为丙烯酸、丙烯醛、氨、甲基丙烯酸、甲基丙烯醛、氢氰酸、丙烯腈、乙腈、甲基丙烯腈、苯甲腈、苯甲醛等醛、酸、腈类化合物等聚合而成的化合物。
15.在本发明的另一些实施方式中，所述油富集轻组分为轻有机组分及颗粒粒径不大于20微米的氨氧化催化剂组成的悬浮物。本发明中，所述轻有机组分可以为丙烯酸、丙烯醛、氢氰酸、乙腈、甲基丙烯酸、甲基丙烯醛、丙烯腈、甲基丙烯腈、苯甲腈、苯甲醛等醛、酸、腈等。
16.在本发明的一些实施方式中，所解析塔的温度为150～250℃。
17.在本发明的另一些实施方式中，所述解析塔汽提气为对汽提物呈惰性的气体。
18.值得注意的是：步骤s2中的“在解析塔内经加热和解析塔汽提气汽提得到粗氨气流”的操作步骤，一般为本发明所述方法在工业上应用时需要加入的操作步骤。当本发明所述方法在实验室规模下进行实施时，步骤s2中的“在解析塔内经加热和解析塔汽提气汽提”的操作可以省略。也即，当本发明所述方法在实验室规模下进行实施时，步骤s2的操作为：将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份，然后在气浮系统内借助气浮气除去油富集轻组分后，得到高cod贫铵吸收液。
19.在本发明的一些实施方式中，所述气浮气为对气浮液呈惰性的气体。例如，在本发明的一些具体实施方式中，所述气浮气可以为空气和氮气中的至少一种。
20.在本发明的一些具体实施方式中，所述气浮系统为气浮气在水中产生大量的微细气泡，使溶气以高度分散的微小气泡形式附着在悬浮物上，利用浮力原理使其浮在水面从而实现分离的设备。本发明对于气浮系统采用的具体设备的形式没有特别限定，本领域技术人员可以在熟知的设备中进行合理选择，种类例如但不限于超效浅层气浮机、涡凹气浮机、平流式气浮机。
21.在本发明的一些优选的实施方式中，为了提高气浮效果，在气浮过程中加入絮凝
剂。本发明对所述絮凝剂的种类没有特别限定，例如所述絮凝剂可以选自阴离子高分子有机絮凝剂、阳离子高分子有机絮凝剂和非离子高分子有机絮凝剂中的一种或多种。
22.在本发明的一些实施方式中，所述高cod贫铵吸收液和/或低cod贫铵吸收液中含有选自磷酸和磷酸二氢铵中的至少一种的吸收剂。
23.在本发明的另一些实施方式中，所述高cod贫铵吸收液和低cod贫铵吸收液以水为溶剂。
24.在本发明的一些实施方式中，所述高cod贫铵吸收液的cod值小于30000mg/l。
25.在本发明的一些优选的实施方式中，所述湿式氧化催化剂，以重量份数计，包括以下组分：
26.(1)0.1～99份，优选50～95份的tio2；
27.(2)0.1～99份，优选5～50份的baso4；
28.(3)0.01～10份，优选0.05～5份的铂族金属单质；优选地，所述铂族金属单质选自pt、pd、rh和ru中的至少一种。
29.在本发明的一些实施方式中，所述催化剂的载体为上述tio2和baso4的混合物，所述tio2的晶型为锐钛矿型。现有的催化剂中的tio2不转晶，或部分转晶。而本发明通过在催化剂中引入baso4进而抑制tio2的晶型从比表面积较大的锐钛矿型向金红石型转变，保持tio2晶型为锐钛矿型。催化剂载体中tio2晶型为纯锐钛矿型，更有利于提高催化剂中活性组分(如，pt)的分散度。
30.在本发明的另一些实施方式中，所述铂族金属单质为纳米粒子；优选地，所述纳米粒子的粒径≤5nm。
31.本发明的一些具体实施方式中，所述催化剂的制备方法包括以下步骤：
32.s1，分别将可溶性钡盐和tioso4溶于水配制成溶液a和溶液b；
33.s2，将溶液a和碱性溶液加入到溶液b中，控制终点ph形成沉淀物；然后将所述沉淀物经洗涤、干燥和粉化后制得含baso4和tio2的混合物；
34.s3，将所述混合物与粘结剂和水混合后挤条成型，经干燥和焙烧后制得催化剂载体；
35.s4，将含铂族金属单质的金属盐负载到催化剂载体上，经焙烧后制得所述多相湿式氧化催化剂。
36.本发明中，所述可溶性钡盐可以为bacl2、ba(no3)2等。在本发明的一些具体实施方式中，所述可溶性钡盐可以为ba(no3)2。
37.在本发明的一些具体实施方式中，在水浴温度为20～80℃，剧烈搅拌的条件下，将溶液a和碱性溶液缓慢滴加到溶液b中。
38.在本发明的一些实施方式中，步骤s2中，所述碱性溶液选自氨水、尿素溶液、氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液和碳酸氢钠溶液中的至少一种。在本发明的一些优选的实施方式中，所述碱性溶液为碳酸钠溶液。
39.在本发明的另一些实施方式中，步骤s2中，控制终点ph为7～11。在发明的一些具体实施方式中，控制终点ph为7、8、9、10或11。在本发明的一些优选的实施方式中，控制终点ph为8～10。在本发明更进一步优选的实施方式中，控制终点ph为9。
