一种钢渣连续分离装置的制作方法

1.本实用新型涉及炼钢厂的钢渣处理技术领域，具体涉及钢渣连续筛选和磁选的分离设备。


背景技术：

2.钢渣是炼钢环节最重要的副产品，数量多、含铁量高，钢渣产量一般为钢产量的10％-15％，而钢渣中的含铁量一般为15％-20％，回收再利用的价值极高。目前钢铁企业通用的做法是将钢渣采用热闷、热泼、风淬等方式冷却；对冷却后的钢渣经进行筛选，筛选出的大块钢渣直接返回炼钢环节；筛下的小颗粒钢渣利用带磁机磁选，磁选出的铁渣返回炼钢环节；磁选后的钢渣进入棒磨机破碎，破碎后的钢渣经永磁滚筒磁选两次后分离出铁渣与灰渣。
3.上述钢渣分离方式中筛选、磁选过程分开进行，中间需要皮带运输机转运；带磁机和永磁滚筒在磁选分离时，钢渣与磁辊间有皮带相隔，磁选效率较低，且铁渣与磁辊要依靠皮带拉力分离，对皮带损伤较大；该方式生产流程较长，占用厂房面积大，厂房使用成本高，设备耗用成本及设备操作人员人工成本高。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的不足，本技术提出了一种钢渣连续分离装置，通过集成化程度更高的钢渣连续分离装置可一次完成筛选、磁选工序，可实现连续作业，占地面积小，流程短，生产率高的诸多效果。
5.本实用新型所采用的技术方案如下：
6.一种钢渣连续分离装置，包括筛分系统、传输系统和磁选系统；在筛分系统内设置振动筛，利用振动筛实现对钢渣的筛选；传输系统用于连接筛分系统和磁选系统，将经过筛分系统筛选出的钢渣运输至磁选系统，在磁选系统内设有限位磁辊，限位磁辊上装有通电、断电相互独立的限位电磁块，限位磁辊沿某一方向旋转，并且通过限位开关控制限位电磁块在旋转的过程中被赋磁和消磁，利用赋磁后的限位电磁块对铁渣进行吸引、消磁后铁渣自限位电磁块脱落的作用实现对铁渣和灰渣的分离；在限位磁辊带有磁性侧设置灰渣出口，在限位磁辊消磁侧设置铁渣出口。
7.进一步，限位磁辊包括磁辊辊轴、磁辊辊承和限位电磁块；磁辊辊承套装在磁辊辊轴上；由磁辊辊轴带动磁辊辊承同步转动，在磁辊辊承上装有限位电磁块，限位电磁块能独立通电赋磁、断电消磁。
8.进一步，磁辊辊承呈齿轮状且相邻齿之间为磁选部位，在磁选部位安装有限位电磁块。
9.进一步，筛分系统包括筛选料仓，筛选料仓的侧壁设有筛选渣钢出口，振动筛自筛选渣钢出口插入筛选料仓内，经振动筛筛选出的钢渣由筛选料仓的出料口排出；其余钢渣自筛选渣钢出口排出。
10.进一步，在振动筛的出料口处设置下料调节阀，通过控制下料调节阀开度，使下料速度均匀、稳定。
11.进一步，传输系统包括带轮以及张紧在带轮上的传送带，传送带的一端朝向筛选料仓的出料口，另一端延伸至磁选系统。
12.进一步，传送带入口侧的带轮通过传动转置连接驱动电机，驱动电机同时还通过传动转置连接曲柄连杆机构，曲柄连杆机构与振动筛机械连接，进而由驱动电机同时带动传送带和振动筛工作。
13.进一步，在灰渣出口处设置收集装置，并且将收集的灰渣输入棒磨机进行破碎，再重新进行相应的磁选工作。
14.本实用新型的有益效果：
15.针对目前炼钢厂采用的钢渣分离方式中存在的人工成本及设备耗用高、厂房使用面积大等问题，本装置在设计上采用了进料口位置装有振动筛，可将筛选、磁选工序一次完成，减少钢渣倒运；筛下的钢渣利用传送带输送至限位磁辊上方，在钢渣颗粒下落过程中与限位磁辊接触，利用限位磁辊的限位通磁、限位消磁特征将铁渣与灰渣连续分离；本装置可连续作业，占地面积小，流程短，生产率高；厂房使用成本、设备投入成本、人工成本可大幅降低。
附图说明
16.图1是本实用新型系统构成示意图；
17.图2是本实用新型钢渣连续分离装置示意图；
18.图中，1、筛分系统，2、传输系统，3、磁选系统，4、筛选渣钢出口，5、曲柄连杆机构，6、筛选料仓，7、振动筛，8、下料调节阀，9、传送带，10、传送带出口，11、限位磁辊，12、磁辊辊轴，13、磁辊辊承，14、限位电磁块，15、灰渣出口，16、铁渣出口，17、驱动电机。
具体实施方式
19.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
20.如图1和2所示的一种钢渣连续分离装置，包括筛分系统1、传输系统2和磁选系统3；筛分系统1包括筛选料仓6，筛选料仓6的侧壁设有筛选渣钢出口4，振动筛7自筛选渣钢出口4插入筛选料仓6内；振动筛7的上部对着筛选料仓6的进料口，由进料口向筛选料仓6内注入待分离的钢渣；振动筛7的下部对着筛选料仓6的出料口，利用振动筛7对注入的钢渣进行筛选，筛选出的小颗粒钢渣由筛选料仓6的出料口排出。更优地，振动筛7倾斜设置，未能通过振动筛7的大颗粒钢渣会沿振动筛7的倾斜表面滚动，自筛选渣钢出口4排出。为了调节筛选料仓6的下料速度，在筛选料仓6的出料口处设置下料调节阀8，通过控制下料调节阀8开度，使下料速度均匀、稳定。
