均热板及其制造方法与流程

1.本发明涉及均热板领域，特别涉及一种均热板及其制造方法。


背景技术：

2.在相关技术中，均热板在经过激光焊接后，由于热应力而出现波浪型变形，导致均热板的平面度变差，且焊接后的焊渣会导致产品的整体厚度增加，焊渣还会刮伤与其接触的结构，影响产品内部组装，限制了激光焊接工艺在均热板周边密封的应用。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种均热板，制造过程中能够减少焊接时的热量输入，以减小热变形的影响，此外还能够减小焊渣的影响。
4.本发明还提供了一种均热板制造方法。
5.根据本发明的第一方面实施例的均热板，包括：
6.上盖板，所述上盖板具有相对的第一表面和第二表面，所述第一表面具有第一焊接槽，所述第二表面设置有第一容纳槽；
7.下盖板，设置于所述上盖板的所述第二表面一侧，所述下盖板朝向所述上盖板的一侧具有第二容纳槽，所述第一焊接槽的底壁焊接于所述下盖板，所述第一容纳槽与所述第二容纳槽限定出密闭的腔体，所述腔体用于储存散热工质。
8.根据本发明实施例的均热板，至少具有如下有益效果：
9.上盖板的第一焊接槽处的厚度较小，将第一焊接槽的底壁焊接于下盖板，很小的能量就能焊穿能够焊穿，因此可以降低焊接时激光能量的输入，减轻热应力，从而降低均热板的变形。此外，焊接形成的焊渣能够位于第一焊接槽内，可以减少焊渣对均热板的厚度和组装等产生的不良影响。
10.根据本发明的一些实施例，所述下盖板上背离所述第二容纳槽的表面还具有第二焊接槽，所述第二焊接槽的位置与所述第一焊接槽的位置相互对应，所述第一焊接槽的底壁焊接于所述第二焊接槽的底壁。
11.根据本发明的一些实施例，所述第一焊接槽的宽度小于所述第二焊接槽的宽度。
12.根据本发明的一些实施例，所述第一焊接槽的底壁的厚度小于第二焊接槽底壁的厚度。
13.根据本发明第二方面实施例的均热板制造方法，包括如下步骤：
14.准备吸液芯以及注液管，并准备第一方面实施例中的所述上盖板和所述下盖板；
15.组装所述上盖板、所述下盖板以及所述吸液芯，所述吸液芯位于上盖板与所述下盖板形成的腔体内；
16.利用激光沿所述上盖板上的所述第一焊接槽的底壁对所述上盖板以及所述下盖板进行焊接，以使所述腔体密封；
17.将注液管与密封后的所述上盖板和所述下盖板组装，形成半成品；
18.对所述半成品进行注水、抽真空、封口处理，形成所述均热板。
19.根据本发明实施例的均热板制造方法，至少具有如下有益效果，将第一焊接槽的底壁焊接于下盖板，能够减少焊接时的热量输入，以减小热变形的影响，此还能够减小焊渣对均热板的影响。
20.根据本发明的一些实施例，准备所述上盖板的方法包括如下步骤：
21.准备上盖板原料；
22.在所述上盖板原料的一端面加工出所述第一焊接槽；
23.在所述上盖板原料上另一端面加工出所述第一容纳槽，形成所述上盖板。
24.根据本发明的一些实施例，准备所述下盖板的方法包括如下步骤：
25.准备下盖板原料；
26.在所述下盖板原料的一端面加工出所述第二容纳槽，形成所述下盖板。
27.根据本发明的一些实施例，准备所述下盖板的方法还包括如下步骤：在所述下盖板的另一端面加工出第二焊接槽。
28.根据本发明的一些实施例，在所述上盖板与所述下盖板密封后，还包括如下步骤：进行高温热处理。
29.根据本发明的一些实施例，高温热处理后还包括如下步骤：进行钝化处理。
30.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
31.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
32.图1为本发明第一方面实施例均热板局部剖面视图；
33.图2为本发明第二方面实施例均热板制造方法流程图。
34.附图标记：
35.上盖板100、第一表面110、第一焊接槽111、第二表面120、第一容纳槽121；
36.下盖板200、第二焊接槽210、第二容纳槽220；
37.吸液芯300、腔体400。
具体实施方式
38.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
39.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
40.在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只
是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
41.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