40.在本发明的一些实施方式中，步骤s3中，所述粘结剂选自羧甲基纤维素(cmc)、淀
粉、铝溶胶、硅溶胶、硝酸、硫酸、草酸和柠檬酸中的至少一种。
41.在本发明的另一些实施方式中，步骤s3中，所述焙烧的温度为400～800℃，焙烧的时间为1～6h。
42.在本发明的一些实施方式中，步骤s4中，所述焙烧的温度为200～600℃，焙烧的时间为1～12h。
43.在本发明的一些具体实施方式中，步骤s4中，通过浸渍法将铂族金属单质的金属盐负载到催化剂载体上。
44.本发明中，含腈有机废水中因含有氮杂环有机物，在具有较高cod的情况下贵金属催化剂湿式氧化难度大，直接用所述催化剂处理难以达到理想效果。而经气浮处理后，所述催化剂不仅对cod的去除效率得到大幅提升，且能有效去除因提高气浮效果，在气浮过程中加入的絮凝剂(类表面活性剂)。
45.所述催化剂对含有絮凝剂的含腈有机废水的处理效果，可通过以下方法进行评价。
46.对含腈有机废水进行前期处理：向所述废水中加入定量的絮凝剂(聚丙烯酰胺(pam))，搅拌，静置，取澄清液用于催化剂评价。
47.评价方法如下：取所述催化剂90ml，装入湿式氧化反应器(反应器为固定床反应器)，采用经前期处理后cod值为30000mg/l～50000mg/l的含腈废水为原料，与氧气混合后，通过装有催化剂床的湿式氧化反应器。
48.结果：采用本发明的技术方案，在反应温度为280℃，压力为9.0mpa，所述催化剂可有效降低上述含腈废水的有机物含量，经湿式氧化处理后，废水cod值去除率达到90％，取得了较好的技术效果。
49.本领域技术人员能够理解，对催化剂评价的上述方法，仅给出了丙烯腈含腈废水的实验结果，但本领域技术人员能够理解这仅仅为了说明、举例或同比，并非对所处理有机废水的范围进行限制，且当面临含其它具体有机化合物的废水时本发明催化剂均能取得可比的技术效果。
50.在本发明的一些实施方式中，所述氧化剂为含氧气体；所述含氧气体可以为纯氧、空气或氧含量为35～50v％的富氧空气。
51.在本发明的另一些实施方式中，所述氧化剂中的氧气与高cod贫铵吸收液的体积比为50～400。
52.在本发明的一些实施方式中，步骤s3中，所述反应的温度为180～300℃，所述反应的压力为3.0～12.0mpa。
53.在本发明的另一些实施中，步骤s3中，所述高cod贫铵吸收液在湿式氧化催化剂床的停留时间为10～150分钟，优选为10～90分钟。
54.本发明所述方法对任何浓度有机废水均有可比的效果，但对高浓度有机废水的处理更有明显的优势。因此在本发明的一些实施方式中，所述含腈有机废水的cod值为10000～200000mg/l。
55.本发明第二方面提供了一种从含腈有机废水中回收氨的系统，其包括以次串联的急冷塔、过滤分离系统、气浮系统、解析塔和湿式氧化反应器。
56.本发明的有益效果为：本发明所述方法通过引入气浮过程，有效分离了吸收液中
的聚合物特别是悬浮物，避免聚合物堵塞管道影响装置稳定运行。同时配合特定的催化剂，使得后续湿式氧化降低吸收液cod的效果得到大幅提升。
附图说明
57.下面将结合附图对本发明作进一步说明。
58.图1为本发明所述方法的工艺流程图；其中附图中的附图标记的含义为：1急冷塔；2过滤分离系统；3气浮系统；4解析塔；5湿式氧化反应器；6高氨产品气流；7低氨产品气流；8含腈有机废水；9重组分；10气浮气；11油富集轻组分；12粗氨气流；13解析塔汽提气；14高cod贫铵吸收液；15湿式氧化反应后得到的低cod贫铵吸收液；16氧化剂。
59.具体流程为：从氨氧化反应器中出来的高氨产品气流(6)在急冷塔(1)中与低cod贫铵吸收液(15)接触，从而吸收高氨产品气流中未反应的氨，得到含腈有机废水(8)及低氨产品气流(7)；将含腈有机废水(8)在过滤分离系统(2)除去重组份(9)，然后在气浮系统(3)内借助气浮气(10)除去油富集轻组分(11)后，在解析塔(4)内经加热和解析塔汽提气(13)汽提后，得到粗氨气流(12)及高cod贫铵吸收液(14)；高cod贫铵吸收液(14)与氧化剂(16)在具有湿式氧化催化剂床的湿式氧化反应器(5)中进行湿式氧化反应后得到低cod贫铵吸收液(15)，并将其返回急冷塔(1)中用于未反应氨的吸收；粗氨气流(12)经精馏后得到无水氨物流(未列出)。
具体实施方式
60.为使本发明更加容易理解，下面将结合实施例来进一步详细说明本发明，这些实施例仅起说明性作用，并不局限于本发明的应用范围。本发明中所使用的原料或组分若无特殊说明均可以通过商业途径或常规方法制得。
61.实施例1：
62.1.湿式氧化催化剂的制备
63.1.1催化剂载体的制备方法：
