压铸模中心拉料浇口套的制作方法

1.本技术涉及浇口套领域，尤其是涉及一种压铸模中心拉料浇口套。


背景技术：

2.浇口套用于在压铸成型的过程中，将溶体从机器喷嘴引导到浇道衬套中，然后进一步引导到流道系统或者模腔中。
3.在浇铸完成后一般要进行断料，通过在浇口套内孔设有螺旋槽，在压铸机头推力作用下，余料推出时旋转，余料与直浇道间被扭断来实现利用开模过程断料的效果。现有技术中，浇口套内孔中的余料的螺纹部分和端面上的余料容易结为一体，妨碍余料旋转，从而影响断料。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：余料旋转容易受到阻碍，导致无法顺利断料，需要辅助动作敲除余料，影响工作效率。


技术实现要素：

5.为了能够利用开模过程顺利扭断余料，从而提高工作效率，本技术提供一种压铸模中心拉料浇口套。
6.本技术提供的一种压铸模中心拉料浇口套采用如下的技术方案：
7.一种压铸模中心拉料浇口套，其特征在于：包括第一浇口套主体和第二浇口套主体，所述第一浇口套主体和第二浇口套主体均为筒状，所述第一浇口套主体和所述第二浇口套主体同轴设置，所述第一浇口套主体的一端面与所述第二浇口套主体的一端面贴合并固定连接，所述第二浇口套主体内壁上开设有数条螺旋槽。
8.通过采用上述技术方案，将本技术提供的压铸模中心拉料浇口套分为第一浇口套主体和第二浇口套主体两部分，仅在第二浇口套主体内设置螺旋槽，断料时，余料的螺纹部分不会和压铸模中心拉料浇口套端面上的余料直接结为一体，使断料时余料能够顺利转动，从而顺利断料，提高工作效率。
9.可选的，所述第二浇口套主体为圆筒状，所述螺旋槽在所述第二浇口套主体的内壁圆周上呈圆形阵列设置。
10.通过采用上述技术方案，圆形阵列设置的螺旋槽的分布均匀，在余料旋转时，受力更加均匀，有利于余料与直浇道相对转动，顺利纽断。
11.可选的，所述螺旋槽长度方向上的两侧面和所述螺旋槽的底面均为弧形面，所述螺旋槽长度方向上的两侧面和所述螺旋槽的底面共同形成一u形面。
12.通过采用上述技术方案，具有弧形面的螺旋槽较侧面、底面均为平面的螺旋槽不易出现铸造缺陷。当充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝。采用具有弧形面的螺旋槽能够提高充型条件，减少铸造缺陷。保证余料成型，从而提高断料的成功率。
13.可选的，所述第一浇口套主体远离所述第二浇口套主体的一端上开设有输液槽，所述输液槽与所述第一浇口套主体的内部连通。
14.通过采用上述技术方案，输液槽扩大金属液的流动范围，方便金属从第一浇口套主体流入模具，从而提高铸造效率。
15.可选的，所述第一浇口套主体和所述第二浇口套主体均为圆筒状，所述第一浇口套主体的截面外径大于所述第二浇口套主体的截面外径。
16.通过采用上述技术方案，第一浇口套主体和第二浇口套主体形成阶梯状的侧面可以配合模具上开设阶梯状的槽使用。将本技术提供的压铸模中心拉料浇口套卡接在模具上，使得将所述压铸模中心拉料浇口套能够与模具方便的、可拆卸的连接。
17.可选的，所述第一浇口套主体外侧面和端面交界处设置有倒角。
18.通过采用上述技术方案，通过设置把第一浇口套主体的棱角切削成一定斜面的加工。倒角是去除了第一浇口套主体上因机加工产生的毛刺，也便于第一浇口套主体装配。
19.可选的，所述压铸模中心拉料浇口套表面覆盖有氮化层。
20.通过采用上述技术方案，模具或工件氮化处理后，表面形成一层具有很高硬度和一定耐蚀性的硬化组织，同时提高工件抵抗受热开裂的能力，这层硬化组织称为氮化层。本技术提供的压铸模中心拉料浇口套需要在高温条件下工作，氮化层能够有效提高压铸模中心拉料浇口套的使用寿命。
