一种输油管线群保护箱涵结构的制作方法

1.本发明涉及箱涵技术领域，特别是涉及一种输油管线群保护箱涵结构。


背景技术：

2.箱涵指的是洞身以钢筋混凝土箱形管节修建的涵洞。箱涵由一个或多个方形或矩形断面组成，一般由钢筋混凝土或圬工制成，但钢筋混凝土应用较广，当跨径小于4m时，采用箱涵，对于管涵，钢筋混凝土箱涵是一个便宜的替代品，墩台，上下板都全部一致浇筑。箱涵也常用于保护输油管线群，但是传统的箱涵在用于保护输油管线群时存在下述问题：
3.1、传统的箱涵一般在地下施工，是在没有障碍物的情况下设计施工的一种结构，但是存在输油管线群，所以传统的箱涵施工困难，难度较大；
4.2、传统的箱涵施工完成后，由于输油管线群的存在，内部空间小，不便于工作人员检修，在有限空间内作业，安全隐患较大；
5.3、传统的箱涵上部结构需要施工场地来完成，受施工场地限制。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种输油管线群保护箱涵结构，适用于输油管线群的保护，施工方便快捷，结构稳固。
7.为了解决上述技术问题，本发明提供一种输油管线群保护箱涵结构，包括多根灌注桩、多根支撑柱、纵梁、两根盖梁和盖板，所述灌注桩灌注于所述地下；所述灌注桩分成两排，分别位于输油管线群两侧；所述支撑柱一一对应设置于所述灌注桩上；所述连接梁分别水平连接相邻的支撑柱；所述盖梁一一对应设置于两排所述支撑柱顶端；所述盖板板盖设与所述盖梁上。
8.优选地，所述盖板上自下而上分别设置有现浇层、涂料层和种植层。
9.优选地，所述种植层的两端设置有挡块。
10.优选地，所述盖板为预应力砼空心板。
11.优选地，所述盖梁上设置有l型卡口，其用于支撑盖板。
12.优选地，所述l型卡口上设置有橡胶垫。
13.优选地，所述支撑柱的顶端设置有支撑抱箍，所述支撑抱箍环抱于所述支撑柱，所述支撑抱箍顶端设置有支撑架，所述支撑架上设置有方木层。
14.优选地，所述方木层设置有三层，且其中两层方木层之间插入木楔。
15.优选地，所述灌注桩为旋挖式灌注桩，所述支撑柱为圆柱。
16.优选地，所述支撑柱的一侧设置有防撞护栏。
17.本发明具有以下有益效果：
18.本发明通过设置灌注桩和支撑柱，其呈现两排，再通过纵梁将相邻支撑柱连接，分别位于输油管线群的两侧，可以保护输油管线群的同时，施工不会受到输油管线群的阻碍，施工方便快捷，同时在检修和作业时，内部有足够的空间，方便操作人员活动，大大提高了
作业效率，也提高了安全性；并且采用盖板封顶，这样不需要现场施工，只需要将预制好的盖板吊盖到盖梁上即可，不受施工场地的影响，且大大提高了施工的效率和成本。
附图说明
19.图1是本发明实施例提供的输油管线群保护箱涵结构的结构示意图；
20.图2是本发明实施例提供的抱箍结构示意图。
21.附图标记：
22.1、灌注桩；2、支撑柱；3、纵梁；4、盖梁；5、盖板；6、支撑抱箍；7、支撑架；8、方木层；9、现浇层；10、种植层；11、防撞护栏；12、输油管线群。
具体实施方式
23.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
25.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
26.参见图1，本发明优选实施例提供一种输油管线群12保护箱涵结构，包括多根灌注桩1、多根支撑柱2、纵梁3、两根盖梁4和盖板5，所述灌注桩1灌注于所述地下；所述灌注桩1分成两排，分别位于输油管线群12两侧；所述支撑柱2一一对应设置于所述灌注桩1上；所述连接梁分别水平连接相邻的支撑柱2；所述盖梁4一一对应设置于两排所述支撑柱2顶端；所述盖板5板盖设与所述盖梁4上。
27.本发明的一些优选实施例中，所述盖板5上自下而上分别设置有现浇层9、涂料层和种植层10。
28.本发明的一些优选实施例中，所述种植层10的两端设置有挡块。