64.将20g ba(no3)2溶于200ml水中配制成溶液a，将160g的tioso4溶于2l水中配置成溶液b，在室温下，300转搅拌速度下，分别将溶液a和氨水(氨浓度25～28wt％)缓慢滴加至溶液b中，控制溶液最终ph为7.0，继续搅拌2h。沉淀物过滤后，用500ml去离子水洗涤三次，抽干后在80℃干燥24h，得到催化剂载体的前驱体。100g经粉化的前驱体与5g cmc、10g硝酸、30g水混合均匀后，挤条成型，室温干燥48h，500℃焙烧4h后得催化剂载体。
65.1.2催化剂的制备方法
66.0.5g h2ptci6溶于30g水中，在室温下，将100g催化剂载体浸渍于该溶液中，浸渍24h后，在60℃条件下干燥48h得催化剂前驱体。催化剂前驱体在350℃，空气气氛下焙烧4h，得湿式氧化催化剂，标记为c-01。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
18.4
[tio2]
81.4
。
[0067]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0068]
从氨氧化反应器中出来的高氨产品气流在急冷塔中与低cod贫铵吸收液接触，吸收高氨产品气流中未反应的氨，得到含腈有机废水及低氨产品气流。将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份(此时含腈有机废水的cod＝78500mg/l)，然后在气浮系统内借助
气浮气除去油富集轻组分，气浮过程中，在含腈有机废水中加入定量pam，加入标准为废水中pam含量为100mg/l，搅拌，静置60min，获得澄清液(高cod贫铵吸收液)，其中高cod贫铵吸收液中的cod＝47800mg/l。将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-01的固定床反应器，在反应温度280℃，压力为9mpa的条件下进行催化湿式氧化。高cod贫铵吸收液流速1.5ml/min，空气流速300ml/min。反应结果见表1。
[0069]
实施例2：
[0070]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0071]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0072]
将30g ba(no3)2溶于200ml水中配制成溶液a，将160g的tioso4溶于2l水中配置成溶液b，在室温下，300转搅拌速度下，分别将溶液a和氨水(氨浓度25～28wt％)缓慢滴加至溶液b中，控制溶液最终ph为9.0，继续搅拌2h，形成沉淀物。沉淀物过滤后，用500ml去离子水洗涤三次，抽干后在80℃干燥24h，得到催化剂载体的前驱体。100g经粉化的催化剂载体的前驱体与5g cmc、10g硫酸、30g水混合均匀后，挤条成型，室温干燥48h，500℃焙烧4h后得催化剂载体。
[0073]
1.2催化剂的制备方法
[0074]
0.5gh2ptcl6溶于30g水中，在室温下，将100g催化剂载体浸渍于该溶液中，浸渍24h后，在60℃条件下干燥48h得催化剂前驱体。催化剂前驱体在350℃，空气气氛下焙烧4h，得多相湿式氧化催化剂，标记为c-02。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
25.02
[tio2]
74.8
。
[0075]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0076]
基本同实施例1，不同之处在于，将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-02的固定床反应器。反应结果见表1。
[0077]
实施例3
[0078]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0079]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0080]
将30g ba(no3)2溶于200ml水中配制成溶液a，将160g的tioso4溶于2l水中配置成溶液b，在室温下，300转搅拌速度下，分别将溶液a和1m的碳酸钠溶液缓慢滴加至溶液b中，控制溶液最终ph为9.0，继续搅拌2h，形成沉淀物。沉淀物过滤后，用500ml去离子水洗涤三次，抽干后在80℃干燥24h，得到催化剂载体的前驱体。100g经粉化的催化剂载体的前驱体与5g cmc、10g硫酸、30g水混合均匀后，挤条成型，室温干燥48h，550℃焙烧4h后得催化剂载体。
[0081]
1.2催化剂的制备方法
[0082]
