一种密封圈生产模具的制作方法

1.本实用新型属于机械加工技术领域，特别是涉及一种密封圈生产模具。


背景技术：

2.密封圈，是由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入，在很多机械生产的过程中，都需要使用密封圈对机械的接口等进行密封，特别是在需要接触液体的生产作业中，避免由于液体的泄漏导致机械的故障，造成较大的经济损失，延误正常的生产作业，而在密封圈的生产过程中，通常是使用密封圈模具进行塑性，密封圈模具包括上模和下模，下模内开设有圆柱形的模孔，上模底部设有插入到模孔内的圆柱体模芯，模芯的直径小于模孔，上模和下模压紧在一起，模芯和模孔之间的环形空间就形成制作密封圈的环形模腔，通过将材料注入环形模腔内并待至冷却，能够完成密封圈的生产，密封性好、定位精准的密封圈生产模具能够大大提高密封圈生产的效率和生产出的密封圈的品质，但它在实际使用中仍存在以下弊端：
3.1、现有的公开文献，cn209240305u—密封圈生产模具，下模内，上、下模的四个角位置处分别设有定位销和定位孔，模孔的底面上开设有与模孔同轴设置的模芯定位槽，模芯定位槽供模芯的下端吻合插入，从模芯定位槽槽底到模孔顶部的距离与模芯的高度相等，模芯定位槽的中心设有定位凸起，模芯底面中心处设有模芯定位孔，模芯定位孔内过盈安装有模芯导套，现有的密封圈生产模具通常通过这类定位插销使上模板和下模板之间快速定位，节省生产所用时间，但是这种定位方式通常稳定性不高，在进行注塑的过程中，可能会出现热胀将上模具顶起，导致上下模具的分离，影响密封圈成品的品质；
4.2、现有的密封圈生产模具通常需要对模具内的模腔进行逐个注塑，在注塑的过程中需要耗费大量时间，大大降低生产速度，且由于密封圈多为橡胶、硅胶等材质，其与生产模具之间的摩擦力较大，在密封圈冷却后，无法快速将密封圈进行脱模，生产效率较低。
5.因此，现有的密封圈生产模具，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种密封圈生产模具，通过主注塑管、上模板、下模板和脱模板，解决了现有的密封圈生产模具虽能够快速定位，降低工作人员的劳动强度，但上模板和下模板之间的稳定性较差，在注塑时可能由于热胀导致两者分离，降低密封圈的品质，在对密封圈模具内进行注塑时，注塑速度较慢，且无法快速脱模，降低生产效率的问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
8.本实用新型为一种密封圈生产模具，包括主注塑管、上模板、下模板和脱模板，所述主注塑管外周面焊接固定有分注塑管，通过分注塑管能够将从主注塑管挤入的原料同时挤入多个上模板内，不需要一个一个进行注塑，大大提高注塑效率，所述主注塑管底端插接
有上模板，所述上模板底端四周焊接固定有固定柱，通过固定柱能够快速使上模板进行定位，并通过固定柱能够稳定上模板、下模板和脱模板之间的位置，避免由于热胀导致上模板和下模板分离，提高生产密封圈的稳定性，所述上模板底端插接有下模板，所述下模板底端贴合有脱模板，所述脱模板底端焊接固定有脱模杆，通过脱模杆能够在密封圈冷却后，快速使本实用新型内的所有密封圈进行脱模，大大提高生产效率。
9.进一步地，所述主注塑管内侧顶端开设有螺纹槽，所述主注塑管和分注塑管内侧贯穿连通，所述分注塑管底端焊接固定有注塑插管，通过螺纹槽能够使主注塑管旋接于注塑枪底端，提高注塑时的稳定性，避免在注塑时由于主注塑管的松脱导致对生产的延误，通过分注塑管能够对主注塑管内的原料进行分流，使本实用新型能够同时进行多个密封圈的注塑，节省注塑所用时间。
10.进一步地，所述固定柱外周面底端卡接有复位卡块，所述上模板底端焊接固定有上模具，所述上模板底端位于上模具内侧焊接固定有模芯，复位卡块内设置有弹簧，能够快速拆装，提高定位速度，并提高本实用新型在注塑时的稳定性，避免由于热胀导致上模板和下模板的分离，提高生产出的密封圈品质的稳定性。