21.筛选料仓6的出料口朝向传输系统2，传输系统2将筛选出的小颗粒钢渣运输至磁选系统3，进行下一阶段的筛选。传输系统2包括带轮以及张紧在带轮上的传送带9，传送带9的一端朝向筛选料仓的出料口，另一端延伸至磁选系统3。
22.磁选系统3包括磁选罩，磁选罩的上部设有传送带出口10，在磁选罩内部设有限位磁辊11；磁选罩的底部设有灰渣出口15、铁渣出口16；传送带9的末端自传送带出口10伸入磁选罩，将筛选后的小颗粒钢渣输入磁选罩，输入的小颗粒钢渣在限位磁辊11进行磁选，小颗粒钢渣在磁选罩内经过磁选后的分别从灰渣出口15、铁渣出口16。更具体地，限位磁辊11包括磁辊辊轴12、磁辊辊承13和限位电磁块14；磁辊辊承13套装在磁辊辊轴12上；磁辊辊轴12连接电机等动力单元，由磁辊辊轴12带动磁辊辊承13同步转动，磁辊辊承13采用非铁磁性材料，如铝合金、硬质橡胶等。磁辊辊承13呈齿轮状且相邻齿之间为磁选部位，在磁选部位安装有限位电磁块14，每个限位电磁块14可独立通电赋磁、断电消磁。限位电磁块14的控制电路通过限位开关连接电源，可以控制限位电磁块14随磁辊辊承13转动的过程中赋磁和消磁切换。
23.在本实施例中，限位磁辊11沿顺时针旋转，沿竖直的中心线将限位磁辊11的最顶部设置为限位开关的a位置，将限位磁辊11的最底端设置为限位开关的b位置，限位电磁块14到达位置a时通电赋磁，限位电磁块14到达位置b时断电消磁。传送带出口10朝向限位电磁块14带磁侧设置，故限位磁辊11在图2中的右侧带有磁性可以对小颗粒钢渣的铁渣进行吸引，而灰渣不被吸引则落入右侧底部的灰渣出口15。而刚吸引了铁渣的限位电磁块14一旦转过b位置就消磁，此时吸引的铁渣就落入左侧底部的铁渣出口16，完成对钢渣的磁选过程。
24.在本实施例中，为了提高整个装置的集成化，传送带9入口侧的带轮通过传动转置(传送带、齿轮等结构)动力连接驱动电机17，驱动电机17同时还通过传动转置连接曲柄连杆机构5，曲柄连杆机构5与振动筛7机械连接，进而由驱动电机17同时带动传送带9和振动筛7工作。
25.在本实施例中，在灰渣出口15处设置收集装置，并且将收集的灰渣输入棒磨机进行破碎，再重新进行相应的磁选工作。
26.以下结合本装置的运行过程做进一步说明：
27.s1、钢渣在经过热闷、热泼等处理方式冷却，冷却后的钢渣从进料口6进入本装置。进料口下方安装有振动筛7，振动筛7与曲柄连杆机构5连接，由驱动电机(17驱动曲柄连杆机构5实现振动筛7的振动。钢渣从进料口6进入后，经振动筛7筛分，小颗粒钢渣落入下方料斗，大块钢渣从筛选钢渣出口4排出。
28.s2、料斗中的小颗粒钢渣经下料调节阀8落入传送带9，通过控制下料调节阀8开度，使下料速度均匀、稳定。传送带9由驱动电机17驱动，将小颗粒钢渣输送至限位磁辊11上方，使小颗粒钢渣从传送带出口10落下。
29.s3、同时，限位磁辊11顺时针转动。由于当限位电磁块14转动到位置a时通电赋磁，转动到位置b时断电消磁。故落下的小颗粒钢渣落入限位磁辊11的中心偏右侧，使小颗粒钢渣延限位磁辊11右侧面滑下。小颗粒钢渣下滑过程中铁渣吸附在限位磁辊(11)上的限位电磁块14表面，灰渣则自然下落，从灰渣出口15排出。吸附有铁渣的限位电磁块14在转动到位置b时断电消磁，表面吸附的铁渣开始脱离下落，从铁渣出口16排出，实现钢渣连续分离。
30.s4、初次分离出的灰渣由于未经破碎，粒度较大，其中还含有部分铁渣未分离出。将初次分离的灰渣经棒磨机破碎后重新执行步骤2和步骤3，分离出细铁渣和灰渣。为更好的实现连续生产，可将两台本装置前后放置，中间放置棒磨机，各设备间用皮带运输机连
接，实现筛选、磁选、破碎、再磁选的连续分离。
31.通过使用本装置进行钢渣分离，与原有分离方式相比可使厂房使用成本降低约50％，设备投入和维护成本降低约30％，人工成本降低20％至50％，综合成本降低30％至40％。
32.以上实施例仅用于说明本实用新型的设计思想和特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，本实用新型的保护范围不限于上述实施例。所以，凡依据本实用新型所揭示的原理、设计思路所作的等同变化或修饰，均在本实用新型的保护范围之内。