一种贴标机构及包装盒贴标设备的制作方法

1.本发明属于包装盒贴标技术领域，具体地说，是涉及一种贴标机构及包装盒贴标设备。


背景技术：

2.随着电子产品的发展，电子产品包装完成后一般需要对包装盒进行贴封口贴。
3.目前，大部分的贴标机构主要适用于平面的贴标。对于包装盒的封口贴，封口贴需要贴在包装盒封口处相邻的两个面上，现有贴标机构无法完成两面封贴，仍然以人工贴封口贴为主，存在自动化程度低、工作效率低下的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种贴标机构及包装盒贴标设备，解决了现有贴标机构无法完成包装盒封口贴，人工贴封口贴存在自动化程度低、工作效率低下的技术问题。
5.为实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案予以实现：一种贴标机构，包括封口贴吸取、贴标、压紧模组，所述封口贴吸取、贴标、压紧模组包括一级升降组件、设于所述一级升降组件的吸盘和二级升降组件，所述吸盘用于吸取封口贴并将所述封口贴压紧在待加工包装盒的第一面，所述二级升降组件设置有滚轮，所述二级升降组件用于带动所述滚轮升降时将所述封口贴压紧在所述待加工包装盒的第二面，所述第一面与所述第二面相邻。
6.如上所述的贴标机构，所述封口贴吸取、贴标、压紧模组包括两个吸盘、两个二级升降组件、两个滚轮和间距调节组件，所述间距调节组件用于调节所述两个吸盘之间的间距、用于调节所述两个二级升降组件之间的间距、用于调节所述两个滚轮之间的间距。
7.如上所述的贴标机构，所述间距调节组件设于所述一级升降组件上，其中一个所述吸盘、一个二级升降组件和一个所述滚轮设于所述间距调节组件上，另一个所述吸盘、另一个所述二级升降组件和另一个所述滚轮设于所述一级升降组件上。
8.如上所述的贴标机构，所述间距调节组件包括气缸，所述气缸包括气缸主体、气缸运动轴和两个限位块，一个限位块设于所述气缸主体上，另一个限位块与所述气缸运动轴联动，所述气缸主体设于所述一级升降组件上，其中一个所述吸盘、一个二级升降组件和一个所述滚轮设于所述气缸运动轴上。
9.如上所述的贴标机构，所述贴标机构包括贴标搬运模组，所述贴标搬运模组用于带动所述封口贴吸取、贴标、压紧模组移动，所述封口贴吸取、贴标、压紧模组用于在所述贴标搬运模组带动所述封口贴吸取、贴标、压紧模组移动至封口贴剥离模块时从所述封口贴剥离模块吸取封口贴，所述封口贴吸取、贴标、压紧模组用于在所述贴标搬运模组带动所述封口贴吸取、贴标、压紧模组移动至位于所述封口贴剥离模块一侧的待加工包装盒时对所述待加工包装盒进行贴封口贴和压紧操作。
10.一种包装盒贴标设备，所述设备包括上述的贴标机构。
11.如上所述的包装盒贴标设备，所述贴标设备包括检测模块，所述检测模块包括下视觉镜头、上视觉镜头、搬运夹爪、x、y轴镜头和可旋转底座；所述上视觉镜头用于检测所述包装盒的顶面，所述下视觉镜头用于检测所述包装盒的底面，所述x、y轴镜头用于在所述搬运夹爪将所述包装盒输送至所述可旋转底座时检测所述包装盒的侧面。
12.如上所述的包装盒贴标设备，所述设备还包括运输模组，运输模组用于运输所述可旋转底座。
13.如上所述的包装盒贴标设备，所述设备包括称重模块，所述称重模块包括称重搬运夹爪和电子秤，所述称重搬运夹爪用于将所述检测模块上的包装盒搬运至所述电子秤、将所述电子秤上的包装盒搬运至所述成品输出传送带或者不良品输出传送带。
14.如上所述的包装盒贴标设备，所述设备包括供料运输模块，所述供料运输模块包括供料底座和供料运输模组，所述供料底座用于承载所述包装盒，所述供料运输模组用于带动所述供料底座移动。
15.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本发明贴标机构包括封口贴吸取、贴标、压紧模组，封口贴吸取、贴标、压紧模组包括一级升降组件、设于一级升降组件上的吸盘和二级升降组件，一级升降组件带动吸盘升降，吸盘用于吸取封口贴并将封口贴压紧在待加工包装盒的第一面，二级升降组件上设置有滚轮，二级升降组件用于带动滚轮升降时将封口贴压紧在待加工包装盒的第二面，第一面与第二面相邻。本发明贴标机构能够实现包装盒封口贴的自动化贴标，工作效率大大提高，自动化程度高，能够满足生产需求。本发明贴标机构设计为吸取、贴标、压紧一体模块，提高了产品的紧凑程度，减小了产品体积。
