一种自动精准铣床加工及上下料装置的制作方法

1.本发明涉及加工设备领域，尤其是涉及一种自动精准铣床加工及上下料装置。


背景技术：

2.在轮毂的加工工序中，需要使用铣床对轮毂进行进一步加工，为提高轮毂的加工效率，目前通常采用传送带对轮毂进行运输，并通过机械手自动抓取传送带上的待加工轮毂，最后机械手将所抓取的轮毂放入铣床完成上料。
3.由于机械手一般只能根据预定程序在固定位置进行抓取，因此需要在传送带的两侧安装挡板，从而对传送带上的轮毂进行限位，以减小轮毂的横向位置偏差。但是在实际加工过程中，为便于传送带的上料和和机械手的抓取，轮毂与两侧挡板间通常还是预留有一定的间隙。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在的缺陷在于：由于传送带在运输过程中表面伴有一定的轻微振动，当轮毂在传送带上传送时，由于两侧挡板与轮毂间还是留有一定的间隙，因此轮毂在受到振动后势必发生位置偏移，导致机械手在后续抓取过程中容易出现抓取不稳，从而导致轮毂无法精确送入铣床夹具甚至从在夹取过程中从机械手脱落的情况，给轮毂的加工生产带来了不便。


技术实现要素：

5.为了减少轮毂在机械手上料过程中的位置偏差，本发明提供一种自动精准铣床加工及上下料装置，能够通过加装在上下料装置一侧的定位装置对轮毂进行重定位，从而减少轮毂在机械手上的位置偏差，进而减少轮毂与铣床夹具的位置偏移或轮毂从机械手脱落的情况。
6.本发明提供的一种自动精准铣床加工及上下料装置，采用如下的技术方案：一种自动精准铣床加工及上下料装置，包括用于输送轮毂的上下料装置，以及设置在所述上下料装置一侧用于抓取所述上下料装置上轮毂的抓取装置，所述上下料装置的一侧设置有用于对轮毂进行定位的定位装置。
7.通过采用上述技术方案，待加工的轮毂能够通过上下料装置进行输送，随后通过抓取装置能够将上下料装置上的轮毂初步抓取至定位装置进行重定位，随后通过抓取装置对重定位后的轮毂进行再次抓取能够提高抓取装置上轮毂的位置精度，从而减少轮毂在机械手上料过程中的位置偏差。
8.优选的，所述抓取装置包括底座，转动连接于所述底座的机械手，转动连接在所述机械手输出端的安装板，以及设置在所述安装板远离所述机械手一侧的机械爪。
9.通过采用上述技术方案，机械爪通过安装板能够在机械手上进行转动，从而便于机械手抓取轮毂。
10.优选的，所述上下料装置包括上料传送带，以及设置在所述上料传送带一侧的下料传送带，其中，所述上料传送带的周侧设置有挡板，所述上料传送带与所述下料传送带的
输送方向相反，所述底座位于所述上料传送带的输出端一侧。
11.通过采用上述技术方案，可使待加工的轮毂在周侧挡板的限位下沿上料传送带的传送方向移动至底座一侧，从而便于机械手的抓取。同时由于上料传送带与下料传送带的输送方向相反，因此底座靠近下料传送带的输入端一侧，从而便于机械手将加工后的轮毂放于下料传送带。
12.优选的，所述定位装置包括支架，设置在所述支架顶部的顶板，设置在所述顶板顶部的驱动件，设置在所述驱动件输出端的第一定位块，以及设置在所述顶板顶部、且与所述第一定位块相适配的第二定位块，其中，所述顶板位于所述上料传送带的输出端一侧。
13.通过采用上述技术方案，当待加工的轮毂从上料传送带的输出端经机械手转移至支架上的顶板后，驱动件启动，通过驱动件推动第一定位块移动能够使待加工的轮毂夹设于第一定位块和第二定位块，从而对轮毂进行重定位，进而提高机械手再次的抓取轮毂后的位置精度，降低上料传送带的振动对轮毂位置精度的影响，减少轮毂在机械手上料过程中的位置偏差。
