一种能快速吸油的电子烟雾化芯的制作方法

1.本技术涉及电子烟领域，尤其是涉及一种能快速吸油的电子烟雾化芯。


背景技术：

2.雾化芯是电子烟中的重要结构，它可以将烟油加热气化并产生雾状的颗粒，模仿出传统烟草在燃烧之后出现的那种烟雾效果，因此，电子烟的雾化效果和雾化芯的质量息息相关。
3.最初制作雾化芯的材料是玻纤绳，但因为玻纤绳特别容易破碎，所以又推出棉芯雾化芯。棉芯的口感还原好，但容易烧糊，烧糊后会产生致癌物质，对健康不利。而陶瓷雾化芯因为能够均匀加热，有效地减少局部碳化现象，再结合陶瓷较好的导液性，能有效减少“焦味”的产生。基于陶瓷雾化芯的特性使其在行业内逐渐被应用。
4.如图1，陶瓷雾化芯包括陶瓷本体1和设置在陶瓷本体1上的发热部2。工作时，烟油借助毛细微孔作用渗透至发热部2处，烟油受热雾化成烟雾，这就是电子烟的工作过程。市场对陶瓷电子烟的反馈是，雾化作用持续性不好，影响消费者的体验，限制了陶瓷雾化芯的广泛应用。因此，亟需进一步改进。


