一种单轨吊气动道岔的制作方法

1.本发明属于单轨吊道岔技术领域，具体涉及一种单轨吊气动道岔。


背景技术：

2.单轨吊车指的是用一条吊挂在巷道上空的特制工字钢作轨道，由具有各种功能的吊挂车辆连成车组，由牵引设备牵引，沿轨道运行的系统，其牵引动力可由钢丝绳、柴油机、蓄电池或风动装置提供，道岔是实现井下巷道中转巷的设备，现有的道岔中常用的类型是气动道岔。
3.现有技术中，气动道岔包括架体，设置在架体一端的第一固定道，设置在架体另一端的第二固定道和第三固定道，设置在架体中间的摆动轨道，在第二固定道和第三固定道以及摆动轨道上分别设置有第一阻车器、第二阻车器和第三阻车器，在架体上设置有模板和摆动架，当摆动轨道移动至与第二固定道（直道）对接时，第一阻车器被架体上的模板引导打开，第二阻车器被摆动架打开，第三阻车器在自重下关闭；当摆动轨道移动在第二固定道和第三固定道之间时，通过设置在架体上的模板引导实现第一阻车器的打开；当摆动轨道移动至与第三固定道（斜道）对接时，第一阻车器被架体上的模板引导打开，第二阻车器被摆动架打开，第三阻车器在自重下关闭，从而道岔的切换。
4.然而，现有技术中采用模板导向的方式，对该模板上的导向轨迹的加工精度要求高，另外，当模板导向打开第一阻车器以及当摆动架摆动打开第二阻车器及第三阻车器时，易出现运行不顺畅，甚至出现较大卡阻；还有模板长期使用过程中其轨迹面会存在较大磨损，影响第一阻车器的启闭。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种单轨吊气动道岔，解决现有技术中采用模板机械式下压租车器，易出现卡阻和易受磨损影响精度的问题。
6.为解决上述问题，本发明采用的技术方案是提供一种单轨吊气动道岔，包括架体，所述架体的一端设置有第一固定道，所述架体的另一端设置有第二固定道和第三固定道，所述架体内设置有摆动道，所述摆动道的第一端通过一节活动轨与所述第一固定道铰接，所述摆动道通过第一气缸推动使其第二端与所述第二固定道或第三固定道对接以实现换道，所述摆动道上铰接有第一阻车器，所述第二固定道和第三固定道上分别铰接有第二阻车器及第三阻车器；所述架体上设置有限位组件，所述限位组件包括支架和设置在架体上的第二气缸，所述支架通过所述第二气缸驱动以实现上下移动，所述支架上固定连接有第一压块和两个限位插销；当所述摆动道与所述第二固定道或所述第三固定道完成对接时，所述第二气缸带动所述第一压块下压所述第一阻车器以使所述摆动道导通，同时两个所述限位插销同步向下伸出、且其中一个所述限位插销与所述摆动道朝内的侧边上部接触以防止所述摆动道摆
动；当所述摆动道需要换道时，所述第二气缸带动所述支架和所述限位插销上移，以使所述第一阻车器复位和使所述摆动道处于可摆动状态。
7.在一种可能的实施例中，所述支架包括第一连杆，所述第一连杆的中部与所述第二气缸的活塞杆连接，所述第一连杆的第一端设置有所述第一压块，所述第一连杆上第二端的下部连接有竖杆，所述竖杆的底端连接在一个横杆的中部，所述横杆的两端下面分别连接有一个所述限位插销。
8.在一种可能的实施例中，所述支架还包括第二连杆和限位板，在所述第一连杆的第二端连接有所述第二连杆的第一端，所述第二连杆的第二端连接有所述限位板，所述限位板上形成有滑槽，所述滑槽内设置有可在其内移动的滑块，所述滑块内设置有竖向槽，所述竖向槽内上下滑动设置有导向柱，所述导向柱的底端固定在所述摆动道上；所述滑块固定连接第三连杆的一端，所述第三连杆的另一端连接有第二压块；当所述摆动道摆动时，所述滑块在所述滑槽内移动；当所述摆动道与所述第二固定道或所述第三固定道完成对接时，所述第二气缸同时带动所述第二压块下移以下压所述第二阻车器或第三阻车器，使所述第二固定道或所述第三固定道导通。