14.优选的，一侧所述挡板拆卸式连接有调节板。
15.通过采用上述技术方案，由于调节板为拆卸式连接，因此通过改变调节板的位置能够对不同直径的轮毂进行适应性限位，从而减少轮毂在上料传送带上的位置偏差，提高机械手的初步抓取成功率。
16.优选的，所述调节板顶部贯穿开设有条形孔，所述条形孔穿设有用于对所述调节板进行定位的调节螺栓。
17.通过采用上述技术方案，调节板能够沿条形孔的长度方向改变调节板的位置，并通过调节螺栓对调节板的位置进行固定，从而使调节板根据所需限位的不同直径的轮毂进行适应性调节，进而提高机械手的初步抓取成功率。
18.优选的，所述上料传送带与所述机械手电连接。
19.通过采用上述技术方案，在上料过程中，机械手在轮毂抓取动作完毕后可对上料传送带输出电信号，从而使上料传送带自启动，随后上料传送带上的轮毂依次递补，上料传送带在完成预设行程后再自动关闭，使上料传送带无需一直处于工作状态，进而在节省电力的同时减少上料传送带的抖动对上料传送带上轮毂位置的影响，进一步减少轮毂的位置偏差。
20.优选的，所述顶板的顶部贯穿开设有连通孔。
21.通过采用上述技术方案，使轮毂在驱动件推动第一定位块的过程中，使轮毂的轴心部分悬空，从而减少轮毂的轴心部分在被推动过程中因与顶板摩擦而磨损的情况，同时，由于实际生产过程中待加工的轮毂表面残留有上道工序的废屑。因此通过连通孔能够使待加工的轮毂在被推动过程中，使残留的废屑从连通孔落下，从而减少残留的废屑对轮毂铣床加工工序的影响。
22.优选的，所述下料传送带输入端位于所述上料传送带输出端远离所述底座的一侧。
23.通过采用上述技术方案，能够在机械手上料行程不变的情况下增加机械手从铣床到下料传送带的下料行程，由于经铣床加工后的轮毂表面通常残留有冷却液和废屑，因此增加机械手的下料行程可使轮毂在机械手的下料过程中更加充分的滴干冷却液和抖落废
屑，从而减少了下料传送带上粘附的冷却液和废屑，延长下料传送带的使用寿命。
24.优选的，所述机械爪的数量为两个。
25.通过采用上述技术方案，由于机械爪的数量为两个，因此可使其中一个机械爪在抓取轮毂上料过程中，通过另一空闲机械爪可先将铣床夹具上加工完毕的轮毂取下，再通过安装板的转动使待加工的轮毂安装在铣床夹具上，最后再将加工完毕的轮毂放在下料传送带输入端，从而提高了机械手上下料过程的工作效率。
26.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：1.通过机械手初步抓取上料传送带上的轮毂至定位装置，能够使驱动件推动第一定位块，从而使第一定位块推动轮毂至与第二定位块抵接，从而减少上料传送带振动对轮毂位置精度的影响，减少轮毂在机械手上料过程中的位置偏差；2.通过机械手与上料传送带的电连接能够在节省电力的同时进一步减少上料传送带振动对轮毂位置精度的影响，进一步减少轮毂在机械手上料过程中的位置偏差。
附图说明
27.图1是本发明实施例1的整体结构示意图。
28.图2是图1中a的放大图。
29.图3是本发明实施例1中的定位装置结构示意图。
30.图4是本发明实施例2中的定位装置结构示意图。
31.附图标记说明：1、铣床；2、底座；21、机械手；22、安装板；23、机械爪；3、上料传送带；31、挡板；32、调节板；33、条形孔；34、调节螺栓；4、下料传送带；5、支架；51、顶板；52、连通孔；53、液压缸；54、第一定位块；55、第二定位块；6、轮毂。