11.进一步地，所述上模板上端贯穿开设有注塑口，所述注塑口位于上模具内侧，所述注塑口位于模芯外侧，通过注塑口能对上模具和下模具内进行注塑，多个注塑口和上模具能够同时进行多个密封圈的生产，提高生产效率。
12.进一步地，所述下模板上侧贯穿焊接有下模具，所述下模板上侧贯穿开设有第一固定口，所述第一固定口位于下模具外侧四周，下模具为管状，能够在注塑时脱模板插接于下模具内侧底端，在冷却后通过脱模杆插接于下模具内侧使密封圈快速脱模，省时省力。
13.进一步地，所述脱模板上侧焊接固定有定位柱，所述定位柱位于脱模杆上侧，所述脱模板上侧贯穿开设有第二固定口，所述第二固定口位于定位柱外侧四周，通过定位柱能够在进行注塑时避免原料从底侧溢出，通过脱模杆能够在冷却后，对本实用新型内所有的密封圈进行快速脱模，大大提高生产效率。
14.进一步地，所述主注塑管通过注塑插管插接于上模板的注塑口内侧，所述上模板通过固定柱贯穿插接于下模板和脱模板表面，所述固定柱插接于下模板的第一固定口内侧，所述固定柱插接于脱模板的第二固定口内侧，所述固定柱的复位卡块贴合于脱模板底侧，所述下模板的下模具贴合于上模板的上模具内侧，所述脱模板的定位柱插接于下模具内侧，所述定位柱贴合于上模板的模芯底端，通过上模具和下模具之间的插接能够提高本实用新型的稳定性，避免了上模具和下模具之间产生轻微晃动的可能，提高生产出的密封圈品质的稳定性。
15.本实用新型具有以下有益效果：
16.1、本实用新型通过设置上模板、下模板和脱模板，解决了现有的密封圈生产模具通常通过定位插销使上模板和下模板之间快速定位，节省生产所用时间，但是这种定位方式通常稳定性不高，在进行注塑的过程中，可能会出现热胀将上模具顶起，导致上下模具的分离，影响密封圈成品的品质的问题，通过固定柱能使上模板和下模板之间进行快速定位，且通过固定柱底端的复位卡块能够固定下模板和脱模板的位置，避免在注塑时由于热胀导致上模板和下模板之间分离，通过上模具和下模具之间的插接能够避免存在轻微晃动的可能，大大提高生产出的密封圈品质的稳定性。
17.2、本实用新型通过设置主注塑管、下模板和脱模板，解决了现有的密封圈生产模具通常需要对模具内的模腔进行逐个注塑，在注塑的过程中需要耗费大量时间，大大降低生产速度，且由于密封圈多为橡胶、硅胶等材质，其与生产模具之间的摩擦力较大，在密封圈冷却后，无法快速将密封圈进行脱模，生产效率较低的问题，通过分注塑管对主注塑管进行分流，能够同时对多个密封圈模具进行注塑，提高注塑效率，在密封圈冷却后，通过脱模杆插接于下模具内侧，能够对本实用新型内侧所有的密封圈进行脱模，大大提高生产效率。
18.当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型的结构效果图；
21.图2为本实用新型主注塑管的结构图；
22.图3为本实用新型上模板的俯视图；
23.图4为本实用新型上模板的仰视图；
24.图5为本实用新型下模板的结构图；
25.图6为本实用新型脱模板的结构图。
26.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
27.1、主注塑管；101、分注塑管；103、螺纹槽；104、注塑插管；2、上模板；201、注塑口；202、固定柱；203、复位卡块；204、上模具；205、模芯；3、下模板；301、第一固定口；302、下模具；4、脱模板；401、定位柱；402、第二固定口；403、脱模杆。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