9.在一种可能的实施例中，所述滑槽设置为弧形槽，所述弧形槽的圆心与所述摆动道的摆动铰接点重合。
10.在一种可能的实施例中，所述滑块的顶部设置有挡板，所述挡板的底面贴设在所述限位板上。
11.在一种可能的实施例中，所述第一阻车器、第二阻车器和第三阻车器结构相同，均包括拨叉和设置在所述拨叉顶部的拨杆，所述拨叉铰接在所述对应轨道的上面、且轨道可设置在所述拨叉的叉口内；当所述第一压块和第二压块与对应所述拨杆接触并下压所述拨杆时，对应阻车器绕其铰接轴线转动设定角度以使对应轨道导通。
12.在一种可能的实施例中，在所述拨杆上形成有外凸的弧面，在所述第一压块和所述第二压块下均形成有可与对应拨杆上的弧面相切的斜面。
13.在一种可能的实施例中，所述第一压块设置在所述第一阻车器移动空间的正上方、且其长度大于所述第一阻车器移动的最大直线距离；所述第二压块在摆动中可分别设置在所述第二阻车器和第三阻车器的正上方，当所述摆动道需要换向时，所述第二压块与所述第二阻车器和第三阻车器均脱离。
14.在一种可能的实施例中，所述架体上固定设置有两个导向筒，两个所述限位插销分别设置在一个所述导向筒内。
15.在一种可能的实施例中，所述第一气缸的缸体固定在架体上，所述第一气缸的活塞杆连接有推动块，所述推动块上形成有腰形孔，所述架体上固定设置有推架，所述推架上设置有立轴，所述立轴设置在所述腰形孔内；当所述第一气缸推动所述摆动道移动时，所述立轴在所述腰形孔内移动。
16.本发明提供的单轨吊气动道岔，采用在架体上设置限位组件，该限位组件包括支架和设置在架体上的第二气缸，支架通过所述第二气缸驱动以实现上下移动，所述支架上固定连接有第一压块和两个限位插销；当摆动道与第二固定道或第三固定道完成对接时，第二气缸带动第一压块下压第一阻车器以使摆动道导通，同时两个限位插销同步向下伸出、且其中一个限位插销与摆动道朝内的侧边上部接触以防止摆动道摆动；当摆动道需要
换向时，第二气缸带动所述支架和限位插销上移，以使第一阻车器复位和使摆动道摆动。该限位组件可实现阻车器与限位插销结构进行同步控制，从而使阻车器开启动作和限位插销下插动作同步，整个过程无时间差，从而提高了道岔的部件的响应速度，提高了结构的安全性和可靠性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本发明一实施例提供的单轨吊气动道岔结构图；图2是本发明一实施例提供的限位组件结构图；图3是本发明一实施例提供的限位组件局部连接关系图；图4是本发明一实施例提供的道岔处于直行轨道时的状态图；图5是本发明一实施例提供的道岔处于中间位置时的状态图；图6是本发明一实施例提供的道岔处于斜道位置时的状态图；图7是本发明一实施例提供的道岔处于直行轨道时的局部剖视图。
19.图中：1、架体；2、摆动道；3、第一固定道；4、第二固定道；5、第三固定道；6、第一阻车器；7、第二阻车器；8、第三阻车器；9、第一气缸；10、推动块；11、推架；12、第一滚轮组件；13、第一弧形板；14、第二弧形板；15、限位组件；151、第一压块；152、第一连杆；153、滑块；154、限位板；155、导向柱；156、滑槽；157、第二气缸；158、第二压块；159、限位插销。
具体实施方式
20.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明中的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例、都属于本发明保护的范围。