具体实施方式
32.以下结合附图1
‑
4对本发明作进一步详细说明。
33.本发明实施例公开一种自动精准铣床加工及上下料装置。
34.实施例1参照图1，一种自动精准铣床加工及上下料装置，包括有放置在工作环境地面、用于输送轮毂6的上料传送带3，在本实施例中，上料传送带3的数量为两个。
35.参照图1和图2，在两上料传送带3的两侧以及靠近上料传送带3输出端的一侧均固定有挡板31，在两侧挡板31顶部拆卸式连接有调节板32，在调节板32的顶部贯穿开设有条形孔33，条形孔33的延伸方向与上料传送带3的输送方向相垂直，且条形孔33的一端与调节板32的侧壁相连通。在条形孔33上螺纹连接有调节螺栓34，调节螺栓34的旋入端与挡板31螺纹连接，且调节螺栓34的头部底面与调节板32的顶面相抵接，从而使调节螺栓34对调节板32进行固定。
36.当多个待加工的轮毂6依次放在已启动上料传送带3时，轮毂6跟随上料传送带3的传送方向移动，同时，通过条形孔33调节两侧调节板32与调节螺栓34的相对位置，可使两侧调节板32对两上料传送带3上不同直径的轮毂6进行限位，从而提高不同直径轮毂6在上料传送带3上的位置精度，减少轮毂6在上料传送带3上的位置偏差。同时，位于上料传送带3输出端一侧的挡板31能够减少轮毂6从上料传送带3输出端滑落的情况，并使轮毂6在接触输
出端侧挡板31后与工作环境地面相对静止，从而便于轮毂6的定位上料。
37.此外，参照图1和图3，在靠近上料传送带3输出端一侧的工作环境地面上固定有支架5，在支架5的顶部固定有顶板51，在顶板51的顶部贯穿开设有连通孔52，在连通孔52的一侧顶板51顶部安装有驱动件，在本实施例中，驱动件为液压缸53，液压缸53的活塞杆靠近连通孔52一侧且沿连通孔52开口的长度方向延伸。同时，在活塞杆的端部固定有第一定位块54，在连通孔52远离液压缸53一侧的顶板51顶部固定有与第一定位板相适配的第二定位块55。
38.其中，在本实施例中，在第一定位块54和第二定位块55的相对面开设有v形斜面，且两v形斜面的开口相对。
39.当待加工的轮毂6从上料传送带3转移至第一定位块54和第二定位块55间的顶板51时，启动液压缸53可使活塞杆推动第一定位块54，从而使轮毂6在第一定位块54端部v形斜面的夹持下朝向第二定位块55移动，直至轮毂6夹设在第二定位块55的v形斜面间，进而对轮毂6进行重定位。
40.同时，待加工轮毂6上残留的上道工序废屑可通过连通孔52掉落至工作环境地面，减少了顶板51上废屑的积聚，从而减少了上述废屑对轮毂6重定位精度的影响。
41.此外，当轮毂6位于顶板51上时，通过连通孔52可使轮毂6的轴心部分悬空，从而在轮毂6的移动过程中减少轮毂6轴心所受的磨损，提高轮毂6的产出品质。
42.为将待加工的轮毂6自动放置在顶板51，在靠近上料传送带3输出端一侧的工作环境地面上固定有底座2，在底座2上转动连接有机械手21，机械手21与上料传送带3电连接，在机械手21远离底座2的一端转动连接有安装板22，在安装板22上安装有两机械爪23。
43.通过机械手21和机械手21上的两机械爪23能够对上料传送带3上的轮毂6进行初步抓取，使待加工的轮毂6从上料传送带3转移至顶板51，随后再对经第一定位块54和第二定位块55重定位后的轮毂6进行抓取，以便轮毂6进入后续的加工工序。其中机械手21和机械爪23均为本领域技术人员的常规技术手段，在此对其具体结构和原理不做赘述。