0.5gh2ptcl6溶于30g水中，在室温下，将100g催化剂载体浸渍于该溶液中，浸渍24h后，在60℃条件下干燥48h得催化剂前驱体。催化剂前驱体在400℃，空气气氛下焙烧4h，得多相湿式氧化催化剂，标记为c-03。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
25.02
[tio2]
74.8
。
[0083]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0084]
基本同实施例1，不同之处在于，将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-03的固定床反应器。反应结果见表1。
[0085]
实施例4
[0086]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0087]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0088]
催化剂载体制备方法基本同实施例3，不同之处在于，控制溶液最终ph为8.0。
[0089]
1.2催化剂的制备方法
[0090]
催化剂制备方法同实施例3，得到的多相湿式氧化催化剂，标记为c-04。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
25.02
[tio2]
74.8
。
[0091]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0092]
基本同实施例1，不同之处在于，将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-04的固定床反应器。反应结果见表1。
[0093]
实施例5
[0094]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0095]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0096]
催化剂载体制备方法基本同实施例3，不同之处在于，控制溶液最终ph为11。
[0097]
1.2催化剂的制备方法
[0098]
催化剂制备方法同实施例3，得到的多相湿式氧化催化剂，标记为c-05。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
25.02
[tio2]
74.8
。
[0099]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0100]
从氨氧化反应器中出来的高氨产品气流在急冷塔中与低cod贫铵吸收液接触，吸收高氨产品气流中未反应的氨，得到含腈有机废水及低氨产品气流。将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份(此时含腈有机废水的cod＝43200mg/l)，然后在气浮系统内借助气浮气除去油富集轻组分，气浮过程中，在含腈有机废水中加入定量pam，加入标准为废水中pam含量为70mg/l，搅拌，静置60min，获得澄清液(高cod贫铵吸收液)，其中高cod贫铵吸收液中的cod＝32400mg/l。将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-01的固定床反应器，在反应温度280℃，压力为9mpa的条件下进行催化湿式氧化。高cod贫铵吸收液流速1.5ml/min，空气流速300ml/min。反应结果见表1。
[0101]
实施例6
[0102]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0103]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0104]
催化剂载体制备方法同实施例3。
[0105]
1.2催化剂的制备方法
[0106]
催化剂制备方法基本同实施例3，不同之处在于，将0.1gh2ptci6溶于30水中，得到的多相湿式氧化催化剂，标记为c-06。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.04
[baso4]
25.06
[tio2]
74.9
。
[0107]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0108]
基本同实施例5，不同之处在于，将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-06的固定床反应器。反应结果见表1。