技术实现要素：

5.为了改善雾化芯的雾化效果，本技术提供一种能快速吸油的电子烟雾化芯。
6.一种能快速吸油的电子烟雾化芯，包括陶瓷本体和嵌设在陶瓷本体表面的发热部，所述陶瓷本体上远离发热部处凹陷有导油槽，所述导油槽的槽底靠近发热部且到发热部的距离为1.0~1.5mm。
7.优选的，所述导油槽的槽底到发热部的距离为1.0~1.2mm。
8.在实践中发现，烟油雾化过程中，如果发热部处的陶瓷本体壁厚较厚，会导致导油速度跟不上雾化速度，导致糊芯。如果为了较好的雾化效果设计较薄的壁厚，又会导致陶瓷雾化芯的强度较低，在组装过程中易破碎。因此，本技术的陶瓷本体是由多孔陶瓷材料压铸而成，当导油槽的槽底到发热部的距离为1.0~1.5mm时，其抗压强度可达到100n以上。而且相对比现有技术中导油槽的槽底到发热部的距离为2.0mm左右距离的陶瓷雾化芯，本技术的陶瓷雾化芯导油速度与雾化速度基本同步，不易发生糊芯中断雾化，具有较好的持续雾化效果，从而扩大了陶瓷雾化芯在市场上的应用。
9.优选的，所述导油槽的槽长沿远离槽底方向逐渐变大。
10.导油槽从槽底到槽口形成导向面，烟油沿导向面进入槽底。导油槽的槽长较大，主槽处的烟油补给充足；副槽槽长较小，烟油从副槽渗到发热部处被雾化，通过主槽和副槽相互配合使导油槽的供油速度和发热部处的雾化速度基本一致，获得更好的雾化效果。
11.优选的，所述导油槽包括主槽和副槽，所述主槽靠近槽口所述副槽靠近槽底，所述主槽的内壁与槽底方向的夹角小于副槽的内壁与槽底的夹角。进一步，所述主槽沿槽深方向的长度大于副槽沿槽深方向的长度。
12.压铸陶瓷雾化芯的模具分为包裹雾化芯外围的上模和填充导油槽的下模，在压铸过程中，陶瓷雾化芯与模具接触的面会有一定概率产生毛刺。一般情况下这种小瑕疵对雾化芯的性能影响不大，但基于本技术中发热部到导油槽槽底的距离变小，导致此处的陶瓷本体的壁厚变薄，压铸后出现毛刺的概率会变大，而且很有可能形成几乎贯通的孔隙，导致雾化芯漏油。
13.由于主槽的内壁与槽底方向的夹角小于副槽的内壁与槽底的夹角，说明槽底的长度进一步变小，减少了导油槽与下模的接触面积，不影响正常导油的前提下，仅损失极小副槽的容量便减少了槽底处出现毛刺的概率，从而提高了陶瓷雾化芯在工业生产时的良品率。
14.优选的，所述导油槽的槽底与所述发热部沿导油槽槽长方向的长度比为（0.3~0.7）：1。
15.优选的，所述导油槽的槽底与所述发热部沿导油槽槽长方向的长度比为（0.5~0.7）：1。
16.通过进一步对槽长与发热部的长度比限缩，既可以减少模具与陶瓷雾化芯的接触面积，减少出现毛刺、孔隙的概率；又能使导油速度在导油槽槽底处面积的减少的情况下跟上雾化速度，从而确保既提高了陶瓷雾化芯的良品率，又具有较好的雾化效果。
17.优选的，所述导油槽开口处的槽长与槽底的槽长之比为1：（0.3~0.7）。
18.通过设置导油槽槽口与槽底的长度比更准确地控制导油速度，使雾化芯不易因导油速度过快而渗油，也不易导油速度过慢而产生“糊心”，进一步平衡了导油速度和雾化速度，提升了雾化芯的雾化效果。
19.优选的，所述导油槽内的角均为倒角。
20.在压铸雾化芯时，导油槽内壁与下模抵紧。脱膜时，比起有棱角的磨具，光滑的圆角能够降低毛刺、拉丝的概率，提高了雾化芯的良品率，也使导油槽内均匀平滑，从而能够更加流畅地导油。
21.优选的，所述陶瓷本体外部的角均为圆角。
22.使用陶瓷材料压铸的雾化芯，棱角较为尖锐，在安装雾化芯的过程中一方面容易划伤手，存在一定的安全隐患；另一方便，尖锐的棱角容易磕碰，产生较多的不良品。将雾化芯外部的角设置为圆角减少了安装雾化芯过程中的安全隐患，并且降低了雾化芯的不良率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术雾化芯的导油槽槽底到发热部的距离较短且抗压强度可达到100n以上，具有较高的抗压强度，导油速度与雾化速度基本同步，不易发生糊芯中断雾化，具有较好的持续雾化效果，从而扩大了陶瓷雾化芯在市场上的应用。
25.2.通过主槽的内壁与槽底方向的夹角小于副槽的内壁与槽底的夹角，导油槽内的角均为倒角，陶瓷本体外部的角均为圆角，减少了雾化芯出现毛刺的概率，提高了陶瓷雾化芯在工业生产时的良品率。
26.3.通过导油槽的槽长沿远离槽底方向逐渐变大，设置导油槽的槽底与所述发热部沿导油槽槽长方向的长度比，设置导油槽开口处的槽长与槽底的槽长，进一步平衡了导油速度和雾化速度，从而获得更好的雾化效果。
附图说明
27.图1是陶瓷雾化芯的整体结构示意图。
