充灌硅油系统的制作方法

1.本实用新型涉及真空注油领域，特别涉及一种充灌硅油系统。


背景技术：

2.在进行充灌硅油时，通常通过人工进行硅油的充灌，在充灌过程中，容易带入杂质，以压力传感器为例，灌油过程中带入杂质会影响压力传感器的性能，产生温漂等。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提出一种充灌硅油系统，旨在解决在充灌过程中，容易带入杂质的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出一种充灌硅油系统，包括：
5.净化系统，包括用于存储硅油原液的炼油罐和设于所述炼油罐内的净化组件，所述净化组件用于炼化硅油原液以得到炼化的硅油；以及，
6.灌油系统，包括第一抽真空装置和灌油筒，所述第一抽真空装置用以对所述灌油筒进行抽真空，所述灌油筒与所述炼油罐相连通，以使得炼化的硅油自所述炼油罐注入抽真空后的所述灌油筒内；
7.其中，所述炼油罐内的真空度小于所述灌油筒内的真空度。
8.可选的，所述第一抽真空装置包括：
9.第一机械泵，所述第一机械泵的第一进气口与所述灌油筒之间通过第一输送管相连通，所述第一输送管上设置有旁通阀；以及，
10.扩散泵，所述扩散泵的吸气口与所述灌油筒之间通过第二输送管相连通，且所述第二输送管上设置有真空隔离阀，所述扩散泵的排气口与所述第一进气口相连通，且所述排气口与所述进气口之间设置有第一开关阀。
11.可选的，所述炼油罐设置有进油管和出油管，所述进油管用于自储油装置内抽取硅油原液并输送至所述炼油罐内，所述出油管的出油端与所述灌油筒相连通，所述出油管上设置有注油阀；和/或，
12.所述净化组件包括搅拌加热装置和第二抽真空装置，所述搅拌加热装置设于所述炼油罐内，用于边搅拌边加热所述硅油原液，所述第二抽真空装置与所述炼油罐相连通，用以对所述炼油罐抽真空。
13.可选的，所述搅拌加热装置包括搅拌件，所述搅拌件设置为磁力搅拌器或螺旋式搅拌器。
14.可选的，所述搅拌件设置为螺旋式搅拌器，所述螺旋式搅拌器包括：
15.搅拌棒，沿上下向转动安装于所述炼油罐内，用以搅拌处于所述炼油罐内的硅油原液；以及，
16.驱动机构，包括电机，所述电机的驱动轴与所述搅拌棒驱动连接。
17.可选的，所述搅拌加热装置包括加热组件，所述加热组件设于所述炼油罐内。
18.可选的，所述加热组件包括：
19.电热丝，所述电热丝绕设于所述炼油罐内壁面；以及，
20.电源，与所述电热丝电连接。
21.可选的，所述第二抽真空装置包括第二机械泵，所述第二机械泵的第二进气口与所述炼油罐之间通过第三输送管相连通，所述第三输送管上设置有第二开关阀；和/或，
22.所述炼油罐内设置有液位传感器和/或温度传感器。
23.可选的，所述灌油系统还包真空度检测组件，所述真空度检测组件括电阻真空计和电离真空计，所述电阻真空计和电离真空计均设于所述灌油筒，用以检测灌油筒的真空度。
24.可选的，所述灌油筒上还设置有可视液位管；和/或，
25.所述灌油系统还包括压力传感器，所述压力传感器设于所述灌油筒内。
26.本实用新型的技术方案中，通过所述净化组件炼化处于所述炼油罐内的硅油原液以得到炼化的硅油，所述第一抽真空装置对所述灌油筒进行抽真空，使得所述灌油筒内的气压低于所述炼油罐内的气压，以使得炼化的硅油自所述炼油罐注入抽真空后的所述灌油筒内，如此实现了硅油的自动充灌，提高充灌效率，避免灌油过程中引入杂质，影响产品的性能(例如会导致产生温漂)，且由于所述灌油筒内为真空状态，避免进入所述灌油筒内炼化的硅油被污染。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
28.图1为本实用新型提供的充灌硅油系统的一是实施例的结构示意图；
29.附图标号说明：
30.标号名称标号名称100充灌硅油系统222扩散泵11炼油罐3第一输送管111进油管4旁通阀112出油管5第二输送管121搅拌件6真空隔离阀1211搅拌棒7第一开关阀1212驱动机构8注油阀122加热组件9第三输送管123第二机械泵10第二开关阀21灌油筒101加油阀211加热装置a电阻真空计212灌油腔b电离真空计221第一机械泵
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31.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