21.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表达不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
22.参考图1
‑
图7，本实施例提供一种单轨吊气动道岔，其包括架体1，该架体1是由型材和板材构成的框架结构，可选的，架体1整体形状为梯形结构。在架体1的一端设置有第一固定道3，在架体1的另一端设置有第二固定道4和第三固定道5。可选的，第一固定道3与第三固定道5设置在一条直线上，第二固定道4相对第三固定道5倾斜一定角度。
23.参考图1，在第一固定道3连接有一节活动轨，在架体1的中间设置有摆动道2，该摆动道2的第一端铰接在与第一固定道3相连的活动轨的一端，且在该摆动道2靠近该活动轨
的上面设置有推架11，在该推架11上设置有立柱。在一些可能的实施例中，该立柱活动设置在推动块10上设置的腰形孔内，该推动块10固定连接在第一气缸9的活塞杆上。可选的，该第一气缸9的缸体固定在架体1的一侧梁的一侧。
24.继续参考图1，在一些可能的实施例中，推架11的一端设置有第一滚轮组件12，在架体1的底部靠第一气缸9的位置处设置有第一弧形板13，在靠近摆动道2的对接端的架体1的底部设置有第二弧形板14，对应在摆动架2的对接端的上面设置有第二滚轮组件，该第一滚轮组件12和第二滚轮组件内的滚轮分别滚动设置在第一弧形板13和第二弧形板14上。
25.继续参考图1，在一些实施例中，在摆动道2的中部位置设置有第一阻车器6，在第二固定道4和第三固定道5上设置有第二阻车器7和第三阻车器8。三个阻车器结构相同，均包括拨叉和设置在拨叉顶部的拨杆，其中拨叉铰接在对应的轨道顶部，轨道设置在拨叉的叉口之间，当推动拨杆时，拨叉可绕其铰接轴线转动，阻车器处于正常位置时，其依靠自重处于竖直位置、且轨道设置在拨叉内，从而实现轨道的通行阻挡。可选的，在拨叉的叉口内设置有限位结构，即阻车器只能绕顺时针或逆时针转动设定角度，而不能反向转动，确保运行安全可靠。
26.参考图4
‑
图6，当道岔需要进行换道时，第一气缸9推动或拉动摆动道2与第二固定道4或第三固定道5对接以实现换道。
27.为提高道岔换道的可靠性，当摆动道2处在直行道和斜道位置时，需要满足三个条件才能进行通车：1、需要通过限位插销159挡在摆动道2的一侧来防止其在车辆运行过程中摆动；2、需要使得摆动道2处于可通行状态，即第一阻车器6处于让行状态；3、对应的第二固定道或第三固定道也需要处于通行状态。
28.为解决上述问题，发明人通过将插销限位机构与阻车机构设计成一个联动结构，即在道岔换道完成的同时实现限位插销159的挡位和阻车器的抬起，从而缩短运行反应时间，达到及时响应的目的，具体参考以下实施例的描述。
29.参考图2，在一些可能的实施例中，道岔通过限位组件15实现限位，该限位组件15包括支架和带动支架上下移动的第二气缸157，在该支架上固定连接有第一压块151和两个限位插销159。
30.参考图4、图6和图7，当摆动道2与第二固定道4或第三固定道5完成对接时，第二气缸157带动第一压块151下压第一阻车器6以使摆动道2导通，同时两个限位插销159同步向下伸出、且其中一个限位插销159与摆动道2朝内的侧边上部接触以防止所述摆动道2摆动；当摆动道2需要换向时，第二气缸157带动支架和限位插销159上移，以使第一阻车器6复位和使摆动道2可摆动。
31.也就是说，本实施例通过将下压第一阻车器6的第一压块151和两个限位插销159通过同一个气缸带动，即在摆动道2被限位插销159挡位的时候，可同时实现第一阻车器6的翻转以使摆动道2通行，两个部件在动作运行时几乎无时间差。
