一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法与流程

1.本发明涉及冶金轧制技术领域，尤其涉及一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法。


背景技术：

2.现有棒材生产过程中，负公差及成材率作为重要指标显著影响公司成本；
3.现阶段，在二棒车间生产20-40规格hrb400e螺纹钢的过程中，负公差控制水平受轧制温度、轧机弹跳而导致尺寸发生变化，仅能控制在
±
1％左右，在成品称重处因黑头问题导致点数不准确又会影响负公差的调整；而轧后裙板动作位置变化容易导致轧件载头、乱床，影响成材率，因此，本发明提出一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提出一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，该精确控制负公差、减少金属损耗的方法通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动。
5.为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，包括以下步骤：
6.步骤一：尺寸恒定调节
7.在棒材生产过程中，对轧制温度进行调整，将轧机张力拉杆设计为“双面s”型油槽，定期加油，控制减少轧机异常跳动，并使用高速钢轧辊，然后设定冷却水压力、设定将首两个机架的中间活套高度、设定起套延迟、设定落套后末机架速度，保证轧件通过末机架的尺寸恒定；
8.步骤二：头尾温度恒定调节
9.轧后使用三段式穿管系统作为温控部，将穿管头部设定为喇叭口，将尾部设定为反吹装置，然后通过楔形销将三段式穿管系统固定在可调节高度的底板上，控制首段穿管常开，进行出水，然后对第二段、第三段穿管使用电控，在轧件通过末机架后0.8s开启，进行出水，使轧件头尾温度恒定；
10.步骤三：冷却剪切位置
11.将轧件放到冷床横移小车上，对轧件进行剪切，其中，在轧件固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，控制减少因黑头导致的点数不准；
12.步骤四：降低金属损耗
13.调节裙板盖板，在盖板固定处打孔，设计为三段式上下高度调节，然后在顶部设计喷雾冷却水管及喷嘴，控制裙板温度，接着将辊子设计为u型辊，对轧件定位，杜绝跑偏，在
对齐辊道上焊接6.0规格xgl钢材，增加轧件对齐时的动力；
14.步骤五：头部对齐调节
15.制作对齐挡板，当裙板故障导致轧件上冷床距离过长，头部无法对齐时，使用天车将对其挡板调入，控制头部整齐。
16.进一步改进在于：所述步骤一中，控制轧件在900-1000℃范围内进行轧制。
17.进一步改进在于：所述步骤一中，将冷却水压力设定为5kg，将首两个机架的中间活套高度设定为130mm，起套延迟1.2s，落套后将末机架速度降低1.2-1.7％。
18.进一步改进在于：所述步骤二中，将反吹装置的反吹嘴角度设定为22
°
。
19.进一步改进在于：所述步骤二中，控制穿管头段常开，将出水压力设定为3mpa，将中段、尾段在轧件通过末机架后0.8s开启，将出水压力设定为5mpa。
20.进一步改进在于：所述步骤三中，在轧件固定剪切的12米、24米、36米处各设计风冷装置。
21.进一步改进在于：所述步骤三中，将风冷装置使用钢管焊接，钢管底部为长方形出风口，一端密闭，另一端为接引喇叭口，通过人体风机向喇叭口吹风，冷却剪切位置的温度。
22.进一步改进在于：所述步骤四中，设计为三段式上下高度调节，轧制小规格轧件时使用最高位，增加轧件落差。
23.进一步改进在于：所述步骤五中，制作对齐挡板，挡板长2米，四周用螺纹钢焊接支座，头部为挡板结构。
24.本发明的有益效果为：
25.1、本发明通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动。