35.在进行充灌硅油时，通常通过人工进行硅油的充灌，在充灌过程中，容易带入杂质。
36.请参阅图1，本实用新型提供一种充灌硅油系统100，所述充灌硅油系统 100包括净化系统和灌油系统，所述净化系统包括用于存储硅油原液的炼油罐 11和设于所述炼油罐内的净化组件12，所述净化组件12用于炼化硅油原液以得到炼化的硅油，所述灌油系统包括第一抽真空装置和灌油筒21，所述第一抽真空装置用以对所述灌油筒21进行抽真空，所述灌油筒21与所述炼油罐11 相连通，以使得炼化的硅油自所述炼油罐11注入抽真空后的所述灌油筒21内。
37.本实用新型的技术方案中，通过所述净化组件12炼化处于所述炼油罐11 内的硅油原液以得到炼化的硅油，所述第一抽真空装置对所述灌油筒21进行抽真空，使得所述灌油筒21内的气压低于所述炼油罐11内的气压，以使得炼化的硅油自所述炼油罐11注入抽真空后的所述灌油筒21内，如此实现了硅油的自动充灌，避免灌油过程中引入杂质，影响产品的性能(例如会导致产生温漂)，避免进入所述灌油筒21内炼化的硅油被污染。
38.具体地，参照图1，所述第一抽真空装置包括第一机械泵221和扩散泵222，所述第一机械泵221的第一进气口与所述灌油筒21之间通过第一输送管3相连通，所述第一输送管3上设置有旁通阀4，所述扩散泵222的吸气口与所述灌油筒21之间通过第二输送管5相连通，且所述第二输送管5上设置有真空隔离阀 6，所述扩散泵222的排气口与所述第一进气口相连通，且所述排气口与所述进气口之间设置有第一开关阀7，如此设置，开启所述旁通阀4、所述第一开关阀7，并启动所述第一机械泵221，分别对所述灌油筒21和所述扩散泵222进行预抽真空，开启所述真空隔离阀6，并启动所述扩散泵222，通过所述扩散泵222对所述灌油筒21进行抽真空，以使得所述灌油筒21内腔处于高真空状态，使待灌油产品(例如隔离封装压力传感器)在高真空环境下灌油，如此可以避免在进行硅油充灌时混入杂质(水分等)。
39.具体地，由于在对炼化的硅油进行充灌时，原则上真空度越大越好，但是真空度增大对应的成本花费也将增大，在本技术的实施例中，对所述灌油筒21进行抽真空要保证所述灌油筒21内腔的真空度满足1.0e
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4pa以下，如此可以保证所述炼化的硅油在进行充灌时进一步除气。
40.需要说明的是，所述旁通阀4、所述第一开关阀7可以同时开启，也可以分先后进行开启，本技术对此不做限定。
41.由于真空环境下，热传导较慢，为了进一步对所述灌油筒21内的炼化的硅油除气，所述灌油筒21内还设置有加热装置211，通过加热装置211加热处于所述灌油筒21内的炼化的硅油，同时采用所述第一抽真空装置进行抽真空，可以进一步除气。为了保证加热的均匀性，所述加热装置211设于所述灌油筒 21的底部和所述灌油筒21的内侧壁。在本实施例中，也可以在所述灌油筒21 的外围设置保温装置。
42.需要说明的是，为了保证所述炼化的硅油的净化效果，通过所述加热装置211使得位于所述灌油筒21内的待充灌的炼化的硅油的温度保证在大于 100℃，考虑到节约成本且保证所述炼化的硅油在进行充灌时满足质量要求，所述待充灌的炼化的硅油的温度选择110℃，当然，在其他实施例中，所述待充灌的炼化的硅油的温度可以根据需要选择，本技术对此不作限定。
43.为了提高充灌硅油的效率，参照图1，所述灌油筒21设置有多个灌油腔212，多个所述灌油腔212内均对应设置有加热装置211，通过多个所述灌油腔 212同时充灌硅油，提高了充灌效率。设置加热装置211，对灌油筒21内的硅油加热，同时通过所述第一抽真空装置抽真空，进一步去除硅油中的水分及杂质。
44.进一步地，参照图1，所述炼油罐11设置有多个，对应地，所述净化组件也设置多个，多个所述净化组件分别对应多个所述炼油罐11设置，如此设置，提高了所述硅油原液的净化效率。
45.具体地，所述炼油罐11设置有进油管111和出油管112，通过所述进油管111 自储油装置内抽取硅油原液并输送至所述炼油罐11内，所述出油管112的出油端与所述灌油筒21相连通，所述出油管112上设置有注油阀8，如此设置，开启所述注油阀8，由于所述炼油罐11内的气压高于所述灌油筒21内的气压，使得所述炼油罐11内炼化的硅油可以注入所述灌油筒21，关闭所述注油阀8，停止向所述灌油筒21内注入硅油，从而实现硅油的自动充灌。