32.参考图2，在一些实施例中，支架包括第一连杆152，第一连杆152的中部与第二气缸157的活塞杆连接，该活塞杆向上伸出，第一连杆152的第一端设置有第一压块151。第一连杆152第二端的下部连接有竖杆，竖杆的底端连接在一个横杆的中部，横杆的两端下面分别连接有一个限位插销159，换句话说，在第一连杆152的下部连接有倒t型架，在倒t型架的底部横杆两端的下部分别连接一个限位插销159。
33.参考图7，可选的，在架体1中间的横梁上固定有两个导向筒，两个限位插销159分别插入在一个导向筒内，限位插销159在导向筒内上下移动。
34.在一种可能的实现方式中，第二阻车器7和第三阻车器8可通过现有的摆动架结构进行同步拨动，该结构为现有技术，在本实施例中不做具体描述。
35.参考图1和图2，为进一步提升道岔的安全和可靠性能，上述第二阻车器7和第三阻车器8也可通过第二压块158下压实现对应轨道的通行，具体而言，在支架上还设置有第二连杆和限位板154，在第一连杆152的第二端连接有第二连杆的第一端，第二连杆的第二端连接有限位板154，限位板154上形成有滑槽156，滑槽156内设置有可在其内移动的滑块153，滑块153内设置有竖向槽，竖向槽内上下滑动设置有导向柱155，导向柱155的底端固定在摆动道2上。可选的，该导向柱155的底端可固定在第二滚轮组件的座体上。
36.继续参考图2和图3，该滑块153固定连接第三连杆的一端，第三连杆的另一端连接有第二压块158；当摆动道2摆动换道时，滑块153沿滑槽156移动；当摆动道2与第二固定道4或第三固定道5完成对接时，第二气缸157同时带动第二压块158下移以下压第二阻车器7或第三阻车器8，使第二固定道4或第三固定道5实现导通，此时，滑块153沿导向柱155向下滑动。
37.参考图3，在一些实施例中，滑槽156设置为弧形槽，弧形槽的圆心与所述摆动道2的摆动铰接点重合，从而可使滑块153沿滑槽156移动。
38.可选的，在滑块153的顶部设置有挡板，挡板的底面贴设在限位板154上。实现滑块153的位置限制，该滑块153随限位板154同步上下移动。
39.参考图7，在一种可能的实施例中，阻车器的拨杆上形成有外凸的弧面，在第一压块151和第二压块158下均形成有可与对应拨杆上的弧面相切的斜面。通过该斜面与弧面接触下压，使拨杆受到一个斜向的力，从而带动拨叉转动。当然，实现拨杆下压的接触面的形状结构不仅局限与该种形式，其它可在拨杆上产生斜下的力的结构都可以。
40.本实施例中，第一压块151设置在第一阻车器6移动空间的正上方、且其长度大于第一阻车器6移动的最大直线距离，也就是说，第一阻车器6在直行道和斜道两个位置时，第一压块151均可压到第一阻车器6的拨杆。第二压块158在摆动中可分别设置在第二阻车器7和第三阻车器8的正上方，当摆动道2需要换向时，第二压块158与第二阻车器7和第三阻车器8均脱离。也就是说，该第二压块158最多只能与一个阻车器的拨杆接触，从而避免干涉。
41.示例性的，参考图4
‑
图6，本实施例具体使用时，当轨道需要由直行道向斜道换道时，第二气缸157上移使得限位插销159从摆动道2的侧部移开，第一压块151和第二压块158移开，同时第一阻车器6和第三阻车器8在其自重作用下卡在摆动道2上；然后，通过第一气缸9推动摆动道2移动至与第二固定道4对接，对接完成时，控制第二气缸157的活塞杆下移，支架上的第一压块151下压第一阻车器6的拨杆，第二压块158下压第二阻车器7的拨杆，使得斜道导通。
42.应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。