28.图2是用于展示实施例中导油槽内部结构示意图。
29.图3是用于展示另一实施例中导油槽内部结构示意图。
30.图4是用于展示另一实施例中导油槽内部结构示意图。
31.附图标记说明：1、陶瓷本体；2、发热部；3、导油槽；31、主槽；32、副槽。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种能快速吸油的电子烟雾化芯。参照图1，能快速吸油的电子烟雾化芯包括陶瓷本体1和嵌设在陶瓷本体1表面的发热部2，陶瓷本体1上凹陷有将烟油导向发热部2使烟油雾化的导油槽3。
34.陶瓷本体1上发热部2所在的面为发热部2，导油槽3的槽底到发热部2的距离为1.0mm，其他实施例还可为1.1mm、1.2mm、1.3mm
……
1.5mm。相比于现有技术的2.0mm。
35.本技术的陶瓷雾化芯导油槽3和发热部2之间的厚度较薄，使烟油从导油槽3渗透到发热部2的导油速度能跟上发热部2烟油的雾化速度；并且抗压强度能达到100n以上，在陶瓷壁厚较薄的情况下依然能够有足够的抗压强度，使陶瓷雾化芯在安装过程中不易破碎。
36.参照图2，本实施例的导油槽3的竖截面为长方形，导油槽3内的角均为倒角，陶瓷本体1外部的角均为圆角。
37.导油槽3直接将烟油导向发热部2，相对比现有技术中，为了达到较好的雾化效果，导油槽3与发热部2之间设有导油腔的雾化芯，本技术制造工艺一体成型，十分简单。并且因为导油槽3的槽底到发热部2的距离较小，使雾化芯的导油速度与雾化速度能够平衡，实现较好的雾化效果。
38.导油槽3内的角均为倒角，脱膜时，比起有棱角的磨具，光滑的圆角能够降低毛刺、拉丝的概率，提高了雾化芯的良品率，也使导油槽3内均匀平滑，从而能够更加流畅地导油。
39.相对比尖锐的棱角在安装过测绘那种容易碰坏且易割伤手，陶瓷本体1外部的角均为圆角，减少了安装雾化芯过程中的安全隐患，并且降低了雾化芯的不良率。
40.参照图3，与图2的区别在于，导油槽3的槽长可以沿远离槽底方向逐渐变大，导油槽3的竖截面呈梯形，导油槽3的槽底与发热部2沿导油槽3槽长方向的长度比为0.5：1，其他实施例还可以为0.7：1、0.4：1和0.3：1等。
41.本技术的陶瓷雾化芯是通过压铸的方式得到的，压铸时，陶瓷雾化芯的外部与压铸上模抵紧，导油槽3内壁与压铸下模抵紧。由于发热部2与导油槽3槽底重叠部分的陶瓷较薄，脱模时的瑕疵对雾化芯的质量有较大的影响。例如：毛刺、拉丝等，甚至有可能形成几乎贯通的孔隙，导致雾化芯漏油。因此，将导油槽3的槽长与发热部2的长度控制在（0.3~0.7）：1，通过缩短导油槽3槽底的长度，减少发热部2与导油槽3槽底重叠的部分的面积，进一步减少脱模时的产生毛刺、拉丝的概率，同时对导油速度和雾化速度的平衡影响不大，提高了陶瓷雾化芯在工业生产时的良品率。
42.参照图3，导油槽3开口处的槽长与槽底的槽长之比为1：0.5，其他实施例还可为1：
0.3、1：0.4
……
1：0.7等。
43.通过设置导油槽3槽口与槽底的长度比更准确地控制导油速度，使雾化芯不易因导油速度过快而渗油，也不易导油速度过慢而产生“糊心”，进一步平衡了导油速度和雾化速度，提升了陶瓷雾化芯的雾化效果。
44.参照图4，与图3的导油槽3区别在于，分为靠近导油槽3槽口处的主槽31和靠近发热部2的副槽32，主槽31的内壁与槽底的夹角小于副槽32的内壁与槽底的夹角，主槽31沿槽深方向的长度大于副槽32沿槽深方向的长度。
45.图4的导油槽3槽底和槽口的长度与图3一致，通过主槽31的内壁与槽底的夹角小于副槽32的内壁与槽底的夹角，相对于图3中的梯形导油槽3，图4中的导油槽3容积更大，进一步主槽31沿槽深方向的长度大于副槽32沿槽深方向的长度，使得导油槽3容积进一步扩大，在能够减少毛刺、拉丝等瑕疵发生概率的同时，尽可能减少导油槽3的容量损失。
46.本技术实施例一种能快速吸油的电子烟雾化芯的实施原理为：陶瓷本体1上设置导油槽3，一体成型，加工工艺简单。导油槽3到发热部2的距离为1.0~1.5mm，即导油槽3和发热部2重叠处的陶瓷较薄，能够使烟油快速渗透到发热部2，发热部2加热使烟油雾化，在烟油即将雾化完的同时，导油槽3又将烟油导向发热部2，依次循环，导油速度与烟油速度达到较好的平衡，产生连续的雾化效果。另外，导油槽3与发热部2重叠部分的陶瓷抗压强度达到100n，使雾化芯在安装过程中不易破碎，提高了陶瓷雾化芯的良品率。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。