16.包装盒贴标设备由于采用贴标结构，能够实现包装盒封口贴的自动化贴标，工作效率大大提高，自动化程度高，能够满足生产需求。贴标机构设计为吸取、贴标、压紧一体模块，提高了产品的紧凑程度，减小了产品体积。
17.结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
18.图1是本发明具体实施例的俯视图。
19.图2是本发明具体实施例的立体图。
20.图3是本发明具体实施例封口贴吸取、贴标、压紧模组的立体图。
21.图4是图3的正视图。
22.图5是图3的调节吸盘间距（滚轮间距）后的示意图。
23.图6是本发明具体实施例搬运夹爪与上视觉镜头位置结构示意图。
24.图7是本发明具体实施例搬运模块中可旋转底座的示意图。
25.图8是图7的立体图。
26.图9是本发明具体实施例称重模块中称重搬运夹爪结构示意图。
27.图10是图9的正视图。
28.图11是包装盒主体示意图。
具体实施方式
29.下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细的说明。
30.本实施例提出了一种包装盒贴标设备，能在较高速度的生产要求下对手表耳机等小型精密产品的包装盒进行自动化贴封口贴、自动六面视觉检测、自动称重并输出ng产品的自动化设备；本实施例包装盒贴标设备预留尺寸调节结构，可针对不同尺寸包装盒进行调节，进行简单调试后即可针对不同尺寸包装盒进行操作，适用范围广；本实施例还对贴标机构设计为吸取、贴标、压紧一体模块，提高了产品的紧凑程度，减小了产品体积。
31.如图1、图2所示，一种包装盒贴标设备，包括供料运输模块、封口贴剥离模块、贴标机构、检测模块、不良输出模块、搬运模块和称重模块。上述模块配合工作，组成一个全自动流水线，无需人工参与，工作效率大大提高，自动化程度高，能够满足生产需求。
32.供料运输模块用于将待加工包装盒输送至封口贴剥离模块的一侧。供料运输模块包括供料底座1-1和供料运输模组1-2，供料底座1-1用于承载包装盒，供料运输模组1-2用于带动供料底座1-1在x轴方向移动。
33.封口贴剥离模块2包括剥离机主体2-1和剥离机供料平台2-2。
34.贴标机构包括贴标搬运模组3-1和封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2。贴标搬运模组3-1用于带动封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2在y轴方向移动，封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2用于在贴标搬运模组3-1带动封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2移动至封口贴剥离模块时从封口贴剥离模块的剥离机供料平台2-2上吸取封口贴，封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2用于在贴标搬运模组3-1带动封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2移动至位于封口贴剥离模块的剥离机供料平台2-2一侧的待加工包装盒时对待加工包装盒进行贴封口贴和压紧操作。
35.封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2包括一级升降组件、设于一级升降组件的吸盘3-2-7和二级升降组件，一级升降组件带动吸盘3-2-7和二级升降组件升降，吸盘用于吸取封口贴并将封口贴压紧在待加工包装盒的第一面，二级升降组件上设置有滚轮3-2-8，二级升降组件用于带动滚轮3-2-8移动时将封口贴压紧在待加工包装盒的第二面，第一面与第二面相邻。
