一种箱体同心定位夹具的制作方法

1.本技术涉及箱体加工装夹的领域，尤其是涉及一种箱体同心定位夹具。


背景技术：

2.对于绝大部分的铸造件来说，在铸造之后都需要利用机床对一些安装平面进行机加工，保证各个安装面达到相应的位置要求、尺寸要求和精度要求。而机加工的过程中就需要对工件进行定位和装夹，以保证加工过程中的稳定性。
3.针对于一种同心度较高的箱体，如图1所示，包括箱体9，箱体9为回转体且中间部位中空，箱体9的上端为直径较小的环形体，称为小端91，箱体9的下端为直径较大的环形体，称为大端92。箱体9首先进行铸造，之后使用机床加工大端92和小端91，同时大端92和小端91的同轴度有较高的要求。
4.目前在加工大端92和小端91的过程中，分别采用两个工装分别对工件进行正装和倒装，分别加工大端92和小端91。在对工件进行正装和倒装的时候，需要对两个工装分别进行安装，在安装的过程中，会产生一些误差，因此从加工后大端92和小端91的同轴度会有较大的误差。


技术实现要素：

5.为了提升工件两端同轴度的加工精度，本技术的目的是提供了一种箱体同心定位夹具。
6.本技术提供的一种箱体同心定位夹具，采用如下的技术方案：
7.一种箱体同心定位夹具，包括底板，底板上设置有多组夹紧组件，多组夹紧组件连接在底板的外侧，其特征在于，底板上开设有第一定位槽和第二定位槽，第一定位槽和第二定位槽同轴并且第一定位槽位于第二定位槽内侧。
8.通过采用上述技术方案，在加工工件的过程中，首先将工件正装，此时利用第一定位槽来定位工件，用夹紧组件将工件夹紧固定在底板上方，进行加工；随后，将工件倒装，此时利用第二定位槽来定位工件，用夹紧组件将工件夹紧固定在底板上方，对工件进行二次加工，这样通过一个夹具对同一个工件进行装夹，夹具的位置不会产生变化，无需重新校正参数，加工的工件同心度更高。
9.优选的，所述第一定位槽为阶梯孔，且阶梯孔的阶梯面向上形成搭肩。
10.通过采用上述技术方案，搭肩有利于对工件形成支撑，提升工件正装时放置在底板上的稳定性。
11.优选的，底板上开设有排液槽，所述排液槽与第二定位槽连通。
12.通过采用上述技术方案，在加工工件的过程中，喷淋到工件和底板上的切削液会进入到第二定位槽内，第二定位槽内的切削液能够通过排液槽从底板的外侧排出，保持第二定位槽内的清洁，有助于下个工件的装夹。
13.优选的，所述夹紧组件包括压板和压板螺栓，所述压板位于底板的上方，压板螺栓
穿过压板后与底板螺纹连接。
14.通过采用上述技术方案，使用夹紧组件时，首先将压板搭接在工件的上方，之后拧紧压板螺栓，利用压板螺栓的下压，迫使压板压紧工件，从而将工件夹紧在底板的上方。
15.优选的，所述压板上开设有调节孔，调节孔为长圆孔，调节孔的长度方向与压板的长度方向相同。
16.通过采用上述技术方案，当工件正装和倒装时，工件上端所在位置与压板螺栓之间的距离不同，此时，利用调节孔能够相对压板螺栓移动压板的位置，从而保证压板始终能够稳定地压在工件的上方。
17.优选的，压板朝向底板外侧的一端连接有支撑件，所述支撑件位于压板与底板之间并且能够对压板起到支撑作用。
18.通过采用上述技术方案，在利用压板对工件进行夹紧固定的过程中，利用支撑件来支撑压板远离工件的一端，此时压板的两端分别通过工件和支撑件进行支撑，并且压板的中间通过压板螺栓施加向下的压力，压板的稳定性更强，对工件的压紧力也更大。
19.优选的，所述支撑件为螺栓，支撑件垂直穿过压板并且与压板螺纹连接。
20.通过采用上述技术方案，根据压板夹紧位置的高度来调节支撑件伸出压板下方的长度，从而保证支撑件伸出压板的长度与压板夹紧工件位置的高度大致相同，提升压板在夹紧工装过程中的稳定性。
21.优选的，每个压板下方的底板上均开设有定位槽，支撑件的下端能够放置于定位槽内。
22.通过采用上述技术方案，支撑件的下端能够容置于定位槽内，定位槽能够对支撑件起到一定的限位作用，此时在拧动压板螺栓的过程中，压板螺栓不易带动压板转动。
23.综上所述，本技术具有以下技术效果：
24.1、通过在底板上设置第一定位槽和第二定位槽，能够在不更换夹具的情况下加工工件的正反面，达到了提升工件加工精度的效果；
25.2、通过在底板上开设排液槽，达到了降低第二定位槽内切削液残留的效果。
