悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车改装技术领域，特别是涉及一种悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构。


背景技术：

2.传统悬臂式尾板的举升臂结构大多是采用机加工处理过的钢材进行拼装焊接成型，结构主要包含中横筋和左右臂板；传统举升臂的左右臂板是使用钢板火焰切割成型、机加工钻孔等工艺制成，中横筋是使用圆管锯床切断下料、机加工钻孔等工艺制成，左右臂板再与连接圆管焊接加工成机架，传统的举升臂结构，都需对零件材料进行多种机加工处理，主要工序有切割，包含等火焰切割、锯断、钻孔、镗孔、攻丝、打磨和焊接等，导致加工量大，工序多，流转频繁，生产效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，旨在解决现有技术中传统的举升臂结构，都需对零件材料进行多种机加工处理，主要工序有切割，导致加工量大，工序多，流转频繁，生产效率低的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供一种悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，包括竖臂和中横筋，所述竖臂的数量为两个，两个所述竖臂分别与所述中横筋的两端焊接，所述竖臂包括外盖板、腹板组件和内盖板，所述外盖板与所述腹板组件卡接，并位于所述腹板组件的侧面，所述内盖板与所述腹板组件卡接，并位于所述腹板组件远离所述外盖板的一侧。
5.其中，所述外盖板和所述内盖板的一端均设置有第一通孔。
6.其中，所述腹板组件包括腹板和第一轴套，所述第一轴套穿过所述第一通孔与所述腹板卡接，并位于所述腹板的侧面。
7.其中，所述外盖板和所述内盖板的另一端均设置有第二通孔。
8.其中，所述腹板组件还包括第二轴套，所述第二轴套穿过所述第二通孔与所述腹板卡接，并位于所述腹板远离所述第一轴套的一侧。
9.其中，所述外盖板一端设置有第三通孔和第四通孔，所述第三通孔位于所述第一通孔的上方，所述第四通孔位于所述第一通孔的下方。
10.其中，所述腹板组件还包括第三轴套和第四轴套，所述第三轴套穿过所述第三通孔与所述腹板卡接，并位于所述第一轴套的上方，所述第四轴套穿过所述第四通孔与所述腹板卡接，并位于所述第一轴套的下方。
11.本实用新型的有益效果体现在：所述竖臂零件可根据设计需求做成冷冲压钢件和铸钢件，可得到标准化和系列化的举升臂基础零部件，实现了不同需求的快速生产和焊接，而零件的切割量很少，同时降低了加工成本和材料浪费，焊接组装可分多道工序完成，细分焊接流程，提高生产效率，同时此结构的设计可实现举升臂的整体减重，大大的减小了举升臂的整体重量，最终实现产品的降本增效，加工量降低，流转工序减少，提高生产效率。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1是本实用新型悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构的结构示意图。
14.图2是本实用新型竖臂的爆炸图。
15.1-竖臂、2-中横筋、3-外盖板、4-腹板组件、5-内盖板、6-腹板、7-第一轴套、 8-第二轴套、9-第三轴套、10-第四轴套。
具体实施方式
16.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
17.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
18.请参阅图1和图2，本实用新型提供一种技术方案：一种悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，包括竖臂1和中横筋2，所述竖臂1的数量为两个，两个所述竖臂1分别与所述中横筋2的两端焊接，所述竖臂1包括外盖板3、腹板组件 4和内盖板5，所述外盖板3与所述腹板组件4卡接，并位于所述腹板组件4的侧面，所述内盖板5与所述腹板组件4卡接，并位于所述腹板组件4远离所述外盖板3的一侧。
19.在本实施方式中，竖臂1零件可根据设计需求做成冷冲压钢件和铸钢件，这样就得到了标准化和系列化的举升臂基础零部件，实现了不同需求的快速生产和焊接，而零件的切割量很少，同时降低了加工成本和材料浪费，焊接组装可分多道工序完成，加工量降低，流转工序减少，提高生产效率；降低了工艺要求，零部件成型尺寸由加工型材或铸件磨具保证，装配焊接配合工差只需普通铣床和钻床即可保证，不再需要工装；材料利用率高，零部件均由型材或铸件得来，只有很少切削加工量；降低了加工成本和材料浪费，焊接组装可分多道工序完成，细分焊接流程，提高生产效率，同时此结构的设计可实现举升臂的整体减重，大大的减小了举升臂的整体重量，最终实现产品的降本增效。
20.进一步的，所述外盖板3和所述内盖板5的一端均设置有第一通孔；所述腹板组件4包括腹板6和第一轴套7，所述第一轴套7穿过所述第一通孔与所述腹板6卡接，并位于所述腹板6的侧面。
21.在本实施方式中，进行装配时，通过所述第一轴套7将所述外盖板3和所述内盖板5固定在所述腹板6的两侧，并将所述中横筋2插入所述第一轴套7 内并进行焊接。
22.进一步的，所述外盖板3和所述内盖板5的另一端均设置有第二通孔；所述腹板组件4还包括第二轴套8，所述第二轴套8穿过所述第二通孔与所述腹板6卡接，并位于所述腹板6远离所述第一轴套7的一侧。
23.在本实施方式中，通过所述第二轴套8将所述外盖板3和所述内盖板5的另一侧固定，通过卡接的方式，减少装配的工作量，降低生产成本
24.进一步的，所述外盖板3的一端设置有第三通孔和第四通孔，所述第三通孔位于所述第一通孔的上方，所述第四通孔位于所述第一通孔的下方；所述腹板组件4还包括第三轴套9和第四轴套10，所述第三轴套9穿过所述第三通孔与所述腹板6卡接，并位于所述第一轴套7的上方，所述第四轴套10穿过所述第四通孔与所述腹板6卡接，并位于所述第一轴套7的下方。
25.在本实施方式中，通过所述第三轴套9和所述第四轴套10对所述外盖板3 和所述内盖板5进行辅助固定，提高结构的稳定性。
26.以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。