36.在包装盒仅需要贴一个封口贴时，封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2一个吸盘3-2-7、一个二级升降组件和一个滚轮3-2-8。
37.在包装盒需要贴两个封口贴时，封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2包括两个吸盘3-2-7、两个二级升降组件、两个滚轮3-2-8和间距调节组件，间距调节组件用于调节两个吸盘3-2-7之间的间距、用于调节两个耳机升降组件之间的间距，用于调节两个滚轮3-2-8之间的间距，以适应不同大小的包装盒。
38.间距调节组件位于一级升降组件上，一个吸盘3-2-7、一个二级升降组件和一个滚轮3-2-8设于间距调节组件上，另一个吸盘3-2-7、另一个二级升降组件和另一个滚轮3-2-8设于一级升降组件上。
39.具体的，间距调节组件包括气缸，气缸包括气缸主体3-2-4、气缸运动轴3-2-11和两个限位块3-2-12，一个限位块3-2-12设于气缸主体3-2-4上，另一个限位块3-2-12与气缸运动轴3-2-11联动。一个吸盘3-2-7、一个二级升降组件和一个滚轮3-2-8设于气缸运动轴3-2-11上，在气缸运动轴3-2-11运动至两个限位块3-2-12接触时，气缸运动轴3-2-11停止运动，此时，两个吸盘3-2-7之间的间距、两个滚轮3-2-8之间的间距与包装盒的大小相适
配。通过限位块3-2-12限定两个吸盘3-2-7之间的间距、两个滚轮3-2-8之间的间距。
40.还可通过调节限位块3-2-12的位置，例如，调节限位块3-2-12与气缸运动轴3-2-11的相对位置关系或者调节限位块3-2-12与气缸主体3-2-4的相对位置关系，从而调节气缸运动轴3-2-11的运动行程，从而适配不同大小的包装盒。
41.优选的，吸盘3-2-7和滚轮3-2-8处设置缓冲弹簧。
42.具体的，如图3-5所示，封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2包括贴标搬运模组连接板3-2-1、整体上下气缸主体3-2-2、上下气缸运动轴3-2-3、水平气缸主体3-2-4、固定部分上下气缸主体3-2-5、固定部分上下气缸运动轴3-2-6、封口贴吸取吸盘3-2-7、封口贴竖直压紧滚轮3-2-8、水平运动部分上下气缸运动轴3-2-9、水平运动部分上下气缸主体3-2-10、水平气缸运动轴3-2-11和水平气缸限位块3-2-12。
43.一级升降组件包括整体上下气缸主体3-2-2和上下气缸运动轴3-2-3；间距调节组件包括水平气缸主体3-2-4、水平气缸运动轴3-2-11和水平气缸限位块3-2-12；二级升降组件包括固定部分上下气缸主体3-2-5、固定部分上下气缸运动轴3-2-6、水平运动部分上下气缸运动轴3-2-9和水平运动部分上下气缸主体3-2-10。
44.进一步的，上下气缸运动轴3-2-3连接横向安装板3-2-20，水平气缸主体3-2-4安装在横向安装板3-2-20的下表面，在横向安装板3-2-20的侧部安装有第一竖向安装板3-2-21，第一吸盘3-2-7通过第一连接板3-2-22安装在第一竖向安装板3-2-21上，固定部分上下气缸主体3-2-5安装在第一竖向安装板3-2-21上，第一滚轮3-2-8设于固定部分上下气缸运动轴3-2-6上。水平气缸运动轴3-2-11上安装有第二竖向安装板3-2-23，第二吸盘3-2-7通过第二连接板3-2-24安装在第二竖向安装板3-2-23上，水平运动部分上下气缸主体3-2-10安装在第二竖向安装板3-2-23上，第二滚轮3-2-8设于水平运动部分上下气缸运动轴3-2-9上。
45.封口贴吸取吸盘3-2-7和封口贴竖直压紧滚轮3-2-8分别在作用力方向上设有缓冲弹簧，保证与包装盒密切接触的同时不会损害包装盒。
46.封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2整体结构通过贴标搬运模组连接板3-2-1与贴标搬运模组3-1连接，贴标搬运模组3-1可带封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2沿模组方向（图中y轴）往返运动。