42.本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
43.图1为本发明第一方面实施例均热板局部剖面视图，参照图1，本发明第一方面实施例的均热板包括：上盖板100以及下盖板200。
44.其中，上盖板100具有相对的第一表面以及第二表面，第一表面具有第一焊接槽111，第二表设置有第一容纳槽121，下盖板200设置于上盖板100的第二表面120的一侧，下盖板朝向上盖板100的一侧具有第二容纳槽220，第一焊接槽111的底壁焊接于下盖板200，第一容纳槽121与第二容纳槽220限定出密闭的腔体400，腔体400用于储存散热工质。在工作过程中，散热工质能够由于吸热而气化，达到降温的效果。
45.具体的，可以理解的是，上盖板100的第一焊接槽111处的厚度较小，将第一焊接槽111的底壁焊接于下盖板200，很小的能量就能焊穿，因此可以降低焊接时激光能量的输入，减轻热应力，从而降低均热板的变形。此外，在焊接过程中形成的焊渣能储存于第一焊接槽111内，能够减少焊渣对均热板的厚度和组装等产生的不良影响。
46.需要说明的是，在第一焊接槽111处上盖板100的厚度较小，在热应力由第一焊接槽111的底壁朝上盖板100中央区域传递方向上，由于第一焊接槽111的存在，上盖板100的厚度由薄变厚，即上盖板100的截面改变，因此热应力的传递方向发生改变，使热应力发散，减小热应力传递到上盖板100的中央区域，以减小上盖板100的热变形。
47.在上述一些实施例，下盖板200上背离第二容纳槽220的表面还具有第二焊接槽210，第二焊接槽210的位置与第一焊接槽111的位置互相对应，第一焊接槽111的底壁焊接于第二焊接槽210的底壁。
48.具体的，第二焊接槽210的位置与第一焊接槽111位置相对应，解释为第一焊接槽111的底部位置与第二焊接槽110的底部位置相对应，在将第一焊接槽111的底部焊接至下盖板200时，下盖板200的焊接部位于第二焊接槽210的底壁，第二焊接槽210能够改变热应力传递到下盖板200中央区域的方向，使热应力在第二焊接槽210的侧壁处发散，减小热应力传递到下盖板200中央区域，以减小下盖板200中央区域的热变形。
49.参照图1，在上述实施例基础上，第一焊接槽111的宽度d1小于第二焊接槽210的宽度d2。具体的，由上述实施例可知，第二焊接槽210的位置需与第一焊接槽111的位置相对应，为了减小第一焊接槽111与第二焊接槽210的定位要求，使第一焊接槽111的宽度d1小于第二焊接槽210的宽度d2，上盖板100与下盖板200装配后，第一焊接槽111的底壁能够位于第二焊接槽210的底壁的范围即可，无需过度定位，降低上盖板100以及下盖板200的加工精度以及装配精度要求。
50.为了防止在焊接时，将下盖板200焊穿，影响均热板的强度以及平面度，基于此，在上述实施例基础上，参照图1，第一焊接槽111的底壁的厚度h1小于第二焊接槽210的底壁的厚度h2，将第一焊接槽111的底壁焊接在第二焊接槽210的底壁上，形成以薄焊厚的焊接方式。
51.图2为本发明第二方面实施例均热板制造方法流程图，结合图1和图2，本发明的第二方面实施例的均热板制造方法，包括如下步骤：
52.s100，准备吸液芯300以及注液管(图中为示出)并准备上述实施例中的上盖板100以及下盖板200；
53.s200，组装上盖板100、下盖板200以及吸液芯300，吸液芯300位于上盖板100与下盖板200形成的腔体400内；
54.s300，利用激光沿上盖板100上的第一焊接槽111的底壁对上盖板100以及下盖板200进行焊接，以使腔体400密封；
55.s400，将注液管与密封后上盖板100和下盖板200进行组装，形成半成品；
56.s500，对半成品进行注水、抽真空、封口处理，形成均热板。
57.具体的，步骤s100具体为：准备上盖板100、准备下盖板200、准备吸液芯300以及准备注液管，四个步骤不做先后限定。
58.s200，组装上盖板100、下盖板200以及吸液芯300过程中，先将吸液芯300通过烧结等方式固定在下盖板200上或上盖板100上，再将上盖板100与下盖板200贴合，吸液芯300位于上下盖板200与下盖板200形成的腔体400内。吸液芯300可以采用金属粉、金属网、金属纤维、沟槽结构、蚀刻结构或沉积结构中的至少一种，可以是其中的一种或者几种的组合。
59.s300，激光沿着上盖板100上的第一焊接槽111，将上盖板100与下盖板200焊接，使腔体400密封，可以理解的是，将第一焊接槽111的槽壁焊接于下盖板200，上盖板100在第一焊接槽111的槽壁处的厚度较小，较小的热量就能焊穿，因此可以降低焊接时激光能量的输入，减轻热应力，从而降低均热板的变形。
