模具结构的制作方法

1.本技术涉及线路板技术领域，尤其涉及一种模具结构。


背景技术：

2.目前，印刷线路板(pcb)通常采用冲型的方法进行开孔。在线路板冲型时，一般将线路板固定在下模具上，并通过下模具上的定位销(pin)对该线路板进行定位，然后通过上模具对该线路板进行冲型。然而，由于线路板翘板或定位销下沉，经常导致该线路板在冲型时发生偏移，从而降低该线路板的加工质量。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术提供一种能够改善待加工板在冲型时发生偏移的模具结构。
4.本技术一实施例提供一种模具结构，用于加工待加工板，所述模具结构包括：
5.第一模具，所述第一模具中设有定位销，所述定位销包括依次连接的销柱、定位柱以及销头，所述销柱和所述定位柱的交界面与所述第一模具的表面齐平，以使所述销柱和所述定位柱均凸伸出所述第一模具的表面，所述定位柱的径向尺寸大于所述销柱的径向尺寸；以及
6.第二模具，所述第二模具中设有伸缩件以及与所述伸缩件一端连接的套筒，所述套筒中开设有容置孔，当所述第二模具与所述第一模具合模时，所述销头位于所述容置孔中，且所述套筒压合所述待加工板的非功能区。
7.在一些实施例中，所述第二模具包括固定部以及与所述固定部相距设置的加工部，所述伸缩件的一端固定在所述固定部上，所述加工部开设有通孔，所述伸缩件的另一端穿设于所述通孔中，且所述套筒在所述通孔内移动。
8.在一些实施例中，所述通孔包括第一通孔部以及与所述第一通孔部连通的第二通孔部，所述第一通孔部的内径大于所述第二通孔部的内径，所述套筒包括套筒本体以及由所述套筒本体的外表面向外延伸形成的凸出部，所述凸出部与所述伸缩件远离所述固定部的一端连接，所述凸出部处的所述套筒的径向尺寸小于所述第一通孔部的内径且大于所述第二通孔部的内径，所述第一通孔部邻近所述固定部设置，以使所述凸出部在所述第一通孔内移动。
9.在一些实施例中，所述凸出部环绕所述套筒本体设置。
10.在一些实施例中，所述销头邻近所述定位柱一端的径向尺寸与所述定位柱的径向尺寸相等，且所述销头的径向尺寸自所述定位柱向所述销头的方向减少。
11.在一些实施例中，所述定位柱为圆柱，所述销柱为圆柱。
12.在一些实施例中，所述伸缩件为弹簧。
13.在一些实施例中，所述销柱的轴向尺寸为15mm、所述定位柱的轴向尺寸为0.25mm，所述销头的轴向尺寸为3mm。
14.在一些实施例中，所述第一模具中开设有固定孔，所述销柱位于所述固定孔中，所
述定位柱和所述销头均位于所述固定孔外。
15.在一些实施例中，所述销头和所述定位柱的交界处的外周缘为圆弧结构。
16.本技术中的所述定位柱和所述销柱的交界面与所述第一模具的表面齐平，且所述定位柱的径向尺寸大于所述销柱的径向尺寸，以防止所述定位销的下沉，从而改善所述待加工板在冲型时发生的偏移。另外，所述套筒压合所述待加工板，以降低所述待加工板翘板的风险，从而改善所述待加工板在冲型时发生的偏移。
附图说明
17.图1是本技术一实施例提供的模具结构在分模时的结构示意图。
18.主要元件符号说明
19.模具结构
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100
20.第一模具
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10
21.固定孔
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11
22.定位销
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20
23.销柱
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201
24.定位柱
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202
25.销头
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203
26.第二模具
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30
27.固定部
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301
28.加工部
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302
29.通孔
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31
30.第一通孔部
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311
31.第二通孔部
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312
32.伸缩件
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40
33.套筒
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50
34.套筒本体
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501
35.凸出部
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502
36.容置孔
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51
37.待加工板
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200
38.定位孔
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210
39.如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本技术。
具体实施方式
40.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