29.本发明的一些优选实施例中，所述盖板5为预应力砼空心板。
30.本发明的一些优选实施例中，所述盖梁4上设置有l型卡口，其用于支撑盖板5。
31.本发明的一些优选实施例中，所述l型卡口上设置有橡胶垫。
32.参见图2，本发明的一些优选实施例中，所述支撑柱2的顶端设置有支撑抱箍6，所述支撑抱箍6环抱于所述支撑柱2，所述支撑抱箍6顶端设置有支撑架7，所述支撑架7上设置有方木层8。
33.本发明的一些优选实施例中，所述方木层8设置有三层，且其中两层方木层8之间
插入木楔。
34.本发明的一些优选实施例中，所述灌注桩1为旋挖式灌注桩1，所述支撑柱2为圆柱。
35.本发明的一些优选实施例中，所述支撑柱2的一侧设置有防撞护栏11。
36.进一步的，箱涵上部结构为12.6m及14.2m长预制预应力空心板，基础采用100cm旋挖式灌注桩1基础，桩基础接80cm圆形立柱，圆柱间采用纵向横梁连接，柱接盖梁4，盖梁4尺寸为120
×
140cm，空心板尺寸为124
×
75cm。
37.进一步的，桩基础采用旋挖桩工艺，立柱及盖梁4现浇施工；空心板采用工厂预制现场吊装。
38.进一步的，空心板为c50砼，盖梁4立柱为c40砼，桩基为c30水下砼.
39.进一步的，盖梁4的顶面设置的橡胶垫为3cm厚橡胶垫简易支座，宽830，通长设置。
40.进一步的，种植土层用于种植植物，其对箱涵起保护缓冲作用，箱涵顶填0.4m厚种植土植草。
41.进一步的，抱箍6直径800mm，采用q235－a钢。抱箍6主要由柱箍、紧固件及321贝雷片组成。抱箍6上方接支撑架7，所述支撑架7为321贝雷片。贝雷片沿盖梁4方向设置，支撑柱2每侧各1片，作承重使用，贝雷片紧贴支撑柱2。贝雷片上方搭设3层10
×
5cm的方木层8，间距20cm，第一层与第二层木方之间插入木楔，方便拆除模板支撑系统，方木层8上方直接铺设18mm厚胶合木模板。
42.预制空心板采用现场汽车吊吊装，空心板包括长中板和边板，其中包括两种尺寸的，分别为12.6m长中板重约18.07t，边板重约21.55t；14.2m长中板重约20.08t，边板重约24.04t。采用1台180t汽车吊在北侧吊装，吊装半径最大16米。预制空心板的安装过程：
43.(1)架设1#－9#轴40片空心板
44.①
首先运空心板车停放于0#～9#轴北侧。一台180t汽车吊位于桥空心板外侧。
45.②
运输车辆位于桥空心板外侧。
46.(2)架设10#－15#轴30片空心板
47.①
首先运空心板车停放于10#～15#轴北侧。一台180t汽车吊位于桥空心板外侧。
48.②
运输车辆位于桥空心板外侧。
49.(3)架设16#－17#轴14片空心板
50.①
首先运空心板车停放于16#～17#轴北侧。一台180t汽车吊位于桥空心板外侧。
51.②
运输车辆位于桥空心板外侧。
52.本发明优选实施例的输油管线群12保护箱涵结构的施工流程：先对旋挖灌注桩1进行施工，然后在旋挖灌注桩1的基础上进行支撑柱2及纵梁3施工，在支撑柱2上施工盖梁4，盖梁4施工完毕后，将盖板5盖设到盖梁4上，最后在盖板5上依次铺设现浇层9、涂料层和种植层10。
53.综上，本发明优选实施例提供一种输油管线群12保护箱涵结构，其与现有技术相比：
54.本发明通过设置灌注桩1和支撑柱2，其呈现两排，再通过纵梁3将相邻支撑柱2连接，分别位于输油管线群12的两侧，可以保护输油管线群12的同时，施工不会受到输油管线群12的阻碍，施工方便快捷，同时在检修和作业时，内部有足够的空间，方便操作人员活动，
大大提高了作业效率，也提高了安全性；并且采用盖板5封顶，这样不需要现场施工，只需要将预制好的盖板5吊盖到盖梁4上即可，不受施工场地的影响，且大大提高了施工的效率和成本。
55.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。