44.同时，由于机械手21与上料传送带3电连接，因此在机械手21完成抓取上料板上的轮毂6动作后可对上料传送带3输出电信号，从而使上料传送带3启动并运行预设行程，使后续上料传送带3上的轮毂6依次进行递补，进而在节省电力的同时避免了上料传送带3的无效传送，减少上料传送带3工作时产生的振动增加上料传送带3上轮毂6位置偏差的情况，从而提高机械手21的初步抓取成功率。
45.此外，用于加工轮毂6的铣床1放置在底座2两侧，使两排上料传送带3能够分别放入两侧的铣床1，从而提高轮毂6的加工效率。同时由于机械爪23的数量为两个，从而可使其中一机械爪23抓取重定位后的轮毂6，随后通过安装板22的 转动，使另一空闲机械爪23抓取铣床1夹具上加工完毕的轮毂6，再将机械爪23上待加工的轮毂6放入铣床1夹具，进而进一步提高轮毂6的加工效率。
46.此外，在两上料传送带3的一侧紧贴有两下料传送带4，其中，下料传送带4与上料传送带3的传送方向相反，且下料传送带4的输入端位于上料传送带3输出端远离底座2的一侧，从而使下料传送带4输入端与机械手21的距离大于上料传送带3与机械手21的距离，进而延长机械手21的下料行程，减少铣床1加工完毕后的轮毂6上残留的冷却液和废屑，使冷却液和废屑在轮毂6的下料过程中滴干和掉落至工作环境地面，以减少下料传送带4上冷却
液和废屑的残留，延长了下料传送带4的使用寿命。
47.本发明实施例一种自动精准铣床加工及上下料装置的实施原理为：工作人员将多个待加工的轮毂6依次放在上料传送带3上，并根据轮毂6的直径对挡板31上的调节板32位置进行调节，使上料传送带3上的轮毂6近似处于同一列。
48.随后启动上料传送带3、机械手21、铣床1以及下料传送带4。
49.上料传送带3启动后，待加工的轮毂6输送至上料传送带3输出端一侧，并与输出端一侧的挡板31相抵接，随后上料传送带3停止，机械手21通过安装板22上的一机械爪23初步抓取上料传送带3上的轮毂6，随后上料传送带3再次启动，对上料传送带3上的轮毂6进行递补，在完成预设行程后，上料传送带3再次停止。
50.同时机械手21将轮毂6放置在第一定位块54和第二定位块55间的顶板51上，随后液压缸53启动，液压缸53的活塞杆推动第一定位块54，使第一定位块54推动轮毂6，直至轮毂6与第二定位块55的v形斜面抵接，完成轮毂6的重定位。
51.随后机械手21抓取重定位后的轮毂6，同时铣床1舱门打开，机械手21将抓取的轮毂6放入铣床1夹具，机械手21退出铣床1，铣床1舱门关闭并对轮毂6进行加工。
52.在铣床1上已有加工完毕的轮毂6时，机械手21转动安装板22，使另一空闲机械爪23抓取铣床1夹具上的轮毂6，随后再将待加工的轮毂6放入铣床1夹具。
53.铣床1加工完毕后，机械手21将所抓取的已加工的轮毂6转移至下料传送带4，完成轮毂6的铣床1加工。
54.实施例2参照图4，与实施例1不同的是，在本实施例中，第一定位块54和第二定位块55的相对面上开设有弧形斜面，且两弧形斜面的开口相对。
55.本发明实施例一种自动精准铣床加工及上下料装置的实施原理为：当待加工的轮毂6从上料传送带3转移至第一定位块54和第二定位块55间的顶板51时，启动液压缸53可使活塞杆推动第一定位块54，从而使轮毂6在第一定位块54端部弧形斜面的夹持下朝向第二定位块55移动，直至轮毂6夹设在第二定位块55的弧形斜面间，进而对轮毂6进行重定位。
56.以上均为本发明的较佳实施例，本实施例仅是对本发明做出的解释，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。