46.为了能够控制所述进油管111自储油装置内抽取硅油原液并输送至所述炼油罐11内的量，参照图1，所述进油管111上设置有加油阀101，通过控制所述加油阀101的开启，可以精准控制向所述炼油罐11内注入硅油原液的量，便于硅油原液的炼化。
47.为了净化存储在所述炼油罐11硅油原液，所述净化组件12包括搅拌加热装置和第二抽真空装置，所述搅拌加热装置设于所述炼油罐11内，通过边搅拌边加热所述硅油原液，使硅油原液受热均匀，分离净化的硅油、水分及其他杂质等，因为所述第二抽真空装置与所述炼油罐11相连通，以对所述炼油罐11抽真空，除去所述炼油罐11内的水分和杂质等，从而实现所述硅油原液的净化。
48.具体地，由于在对硅油原液进行净化时，原则上真空度越大越好，但是真空度增大对应的成本花费也将增大，在本技术中，对所述炼油罐11进行抽真空要保证所述炼油罐11内腔的真空度满足1.0e0pa以下，如此可以保证所述炼化的硅油满足质量要求。
49.具体地，所述搅拌加热装置包括搅拌件121，所述搅拌件121设置为磁力搅拌器或螺旋式搅拌器，通过所述搅拌件121搅拌所述硅油原液，使得所述硅油原液加热均匀，当所述搅拌件121设置为磁力搅拌器时，通过磁力驱动避免与搅拌棒直接接触造成净化的硅油污染。
50.所述搅拌件121设置为螺旋式搅拌器，所述螺旋式搅拌器包括搅拌棒1211 和驱动机构1212，所述搅拌棒1211沿上下向转动安装于所述炼油罐11内，用以搅拌处于所述炼油罐11内的硅油原液，所述驱动机构1212包括电机，所述电机的驱动轴与所述搅拌棒1211驱动连接，如此设置，当所述电机工作，所述驱动轴转动，带动所述搅拌棒1211转动，结构简单，效果好。
51.具体地，在本实用新型中，所述搅拌加热装置包括加热组件122，所述加热组件122设于所述炼油罐11内，通过所述加热组件122加热处于所述炼油罐 11内的硅油原液，以分离净化的硅油、水分及其他杂质等，再通过所述第二真空装置除去分离出的水分及杂质。在本实施例，所述炼油罐11的数量为多个，例如2个，如此，可以交替灌油，提高灌油效率。
52.实现对所述硅油原液进行加热的方式有多种，例如通过微波加热，电磁加热等，具体地，所述加热组件122包括电热丝和电源，所述电热丝绕设于所述炼油罐11内壁面，所述电源与所述电热丝电连接，如此设置，通过所述电热丝对位于所述炼油罐11内的硅油原液进行加热。
53.需要说明的是，为了保证所述炼化的硅油满足质量要求，通过所述加热组件122对位于所述炼油罐11内的硅油原液进行以实现净化，需要保证所述硅油原液温度大于100℃，考虑到节约成本且保证炼化的硅油满足质量要求，需要将所述硅油原液的温度加热至110℃，当然，在其他实施例中，所述硅油原液的加热温度可以根据需要选择，本技术对此不作限定。
54.参照图1，所述第二抽真空装置包括第二机械泵123，所述第二机械泵123 的第二进气口与所述炼油罐11之间通过第三输送管9相连通，所述第三输送管 9上设置有第二开关阀10，如此设置，开启所述第二开关阀10，开启所述第二机械泵123，以对所述炼油罐11进行抽真空，关闭所述第二开关阀10，停止对所述炼油罐11进行抽真空。
55.为了实时获取所述炼油罐11内的硅油原液的液位高度，所述炼油罐11内设置有液位传感器，为了实时获取所述炼油罐11内的温度，所述炼油罐11内设置有温度传感器，所述液位传感器和所述温度传感器可以同时设置，也可以择一设置。
56.参照图1，所述灌油系统还包真空度检测组件，所述真空度检测组件括电阻真空计a和电离真空计b，所述电阻真空计a和电离真空计b均设于所述灌油筒 21，通过所述电阻真空计a检测大气压附近的真空度，通过所述电离真空计b 检测所述电阻真空计a检测不到的真空度，从而能够准确有效地获得所述灌油筒21的真空度。
57.需要说明的是，所述电阻真空计a和所述电离真空计b的均属于现有技术，对应的测量真空度的方式也属于已知技术，本技术在此不一一赘述。
58.具体地，所述灌油筒21上还设置有可视液位管，所述可视液位管内的净化的硅油的高度与所述灌油筒21内的净化的硅油的液位高度一致，便于实时获得所述灌油筒21内的净化的硅油的液位高度。
59.参照图1，所述灌油系统还包括压力传感器，所述压力传感器设于所述灌油筒21
内，如此设置，通过所述压力传感器检测所述灌油筒21内的压力，能够及时发现所述灌油筒21是否存在漏气状态，影响硅油充灌质量。
60.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。