21.可选的，所述压铸模中心拉料浇口套为h13热作模具钢套。
22.通过采用上述技术方案，该钢具有高的淬透性和抗热裂能力，该钢含有较高含量的碳和钒，耐磨性好，韧性相对有所减弱，具有良好的耐热性，在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和韧性，优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性。本技术提供的压铸模中心拉料浇口套需要接触接触高温的熔融液体，容易受热开裂，使用h13热作模具钢制造压铸模中心拉料浇口套，使用寿命高。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术提供的压铸模中心拉料浇口套内孔中设置有螺旋槽，能够实现开模过程中扭断余料，工作效率高；
25.2.仅在第二浇口套内设置螺旋槽，断料时余料能够顺利转动，从而顺利断料，提高工作效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的压铸模中心拉料浇口套的整体结构示意图；
27.图2是本技术实施例的压铸模中心拉料浇口套的俯视图；
28.图3是本技术实施例的压铸模中心拉料浇口套的剖面图。
29.附图标记：1、第一浇口套主体；11、输液槽；12、倒角；13、第一浇口套内孔；2、第二浇口套主体；21、螺旋槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种压铸模中心拉料浇口套。参考图1，包括第一浇口套主体1
和第二浇口套主体2。第一浇口套主体1和第二浇口套主体2均为圆筒状，且由h13热作模具钢制成。第一浇口套主体1和第二浇口套主体2均经过表面氮化处理，表面包覆有氮化层，第一浇口套主体1和第二浇口套主体2一体设置。
32.第一浇口套主体1和第二浇口套主体2的内孔均为圆孔，第一浇口套主体1和第二浇口套主体2的内孔同轴设置，且第一浇口套主体1的一端面与第二浇口套主体2的一端面贴合且本技术实施例中设置为一体成型。第一浇口套主体1的截面外径较第二浇口套主体2的截面外径大。
33.参考图1，第一浇口套主体1远离第二浇口套主体2的端面上配置为有输液槽11，输液槽11为圆形槽与第一浇口套主体1远离第一浇口套主体1的端面同心设置。输液槽11的截面半径大于第一浇口套主体1内孔的截面半径。
34.参考图2和图3，第二浇口套主体2内壁上设置有螺旋槽21。螺旋槽21共设置有3个，3条螺旋槽在第二浇口套主体2内孔圆周上依照圆周阵列设置。螺旋槽21环绕第二浇口套主体2的内壁设置。
35.螺旋槽21长度方向上的两侧面和底面均为弧形面，螺旋槽21长度方向上的两侧面和底面呈u形设置，并且从第二浇口套主体2的内侧面向第二浇口套主体2的外侧面凹陷。
36.参考图1，第一浇口套主体1的侧面与两端面的交接边上设置有倒角12。
37.本技术实施例一种压铸模中心拉料浇口套的实施原理为：压铸模中心拉料浇口套卡接在模具上，将熔融金属液导入到模具中。金属液从第二浇口套主体2的内孔中进入，经过第一浇口套内孔13和第一浇口套主体1的输液槽11进入模具。第二浇口套主体2内壁上设置有螺旋槽21，金属液凝结后，余料与第二浇口套主体2接触的侧壁上有螺旋凸起，在余料与所述压铸模中心拉料浇口套轴向上发生相对移动时，压铸模中心拉料浇口套中余料在螺旋槽21和螺旋凸起的作用下旋转，与直浇道内余料相对扭转并扭断，完成断料。
38.在这个过程中螺旋凸起不不会和第一浇口套主体1端面上的余料结为一体，妨碍余料旋转，保证断料的顺利进行。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。