[0109]
实施例7
[0110]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0111]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0112]
催化剂载体制备方法基本同实施例3，不同之处在于，将45g ba(no3)2溶于200ml水中配制成溶液a，制得催化剂载体。
[0113]
1.2催化剂的制备方法
[0114]
催化剂制备方法同实施例3，得到的多相湿式氧化催化剂，标记为c-07。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.2
[baso4]
33.33
[tio2]
66.47
。
[0115]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0116]
基本同实施例5，不同之处在于，将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-07的固定床反应器。反应结果见表1。
[0117]
实施例8
[0118]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0119]
1.1催化剂载体的制备方法：
[0120]
催化剂载体制备方法基本同实施例3，不同之处在于，将20g ba(no3)2溶于200ml水中配制成溶液a，制得催化剂载体。
[0121]
1.2催化剂的制备方法
[0122]
催化剂制备方法同实施例3，得到的多相湿式氧化催化剂，标记为c-08。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
18.4
[tio2]
81.4
。
[0123]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0124]
基本同实施例5，不同之处在于，将所述高cod贫铵吸收液与空气混合后，通过装填有90ml催化剂c-08的固定床反应器。反应结果见表1。
[0125]
比较例1
[0126]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0127]
催化剂制备方法同实施例1，得湿式氧化催化剂，标记为c-01。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
18.4
[tio2]
81.4
。
[0128]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0129]
基本同实施例1，不同之处在于，将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份(此时含腈有机废水的cod＝78500mg/l)。且未经气浮过程，同时未加入pam。反应结果见表1。
[0130]
比较例2
[0131]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0132]
催化剂制备方法同实施例1，得湿式氧化催化剂，标记为c-01。以重量份数计，该催化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
18.4
[tio2]
81.4
。
[0133]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0134]
基本同实施例1，不同之处在于，将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份(此时含腈有机废水的cod＝43200mg/l)。且未经气浮过程，同时未加入pam。反应结果见表1。
[0135]
比较例3
[0136]
1.催化湿式氧化催化剂制备
[0137]
催化剂制备方法同实施例5，得湿式氧化催化剂，标记为c-05。以重量份数计，该催
化剂的组成为pt
0.19
[baso4]
25.02
[tio2]
74.8
。
[0138]
2.利用湿式氧化催化剂从含腈有机废水中回收氨
[0139]
基本同实施例5，不同之处在于，将含腈有机废水在过滤分离系统中除去重组份(此时含腈有机废水的cod＝34000mg/l)。且未经气浮过程，同时未加入pam。反应结果见表1。
[0140]
表1.反应结果
[0141][0142]
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。