附图说明
26.图1是本实施例工件的剖面结构示意图。
27.图2是本实施例中定位夹具的三维结构示意图。
28.图3是图2中的局部a处放大图。
29.附图标记说明：1、底板；11、排液槽；12、定位槽；2、夹紧组件；21、压板；211、调节孔；22、压板螺栓；23、支撑件；3、第一定位槽；4、第二定位槽；5、定位孔；51、定位销；9、箱体；91、小端；92、大端；93、安装孔。
具体实施方式
30.如图2所示，本实施例介绍了一种箱体同心定位夹具，包括底板1和多组夹紧组件2，底板1上开设有第一定位槽3和第二定位槽4，第一定位槽3和第二定位槽4同轴设置，第一定位槽3位于第二定位槽4内侧。再结合图1所示，箱体9上的小端91与第一定位槽3插接定位配合，箱体9上的大端92与第二定位槽4插接定位配合，此时底板1上能够完成箱体9的正装
和倒装，在加工的过程，无需更换夹具，夹具的位置不会产生变化，无需重新校正加工参数，因此加工的大端92和小端91的同轴度精度较高。
31.如图2所示，第一定位槽3为通孔，此时进入到第一定位槽3内的切削液能够直接排出，同时也在底板1上开设排液槽11，排液槽11的一端与第二定位槽4连通、另一端位于底板1的外周面且开口，此时进入到第二定位槽4内的切削液能够从排液槽11内排出，保持第一定位槽3和第二定位槽4内不会有切削液残留。
32.如图2所示，第一定位槽3最好为阶梯孔，小端91的端部也设置成阶梯型，此时第一定位槽3与小端91配合之后，利用第一定位槽3的阶梯面能够对小端91进行支撑，提升工件正装时放置在底板1上的稳定性。
33.如图1所示，大端92的端面处开设有安装孔93，安装孔93包括多个且呈圆周均匀排布。再结合图2所示，底板1上开设有定位孔5，定位孔5包括多个且位于第一定位槽3和第二定位槽4之间，多个定位孔5相对第一定位槽3的圆心呈圆周状均匀排列，定位孔5的位置与安装孔93对应。在每个定位孔5内插接配合有定位销51，定位销51通过螺栓与底板1螺纹连接，且定位销51超出底板1。当工件倒装时，大端92与第二定位槽4插接配合，同时定位销51插入安装孔93内，此时倒装的定位更加精确，能够提升大端92和小端91的同轴度。
34.多个夹紧组件2均匀排布在第二定位槽4的外侧，如图3所示，夹紧组件2包括压板21、压板螺栓22和支撑件23，压板21上开设有调节孔211，调节孔211为长圆孔，调节孔211的长度方向与压板21的长度方向相同，压板21位于底板1的上方，压板螺栓22穿过调节孔211之后与底板1螺纹连接，支撑件23连接在压板21远离工件的一端，即连接在压板21的外端。在利用夹紧组件2夹紧工件的过程中，首先将压板21放置在工件需要夹紧定位部位的上方，支撑件23支撑在底板1的上方，即压板21的一端压在工件上方，一端通过支撑件23支撑在底板1的上方，之后拧紧压板螺栓22，能够利用压板螺栓22压紧压板21，从而完成对工件的夹紧固定。
35.如图3所示，由于对箱体9的正装和倒装时，压板21压紧的位置和高度都有不同，针对于不同的压紧位置，可以调节压板螺栓22在调节孔211内的位置，以调节压板螺栓22内侧的压板21的长度。同时，最好将支撑件23设置成螺栓，支撑件23垂直穿过压板21并且与压板21螺纹连接，根据压板21夹紧位置的高度来调节支撑件23伸出压板21下方的长度，从而保证支撑件伸出压板21的长度与压板21夹紧工件位置的高度大致相同，提升压板21在夹紧工装过程中的稳定性。
36.如图3所示，每个压板21下方的底板1上均开设有定位槽12，支撑件23的下端能够放置于定位槽12内。支撑件23的下端能够容置于定位槽12内，定位槽12能够对支撑件23起到一定的限位作用，此时在拧动压板螺栓22的过程中，压板螺栓22不易带动压板21转动。
37.本实施例的使用过程为：
38.首先将工件小端91插入第一定位槽3内，利用夹紧组件2完成对箱体9的夹紧固定，加工工件的大端92；之后，将工件大端92插入第二定位槽4内，同时定位销51插入安装孔93内，利用夹紧组件2完成对箱体9的夹紧，加工工件的小端91，保证小端91和大端92的同轴度。
39.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。