41.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
42.为能进一步阐述本技术达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及
较佳实施方式，对本技术作出如下详细说明。
43.请参阅图1，本技术一实施例提供一种模具结构100，所述模具结构100用于加工待加工板200。具体地，所述模具结构100用于冲型所述待加工板200。所述待加工板200设有定位孔210。其中，所述待加工板200可为线路板或者未成型的线路板。
44.在一实施例中，所述模具结构100包括第一模具10以及第二模具30。
45.所述第一模具10中开设有固定孔11。其中，所述固定孔11中设有定位销20。在一实施例中，所述定位销20包括依次连接的销柱201、定位柱202以及销头203。其中，所述销柱201与所述定位柱202的交界面和所述第一模具10的表面齐平，以使所述定位柱202和所述销头203均凸伸出所述第一模具10的表面。具体地，所述销柱201位于所述固定孔11中，所述定位柱202和所述销头203均位于所述固定孔11外。
46.其中，所述定位柱202的径向尺寸大于所述销柱201的径向尺寸。具体地，在一实施例中，所述定位柱202的径向尺寸d1为1.970mm，所述销柱201的径向尺寸d2为1.700mm。
47.在一实施例中，所述销柱201的轴向尺寸l1为15mm、所述定位柱202的轴向尺寸l2为0.25mm，所述销头203的轴向尺寸l3为3mm。由此可知，所述销柱201的轴向尺寸l1大于所述销头203的轴向尺寸l3，为了便于表示，图1并未同等比例示出所述销柱201的轴向尺寸l1和所述销头203的轴向尺寸l3。即在图1中，所述销柱201的轴向尺寸l1的示出比例和所述销头203的轴向尺寸l3的示出比例不同。
48.在本实施例中，所述定位柱202和所述销柱201均为圆柱体。
49.所述销头203邻近所述定位柱202一端的径向尺寸与所述定位柱202的径向尺寸相等，且所述销头203的径向尺寸自所述定位柱202向所述销头203的方向减少。在一实施例中，所述销头203可为圆锥形、半球形或者其他规则或不规则的形状。
50.在本实施例中，所述销头203和所述定位柱202的交界处的外周缘可为圆弧结构，以防止所述销头203和所述定位柱202的交界处出现棱角。
51.在一实施例中，所述第二模具30包括固定部301以及与所述固定部301相距设置的加工部302。所述加工部302开设有通孔31。其中，所述通孔31贯穿所述加工部302。在一实施例中，所述通孔31包括第一通孔部311以及与所述第一通孔部311连通的第二通孔部312。其中，所述第一通孔部311的内径大于所述第二通孔部312的内径，且所述第一通孔部311邻近所述固定部301设置。
52.所述固定部301上设有伸缩件40。其中，所述伸缩件40的一端与所述固定部301连接，所述伸缩件40的另一端穿设于所述第一通孔部311中。在本实施例中，所述伸缩件40为弹簧。
53.所述通孔31中设有套筒50。在一实施例中，所述套筒50包括套筒本体501以及由所述套筒本体501的外表面向外延伸形成的凸出部502。在本实施例中，所述凸出部502环绕所述套筒本体501设置。其中，所述凸出部502与所述伸缩件40远离所述固定部301的一端连接，以使所述套筒50与所述伸缩件40的一端连接。所述凸出部502处的所述套筒50的径向尺寸小于所述第一通孔部311的内径且大于所述第二通孔部312的内径，以使与所述伸缩件40一端连接的所述凸出部502在所述第一通孔部311内移动，从而使得与所述伸缩件40一端连接的所述套筒50在所述通孔31内移动。
54.所述套筒50中开设有容置孔51，当所述第二模具30与所述第一模具10合模时，即
所述第二模具30和所述第一模具10对所述待加工板200加工时，所述销头203位于所述容置孔51中，且所述套筒50压合所述待加工板200的非功能区，以提高所述待加工板200平整度。即解决所述待加工板200翘板的问题。
55.在一实施例中，所述套筒50的径向尺寸d1为3.500mm，所述凸出部502处的所述套筒的径向尺寸d2为4.50mm，所述套筒50中的所述容置孔51的内径d3为2.500mm。
56.在一实施例中，所述凸出部502的轴向尺寸s1为1.5mm，所述套筒50的轴向尺寸s2为15.00mm，所述套筒50远离所述固定部301的一端至所述凸出部502的轴向尺寸s3为11.00mm。
57.在一实施例中，所述弹簧的长度为25mm，所述弹簧的外径尺寸为4.5mm，所述弹簧的内径尺寸为3.5mm。
58.所述第二模具30还包括加工装置(图未示)。其中，所述加工装置用于在所述第二模具30与所述第一模具10合模时加工所述待加工板200。在本实施例中，当所述第二模具30与所述第一模具10合模时，所述加工装置对所述待加工板200冲型。
59.在使用时，在所述第一模具10和所述第二模具30为分模的状态下，将所述待加工板200放置在所述第一模具10上，并使所述定位销20穿设在所述定位孔210中，且使所述定位柱202与所述待加工板200对应，以使所述待加工板200固定在所述第一模具10上。将所述第二模具30向所述第一模具10的方向移动，以使所述第二模具30与所述第一模具10合模，在合模后，所述销头203位于所述容置孔51中，且所述套筒50压合在所述待加工板200的非功能区以提高所述待加工板200的平整度。同时，由于所述套筒50受到一个沿所述伸缩件40方向的作用力，从而使得所述伸缩件40被压缩。其中，在所述第二模具30与所述第一模具10合模的过程中，所述加工装置实现对所述待加工板200的加工。
60.本技术中的所述定位柱202和所述销柱201的交界面与所述第一模具10的表面齐平，且所述定位柱202的径向尺寸大于所述销柱201的径向尺寸，以防止所述定位销20的下沉，从而改善所述待加工板200在冲型时发生的偏移。另外，所述套筒50压合所述待加工板200，以降低所述待加工板200翘板的风险，从而改善所述待加工板200在冲型时发生的偏移。
61.以上说明仅仅是对本技术一种优化的具体实施方式，但在实际的应用过程中不能仅仅局限于这种实施方式。对本领域的普通技术人员来说，根据本技术的技术构思做出的其他变形和改变，都应该属于本技术的保护范围。