60.s400，注液管通常采用铜管，先将铜管按照要求进行切割等加工，然后进行清洗等，从而制得注液管，再将注液管与焊接后的上盖板100和下盖板200组装。
61.s500，分为注水、抽真空、封口。其中，注液管组装完成后，通过注液管向腔体400按要求注入相应的散热工质，当散热工质注满腔体400后，通过抽真空装置先通过注液管对腔体400内进行抽真空处理，然后通过相应的装置再向注液管中注入封堵剂流体，使封堵剂液面超过上盖板100与下盖板200连接的边缘外侧，待封堵剂在注液管中固化后，再沿上盖板100与下盖连200接的边缘外侧切断注液管，切断处通过冷焊等方式进行封口，从而完成注液管的封口处理，得到均热板成品。注液管的切断处还可以再进行激光熔融焊接，进一步强化密封效果。
62.在一些实施例中，准备上盖板100的方法，包括如下步骤：
63.准备上盖板原料；
64.在上盖板原料的一端面加工出第一焊接槽111；
65.在上盖板100的另一端面加工出第一容纳槽121，形成上盖板100；
66.具体的，加工第一焊接槽111与加工第一容纳槽121的先后不做限定，可以先加工第一焊接从111，也可以先加工第一容纳槽121，还可以第一焊接槽111与第二容纳槽121同
时加工，如通过双面蚀刻的方法同时加工出第一焊接槽111与第二容纳槽121。可以理解的是，第一焊接槽111与第二容纳槽120位于上盖板100相对的两个表面，需要说明的是，第一焊接槽111与第一容纳槽121需要错开，即沿着第一焊接槽111深度方向将第一焊接槽111的槽壁击穿，不会击穿第一容纳槽121的腔壁。
67.在一些实施例中，准备下盖板200的方法，包括如下步骤：
68.准备下盖板原料；
69.在下盖板原料的一端面加工出第二容纳槽220，形成下盖板200。
70.在利用激光进行焊接时，第一焊接槽111的底壁与第二容纳槽220的侧壁连接，使第一容纳槽121与第二容纳槽220形成密封的腔体400，吸液芯300位于腔体400内。可以理解的是，上盖板100与下盖板200中至少一个具容纳槽，当上盖板100与下盖板200焊接在一起后均可以形成腔体400。
71.此外，在一些实施例中，在准备上盖板100与准备下盖板200时，还需要进行裁切，使上盖板100以及下盖板200达到需要的尺寸。
72.在一些实施例中，步骤s120，准备下盖板200的方法还包括如下步骤：s123在下盖板200另一端面加工出第二焊接槽210，以减小焊接过程中，传递到下盖板200中央区域的热应力。可以理解的是，第二容纳槽220与第二焊接槽210位于下盖板200相对的两个表面。同理，第二焊接槽210与第二容纳槽220错开设置。
73.在一些实施例中，通过蚀刻、铣削或冲压的方式加工出第一焊接槽111。通过蚀刻、铣削或冲压的方式加工出第二焊接槽210。通过蚀刻、铣削或冲压的方式加工出第一容纳槽121。通过蚀刻、铣削或冲压的方式加工出第二容纳槽220。
74.具体的，第一焊接槽111、第一容纳槽121、第二焊接槽210以及第二容纳槽220，可以利用蚀刻、铣削以及冲压等方式中的任意一种进行加工，或者其中几种相结合进行加工。例如，利用铣削加工做第一焊接槽111，利用冲压新型第一容纳槽121，或者利用蚀刻形成第一焊接槽111以及第一容纳槽121。
75.在一些实施例中，在将上盖板100与下盖板200密封后还包括如下步骤：进行高温热处理。具体的，上盖板100、下盖板200及吸液芯300组装后进行高温热处理，不仅能够将吸液芯300烧结到腔体400的内壁上，而且能够去除应力、对平面度进行校正、提高结构强度等，热处理的温度为500℃-900℃，恒温时间为30min至180min。
76.在一些实施例中，在高温热处理后还包括如下步骤：进行钝化处理。具体的，将高温热处理后的产品进行钝化，可以是整体进行钝化处理，也可以局部钝化处理，至少腔体400的腔壁全部钝化处理。通过钝化处理，能够在腔体400的内壁表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的的钝化膜，钝化膜把腔体400的内壁散热工质完全隔开，防止腔体400的内壁与散热工质直接接触，从而能够防止腔体400的内壁与散热工质发生反应，以保证均热板的散热性能。
77.在一些实施例中，上盖板100的材料包括但不限于不锈钢或铜，下盖板200的材料包括但不限于不锈钢或铜，不锈钢的成本较低，铜的激光焊接效果较好，可以根据实际需求对材料进行选择。
78.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作
出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。