技术特征：
1.一种悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，包括竖臂和中横筋，所述竖臂的数量为两个，两个所述竖臂分别与所述中横筋的两端焊接，所述竖臂包括外盖板、腹板组件和内盖板，所述外盖板与所述腹板组件卡接，并位于所述腹板组件的侧面，所述内盖板与所述腹板组件卡接，并位于所述腹板组件远离所述外盖板的一侧。2.如权利要求1所述的悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，所述外盖板和所述内盖板的一端均设置有第一通孔。3.如权利要求2所述的悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，所述腹板组件包括腹板和第一轴套，所述第一轴套穿过所述第一通孔与所述腹板卡接，并位于所述腹板的侧面。4.如权利要求3所述的悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，所述外盖板和所述内盖板的另一端均设置有第二通孔。5.如权利要求4所述的悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，所述腹板组件还包括第二轴套，所述第二轴套穿过所述第二通孔与所述腹板卡接，并位于所述腹板远离所述第一轴套的一侧。6.如权利要求5所述的悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，所述外盖板的一端设置有第三通孔和第四通孔，所述第三通孔位于所述第一通孔的上方，所述第四通孔位于所述第一通孔的下方。7.如权利要求6所述的悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，其特征在于，所述腹板组件还包括第三轴套和第四轴套，所述第三轴套穿过所述第三通孔与所述腹板卡接，并位于所述第一轴套的上方，所述第四轴套穿过所述第四通孔与所述腹板卡接，并位于所述第一轴套的下方。

技术总结
本实用新型公开了一种悬臂式汽车尾板举升臂轻量化结构，所述竖臂的数量为两个，两个所述竖臂分别与所述中横筋的两端焊接，所述外盖板与所述腹板组件卡接，并位于所述腹板组件的侧面，所述内盖板与所述腹板组件卡接，所述竖臂零件可根据设计需求做成冷冲压钢件和铸钢件，可得到标准化和系列化的举升臂基础零部件，实现了不同需求的快速生产和焊接，而零件的切割量很少，同时降低了加工成本和材料浪费，焊接组装可分多道工序完成，细分焊接流程，提高生产效率，同时此结构的设计可实现举升臂的整体减重，大大的减小了举升臂的整体重量，最终实现产品的降本增效，加工量降低，流转工序减少，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。


技术研发人员：梁上愚 陈锁 薛继蔚
受保护的技术使用者：江苏凯卓立液压设备有限公司
技术研发日：2021.04.07
技术公布日：2022/1/11