球形固定球球阀副阀体生产工艺的制作方法

1.本发明属于城镇供热用焊接球阀应用技术领域，涉及球形固定球球阀副阀体，尤其涉及一种球形固定球球阀副阀体生产工艺。


背景技术：

2.全焊接球阀在各个领域使用都非常广泛，其优越的品质和高性能的稳定性是普通铸钢球阀所无法达到的，全焊接球阀使用寿命远远大于铸钢球阀，全焊接球阀广泛应用于城市燃气、城市供热、石油化工、造船、钢铁、调压站、发电厂等各类管道设备上。
3.为了确保供热管道的长久运行的稳定性，国家于2020年7月1日开始实施gb/t37827
‑
2019城镇供热用焊接球阀的国家标准，其中，在标准内给出了球形固定球球阀的典型结构，其主要是有两个副阀体组合呈球阀的结构，由于此类的球形固定球球阀的体积较大，为了确保其结构的稳定性，副阀体主要采用锻造的方式来制得。
4.锻造的方式虽然能够获得相应的副阀体，但其存在以下技术问题：1、操作工序复杂，整个的锻造的过程中，不需要不断的锻压，使其达到相应的形状；2、切削量大，由于锻造成型的副阀体的形状只能做到近似，为此，其需要大量的削切，才可以达到最终的形状，进而导致其削切量较大，进而生产成本高且生产效率低下。


技术实现要素：

5.本发明针对上述的副阀体生产工艺所存在的技术问题，提出一种方法简单、加工量小且生产效率高、生产成本低的球形固定球球阀副阀体生产工艺。
6.为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为，一种球形固定球球阀副阀体生产工艺，其特征在于，包括以下有效步骤：
7.a、首先根据要加工的副阀体的厚度和尺寸选择合适的钢板；
8.b、将钢板卷板呈筒状并焊接，得到坯件；
9.c、将坯件加热，加热完成后，将坯件竖直放置在锻压机的下方；
10.d、对坯件的底部进行降温，在坯件的上方放置成型模具；
11.e、锻压机下压利用成型模具一次锻压成型，备用；
12.f、机加工副阀体密封圈；
13.g、将副阀体密封圈和模压成型的坯件焊接在一起，即可得到球形固定球球阀副阀体。
14.作为优选，所述a步骤中，钢板的厚度与副阀体的厚度的比例为10～12:8。
15.作为优选，所述c步骤，将坯件加热至900℃
±
20℃。
16.作为优选，所述d步骤，在坯件的下方放置盛放槽，在盛放槽内加入水以达到对坯件底部降温的目的。
17.作为优选，所述成型模具呈碗状设置。
18.作为优选，所述副阀体密封圈呈环形设置且密封圈靠近坯件的一面呈弧面缺口状
设置。
19.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
20.1、本发明提供一种球形固定球球阀副阀体的生产工艺，创造性的采用模压成型配合焊接的方式实现副阀体的成型，从而提高的生产效率的同时，避免了大量切削导致的坯件浪费高的技术问题，同时，本发明提供的工艺简单、操作方便且生产效率高，适合大规模推广使用。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为实施例1提供的成型模具的结构示意图；
23.图2为实施例1提供的副阀体密封圈的结构示意图；
24.图3为实施例1提供的球形固定球球阀副阀体的剖面图；
25.以上各图中，1、副阀体；2、成型模具；3、副阀体密封圈；4、焊接区域。
具体实施方式
26.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
27.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
28.实施例1，如图1～图3所示，本实施例旨在提供完全迥异于现有球形固定球球阀副阀体1的生产工艺，以达到提供工作效率、降低能耗和生产成本的技术问题。
29.如图3所示的球形固定球球阀副阀体1的形状可以看出，由于两个副阀体1组合构成球状，为此，整个副阀体1的形状类似碗状，只是其直管部分较长，同样，为了保证密封，在过渡的部分，其内侧面不是一个弧面，而是一个阶梯面，这样，就导致锻造过程中，需要在两者的过渡部分预留更多的厚度，以方便进行切削，从而大大增加的工作强度。为此，提出本实施例，当然，需要说明的是，本实施例所提供的方法主要针对大尺寸的球形固定球球阀，即直径在500mm以上的球形固定球球阀。
30.首先根据要加工的副阀体1的厚度和尺寸选择合适的钢板，以副阀体1的厚度为40mm为例，其选择钢板的厚度应为55mm，两者比例在8:11左右，由于钢板的厚度的规格限定，两者的比例在8:10～12之间，最佳比例是8:11。这是由于后续工序需要变形，对钢板有拉伸，为此，需要满足其变量。而钢板的长度以成卷后的内径和副阀体1直管部分的内径一致即可，经过试验对比，仅从钢材用量选择上，本实施例所提供的工艺用量要比传统锻造用量少30％。
31.然后，用卷板机将钢板卷成筒状并焊接，得到圆筒状坯件。
32.接着将焊接好的坯件进行加热，加热温度控制在900℃
±
20℃，此时的温度利于坯件加工变形。如果过量，则可能改变坯料的金相组织，不利于成品。
33.将坯件加热完成后，将坯件竖直放置在锻压机的下方，由于整个副阀体1的直管部分是不同的，为此，为了保持直管部分的形状，仅对坯件的上半部分做变形，为此，在本实施例中，在锻压机的下方设置了盛放槽，盛放槽呈盆状设置，在盛放槽内加入水，水的高度以没过副阀体1直管部分的三分之二为准，这样，既能保证坯件的下端不变形，又不影响上端部分的形变。
34.然后，在坯件的上方放置成型模具2，成型模具2的整体也呈碗状设置，其直管部分也较长一些，这样，将成型模具2放入到坯件内，由于成型模具2的直管部分套装在坯件内，这样，两者之间同轴设置。
35.这样的情况下，锻压机开始工作，在锻压机的作用下，成型模具2不断的向下运动，进而将坯件的上端撑开，形成副阀体1的碗状结构，需要注意的是，为了方便成型模具2的下压和脱模，在本实施例中，在成型模具2的表面涂有石墨油，进而减少阻力。这样，在成型模具2的作用下，整个过程可以一次成型，而传统的锻造，需要多次锻压，往复锻压下才可以成型。
36.由于整个坯件是模压成型的，这样，其在碗状结构和直管部分就不会存在多余的厚度以供切削，为此，为了省去切削工艺，在本实施例中，将传统副阀体1那一部分采用机加工的方式单独加工出来，由于其结构，为此，其可以采用捻压成型的方式配合少部分的机加工即可。在本实施例中，将其命名为副阀体密封圈3。
37.为了更好的将副阀体密封圈3和模压成型的坯件焊接在一起，在本实施例中，副阀体密封圈3呈环形设置且密封圈靠近坯件的一面呈弧面缺口状设置，这样，两者接触面能够贴合，而为了将两者进行焊接，由于副阀体密封圈3焊接面为直角面，这样，焊接量较大，能够进一步确保两者的稳定性，使其达到锻造件的性能，这样，单独的加工副阀体密封圈3，其不仅加工量小且其重量远远低于现有锻造的副阀体1，不需要大型的机加工设备即可完成，降低的生产成本。
38.待将两者焊接后，即可得到球形固定球球阀副阀体1。
39.整个过程中，本实施例不仅从用料量上大幅度的减少，其加工量和加工次数也得到明显的降低，进而提高了工作效率、降低了生产成本、提高了市场竞争力。
40.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。