26.2、本发明通过调节裙板盖板，设计三段式上下高度调节，增加轧件落差，解决载头问题，通过设计喷雾冷却，降低裙板温度，提高摩擦系数，通过将辊子设计为u型辊，防止轧件跑偏，通过在对齐辊道上焊接6.0规格xgl，提高轧件对齐时的动力，从而减少因乱床、对不齐造成的金属损耗。
27.3、本发明通过制作对齐挡板，在裙板故障导致轧件上冷床距离过长造成头部无法对齐时，将对其挡板调入，确保头部整齐，减少剪切时出现的短尺。
28.4、本发明有效提升了负公差控制精度，同时不对设备进行大幅改造，节约成本的同时为降低员工劳动强度、稳定质量提供保障，提高了综合成材率。
附图说明
29.图1为本发明的步骤一双面s型油槽拉杆示意图；
30.图2为本发明的步骤二三段式穿管系统示意图；
31.图3为本发明的步骤三原理示意图；
32.图4为本发明的步骤三风冷装置的出风槽示意图；
33.图5为本发明的步骤四三段打孔及喷雾冷却示意图；
34.图6为本发明的步骤五挡板示意图。
具体实施方式
35.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
36.根据图1、2、3、4、5、6所示，本实施例提出了一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，包括以下步骤：
37.步骤一：尺寸恒定调节
38.在棒材生产过程中，对轧制温度进行调整，控制轧件在900-1000℃范围内进行轧制，将轧机张力拉杆设计为“双面s”型油槽，定期加油，减少拉杆磨损，控制减少轧机异常跳动，并使用高速钢轧辊，将冷却水压力设定为5kg，将首两个机架的中间活套高度设定为130mm，起套延迟1.2s，落套后将末机架速度降低1.2-1.7％，保证轧件通过末机架的尺寸恒定；
39.步骤二：头尾温度恒定调节
40.轧后使用三段式穿管系统作为温控部，将穿管头部设定为喇叭口，将尾部设定为反吹装置，反吹装置的反吹嘴角度设定为22
°
，然后通过楔形销将三段式穿管系统固定在可调节高度的底板上，控制首段穿管常开，出水压力设定为3mpa，然后对第二段、第三段穿管使用电控，在轧件通过末机架后0.8s开启，出水压力设定为5mpa，使轧件头尾温度恒定；
41.步骤三：冷却剪切位置
42.将轧件放到冷床横移小车上，对轧件进行剪切，其中，在轧件固定剪切的12米、24米、36米处各设计风冷装置，将风冷装置使用钢管焊接，钢管底部为长方形出风口，一端密闭，另一端为接引喇叭口，通过人体风机向喇叭口吹风，冷却剪切位置的温度，控制减少因黑头导致的点数不准，避免影响负公差调整；
43.步骤四：降低金属损耗
44.调节裙板盖板，在盖板固定处打孔，设计为三段式上下高度调节，轧制小规格轧件时使用最高位，增加轧件落差，然后在顶部设计喷雾冷却水管及喷嘴，控制裙板温度，接着将辊子设计为u型辊，对轧件定位，杜绝跑偏，在对齐辊道上焊接6.0规格xgl钢材，增加轧件对齐时的动力，减少因乱床、对不齐造成的金属损耗；
45.步骤五：头部对齐调节
46.制作对齐挡板，挡板长2米，四周用螺纹钢焊接支座，头部为挡板结构，当裙板故障导致轧件上冷床距离过长，头部无法对齐时，使用天车将对其挡板调入，控制头部整齐，减少剪切时出现的短尺。
47.本发明通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动，且本发明通过调节裙板盖板，设计三段式上下高度调节，增加轧件落差，解决载头问题，通过设计喷雾冷却，降低裙板温度，提高摩擦系数，通过将辊子设计为u型辊，防止轧件跑偏，通过在对齐辊道上焊接6.0规格xgl，提高轧件对齐时的动力，从而减少因乱床、对不齐造成的金属损耗，同时，本发明通过制作对齐挡板，在裙板故障导致轧件上冷床距离过长造成头部无法对齐时，将对其挡板调入，确保头部整齐，减少剪切时出现的短尺，综上，本发明有效提升了负公差控制
精度，同时不对设备进行大幅改造，节约成本的同时为降低员工劳动强度、稳定质量提供保障，提高了综合成材率。
48.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。