47.包装盒到达剥离机供料平台2-2后，上下气缸运动轴3-2-3带动除贴标搬运模组连接板3-2-1和整体上下气缸主体3-2-2以外的所有结构下降，此时封口贴吸取吸盘3-2-7左右两个吸盘分别吸取一个封口贴，然后上下气缸运动轴3-2-3上升，整体结构通过贴标搬运模组连接板3-2-1与贴标搬运模组3-1连接，贴标搬运模组3-1带动所有封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2运动至包装盒上方。
48.运动过程中，水平气缸运动轴3-2-11向左伸开，带动封口贴吸取吸盘中的左侧吸盘3-2-7、封口贴竖直压紧滚轮中的左侧滚轮3-2-8、水平运动部分上下气缸运动轴3-2-9、水平运动部分上下气缸主体3-2-10、水平气缸限位块3-2-12右侧部分向左移动，将两个封口贴的相对距离调整至适合包装盒两侧的尺寸。
49.到达包装盒上方后，上下气缸运动轴3-2-3带动除贴标搬运模组连接板3-2-1和整体上下气缸主体3-2-2以外的所有结构下降，封口贴吸取吸盘3-2-7吸取的封口贴接触包装盒上部分，封口贴与包装盒上部接触并压紧。
50.上部压紧后，水平运动部分上下气缸运动轴3-2-9及固定部分上下气缸运动轴3-2-6向下运动，通过连接件分别带动封口贴竖直压紧滚轮3-2-8下降（如图5），将包装盒外沿封口贴按下紧贴包装盒两侧。完成封口贴贴附后所有结构回归原位。
51.供料运输模块还用于将封口贴完成的包装盒输送至检测模块。
52.检测模块用于检测封口贴完成的包装盒的底面并将底面检测完成的包装盒转移至搬运模块，检测模块用于检测搬运模块上的包装盒的侧面；搬运模块还用于将检测合格的包装盒输送至称重模块。
53.如图1、2所示，检测模块包括下视觉镜头4-1、上视觉镜头4-2、搬运夹爪4-3、搬运模组4-4、x、y轴镜头支架4-5和x、y轴镜头4-6。
54.不良输出模块包括不良品输出传送带5-1，其上为不良品示意模型5-2。搬运夹爪4-3还用于将检测不合格的包装盒输送至不良输出模块，不良输出模块用于输出检测不合格的不良品。
55.搬运模块包括可旋转底座6-1和运输模组6-2。可旋转底座6-1用于带动包装盒转动180度，以实现x、y轴镜头4-6对包装盒四个侧面的检测。运输模组6-2用于将可旋转底座6-1输送至称重模块。
56.上视觉镜头4-2用于检测包装盒的顶面，下视觉镜头4-1用于在搬运夹爪4-3将包装盒输送至下视觉镜头4-1上方时检测包装盒的底面， x、y轴镜头4-6用于在搬运夹爪4-3将所述包装盒输送至所述可旋转底座6-1时检测包装盒的侧面。
57.如图6所示，搬运夹爪4-3包括搬运夹爪—搬运模组连接件4-3-1、搬运上下气缸主体4-3-2、搬运上下气缸运动轴4-3-3、搬运夹爪气缸4-3-4和搬运夹爪块4-3-5。图中，4-2为上视觉镜头。
58.搬运夹爪4-3和上视觉镜头4-2通过搬运夹爪—搬运模组连接件4-3-1与搬运模组4-4连接，搬运模组4-4可带动其沿y轴自由运动。
59.搬运模组4-4首先将上视觉镜头4-2传送至包装盒上方对包装盒顶面进行视觉检测，然后将搬运夹爪4-3送至包装盒上方。
60.到达包装盒上方后，搬运夹爪块4-3-5分别向左右两侧伸开。搬运上下气缸运动轴4-3-3通过连接件带动搬运夹爪气缸4-3-4和搬运夹爪块4-3-5下降，搬运夹爪块4-3-5分别向左右两侧合拢，夹住包装盒后搬运上下气缸运动轴4-3-3上升，然后搬运模组4-4可带动包装盒沿y轴运动。首先运动至下视觉镜头4-1上方对包装盒底面进行视觉检测，之后运动至可旋转底座6-1并将其放置在可旋转底座6-1上。
61.如图7、8所示，可旋转底座6-1包括底座—模组连接板6-1-1、旋转气缸6-1-2、和工装底座6-1-3。图中，6-1-4为包装盒。
62.可旋转底座6-1整体结构通过底座—底座模组连接板6-1-1与运输模组6-2连接，运输模组6-2可带动可旋转底座6-1沿y轴运动。