29.请参阅图1-6所示，本实用新型为一种密封圈生产模具，包括主注塑管1、上模板2、下模板3和脱模板4，主注塑管1外周面焊接固定有分注塑管101，通过分注塑管101能够将从主注塑管1挤入的原料同时挤入多个上模板2内，不需要一个一个进行注塑，主注塑管1底端插接有上模板2，上模板2底端四周焊接固定有固定柱202，通过固定柱202能够快速使上模板2进行定位，并通过固定柱202能够稳定上模板2、下模板3和脱模板4之间的位置，避免由于热胀导致上模板2和下模板3分离，上模板2底端插接有下模板3，下模板3底端贴合有脱模板4，脱模板4底端焊接固定有脱模杆403，通过脱模杆403能够在密封圈冷却后，通过其插接于下模板3内侧使本实用新型内的所有密封圈进行快速脱模。
30.其中如图2所示，主注塑管1内侧顶端开设有螺纹槽103，主注塑管1和分注塑管101内侧贯穿连通，分注塑管101底端焊接固定有注塑插管104，通过螺纹槽103能够使主注塑管1旋接于注塑枪底端，避免在注塑时由于主注塑管1的松脱导致对生产的延误，通过分注塑管101能够对主注塑管1内的原料进行分流，使本实用新型能够同时进行多个密封圈的注
塑。
31.其中如图3-4所示，固定柱202外周面底端卡接有复位卡块203，上模板2底端焊接固定有上模具204，上模板2底端位于上模具204内侧焊接固定有模芯205，上模板2上端贯穿开设有注塑口201，注塑口201位于上模具204内侧，注塑口201位于模芯205外侧，复位卡块203内设置有弹簧，通过按动复位卡块203能够使其收缩至固定柱202内侧，并在其不受力时通过弹簧弹回原位置，实现快速拆装，并提高本实用新型在注塑时的稳定性，避免由于热胀导致上模板2和下模板3的分离，通过注塑口201能对上模具204和下模具302内进行注塑，多个注塑口201和上模具204能够同时进行多个密封圈的生产。
32.其中如图5-6所示，下模板3上侧贯穿焊接有下模具302，下模板3上侧贯穿开设有第一固定口301，第一固定口301位于下模具302外侧四周，脱模板4上侧焊接固定有定位柱401，定位柱401位于脱模杆403上侧，脱模板4上侧贯穿开设有第二固定口402，第二固定口402位于定位柱401外侧四周，下模具302为管状，能够在注塑时定位柱401插接于下模具302内侧底端，定位柱401能够防止在进行注塑时原料从底侧溢出，在冷却后通过脱模杆403插接于下模具302内侧使密封圈快速脱模。
33.其中如图1所示，主注塑管1通过注塑插管104插接于上模板2的注塑口201内侧，上模板2通过固定柱202贯穿插接于下模板3和脱模板4表面，固定柱202插接于下模板3的第一固定口301内侧，固定柱202插接于脱模板4的第二固定口402内侧，固定柱202的复位卡块203贴合于脱模板4底侧，下模板3的下模具302贴合于上模板2的上模具204内侧，脱模板4的定位柱401插接于下模具302内侧，定位柱401贴合于上模板2的模芯205底端，通过上模具204和下模具302之间的插接能够提高本实用新型的稳定性，避免了上模具204和下模具302之间产生轻微晃动的可能。
34.本实施例的一个具体应用为：将主注塑管1旋接固定于注塑枪底端，将定位柱401插接于下模具302内侧并使脱模板4贴合于下模板3底侧，将固定柱202插接于第一固定口301和第二固定口402内侧，并使复位卡块203贴合于脱模板4底侧，使本实用新型的结构保持稳定，提高定位速度，避免由于热胀导致上模板2和下模板3分离，提高生产出的密封圈品质的稳定性，通过上模具204和下模具302的插接，能够避免本实用新型存在轻微晃动的可能，提高生产效率，将注塑插管104插接于注塑口201内侧，并通过分注塑管101对原料的分流，使本实用新型能够同时进行多个密封圈的注塑，提高注塑效率，在密封圈冷却后，按动复位卡块203使之收缩至固定柱202内侧，使本实用新型的上模板2、下模板3和脱模板4进行快速分离，通过将脱模杆403插接于下模具302内侧，能够对本实用新型内所有的密封圈进行脱模，大大提高生产速度。
35.以上仅为本实用新型的优选实施例，并不限制本实用新型，任何对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，对其中部分技术特征进行等同替换，所作的任何修改、等同替换、改进，均属于在本实用新型的保护范围。