63.检测时，旋转气缸6-1-2可将工装底座6-1-3和包装盒6-1-4以工装中心点的z轴直线为轴线，旋转180度，可实现x、y轴镜头4-对包装盒4个侧面进行视觉检测。
64.称重模块用于称重，并将称重合格的包装盒输送至成品输出传送带，称重不合格的包装盒输送至不良品输出传送带。
65.如图1、2所示，称重模块包括电子称7-1、称重不良品输出传送带7-2、成品输出传
送带7-3、称重搬运模组7-4和称重搬运夹爪7-5。图中，7-6为称重不良品示意模型，7-7为合格品输出示意模型。
66.称重搬运夹爪7-5用于将搬运模块上的包装盒搬运至电子秤7-1、将电子秤7-1上的包装盒搬运至成品输出传送带7-3或者不良品输出传送带7-2。
67.设备进一步包括控制器，控制器用于接收电子秤7-1的称重数据，在称重数据合格时控制称重搬运夹爪7-5将所述电子秤7-1上的包装盒搬运至成品输出传送带7-3，在称重数据不合格时控制称重搬运夹爪7-5将电子秤7-1上的包装盒搬运至不良品输出传送带7-2。
68.如图9、10所示，称重搬运夹爪7-5包括称重搬运夹爪—称重搬运模组连接块7-5-1、称重搬运上下气缸主体7-5-2、称重搬运上下气缸运动轴7-5-3、称重搬运夹爪气缸7-5-4和称重搬运夹爪块7-5-5。
69.到达包装盒上方后，称重搬运夹爪块7-5-5分别向左右两侧伸开。称重搬运上下气缸运动轴7-5-3通过连接件带动称重搬运夹爪气缸7-5-4和称重搬运夹爪块7-5-5下降，六称重搬运夹爪块7-5-5分别向左右两侧合拢，夹住包装盒后称重搬运上下气缸运动轴7-5-3上升，然后称重搬运模组7-4可带动包装盒沿y轴运动。
70.设备运转开始后，将待加工包装盒放入供料底座1-1，供料运输模组1-2将带有包装盒的供料底座1-1沿x轴正方向传送至剥离机供料平台2-2旁边（此时包装盒待封口区域与剥离机供料平台2-2沿y轴在同一条直线上），封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2从剥离机供料平台2-2上吸取两个封口贴后贴标搬运模组3-1将带有封口贴的封口贴吸取、贴标、压紧模组3-2移动至包装盒上方后进行贴封口贴和压紧。
71.压紧后供料运输模组1-2继续将带有包装盒的供料底座1-1沿x轴正方向传送至检测模块旁边（此时包装盒中心与传送带5-1中心沿y轴位于同一直线上）。
72.搬运模组4-4首先将上视觉镜头4-2传送至包装盒上方对包装盒顶面进行视觉检测，然后将搬运夹爪4-3送至包装盒上方，搬运夹爪4-3抓起包装盒后，供料底座1-1回到初始位置，搬运模组4-4将带有包装盒的搬运夹爪4-3传送至下视觉镜头4-1上方，下视觉镜头4-1对包装盒朝下的底面进行视觉检测，检测完成后搬运模组4-4继续将带有包装盒的搬运夹爪4-3输送至可旋转底座6-1上方后将包装盒放置在底座6-1上。
73.包装盒放置在底座6-1上后，x、y轴镜头4-6分别对于包装盒上与x、y轴垂直的四个面中面向镜头的两个面进行视觉检测，检测后可旋转底座6-1沿z轴旋转180度，此时与x、y轴垂直的四个面中背向镜头的两个面变为面向x、y轴镜头4-6，x、y轴镜头4-6对两个面进行视觉检测，包装盒六面检测全部完成。
74.检测完成后运输模组6-2将带有包装盒的可旋转底座6-1沿x轴运送至电子称7-1旁边。
75.包装盒到达电子秤7-1与成品输出传送带7-3中间位置以后，称重搬运夹爪7-5拿取包装盒，可旋转底座6-1回到原位，称重搬运夹爪7-5配合称重搬运模组7-4沿y轴方向移动，将包装盒送至电子秤7-1上，电子秤称重以后将数据上传至mes系统（控制器），mes系统判断产品是否合格。如果合格，称重搬运模组7-4和称重搬运夹爪7-5将产品运送到成品输出传送带7-3上；如果不合格，则将产品运送至称重不良品输出传送带7-2上。
76.其中，成品输出传送带7-3上的成品如图11所示。
77.本实施例能够全程实现自动化贴标检测称重，自动化程度高，工作效率大大提高。
78.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。