悬浮架、磁浮列车走行系统及磁浮列车的制作方法

1.本技术涉及磁浮列车转向系统技术，尤其涉及一种悬浮架、磁浮列车走行系统及磁浮列车。


背景技术：

2.悬浮架是磁浮列车的核心部件，其作用是悬浮支撑车体，并传递牵引力和制动力，同时提供导向力使列车顺利通过曲线。悬浮架通常包括：电机梁、托臂、综合支架、悬浮电磁铁和直线电机等部件，托臂设有多个接口，用于与电机梁、空气弹簧、悬浮电磁铁、综合支架、下托臂等部件相连。
3.传统方案中，托臂通常为铸造铝合金材质，其底部与下托臂之间通过螺栓进行连接。由于托臂为铸造铝合金材质，螺栓为钢质材料，需要在托臂的底部预埋钢丝螺套。在长期运行及检修过程中经过多次拉拔，钢丝螺套存在脱出的可能，缩短了托臂的寿命。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术缺陷之一，本技术实施例中提供了一种悬浮架、磁浮列车走行系统及磁浮列车。
5.根据本技术实施例的第一个方面，提供了一种悬浮架，包括：
6.并排设置的电机梁；
7.托臂；所述托臂包括：第一连接臂和第二连接臂；所述第一连接臂连接至电机梁的端部；第二连接臂设置在第一连接臂沿电机梁宽度方向延伸至电机梁外侧的端部，所述第二连接臂设有用于插设圆柱螺母的螺母安装孔，所述圆柱螺母设有内螺纹孔；第二连接臂还设有与螺母安装孔连通的上托臂螺栓孔，所述上托臂螺栓孔的中心线与圆柱螺母内螺纹孔的中心线延伸方向相同；
8.下托臂，设有中心线延伸方向与所述上托比螺栓孔中心线相同的下托臂螺栓孔；所述下托臂通过螺栓依次穿过下托臂螺栓孔和上托臂螺栓孔后固定至圆柱螺母的内螺纹孔。
9.根据本技术实施例的第二个方面，提供了一种磁浮列车走行系统，包括：多组如上所述的悬浮架，沿磁浮列车的车长方向依次设置；
10.空气弹簧，设置于托臂上；
11.滑台装置，连接于空气弹簧与车体之间。
12.根据本技术实施例的第三个方面，提供了一种磁浮列车，包括：如上所述的磁浮车走行系统。
13.本技术实施例所提供的技术方案，在托臂上设置用于插设圆柱螺母的螺母安装孔以及与螺母安装孔连通的上托臂螺栓孔，上托臂螺栓孔的中心线与圆柱螺母上的内螺纹孔的中心线延伸方向相同；下托臂设置下托臂螺栓孔，通过螺栓依次穿过下托臂螺栓孔和上托臂螺栓孔后固定至圆柱螺母的内螺纹孔，实现托臂与下托臂之间的连接。经过列车的长
期运行及检修之后，螺栓的多次拉拔，顶多会损伤圆柱螺母的内螺纹，仅更换圆柱螺母即可，不会对上托臂造成损伤，延长了托臂的使用寿命，降低了悬浮架的维护成本。
附图说明
14.图1为本技术实施例提供的悬浮架的结构示意图；
15.图2为本技术实施例提供的悬浮架中托臂的结构示意图；
16.图3为图2中a方向的视图；
17.图4为图2中b方向的视图；
18.图5为本技术实施例提供的圆柱螺母的结构示意图；
19.图6为本技术实施例提供的托臂与下托臂相连的结构示意图；
20.图7为本技术实施例提供的悬浮架中托臂的俯视图；
21.图8为本技术实施例提供的悬浮架中托臂的仰视图；
22.图9为本技术实施例提供的托臂与综合支架相连的结构示意图；
23.图10为图9中的局部剖视图；
24.图11为本技术实施例提供的磁浮车走行系统的结构示意图；
25.图12为本技术实施例提供的端部滑台装置装配至悬浮架上的局部放大图；
26.图13为本技术实施例提供的端部滑台装置的爆炸视图；
27.图14为本技术实施例提供的端部滑台装置中端部滑台的结构示意图；
28.图15为本技术实施例提供的端部滑台装置中端部滑台的仰视图；
29.图16为本技术实施例提供的固定滑台装置装配至悬浮架上的局部放大图；
30.图17为本技术实施例提供的固定滑台装置的爆炸视图；
31.图18为本技术实施例提供的固定滑台装置中固定滑台的结构示意图；
32.图19为本技术实施例提供的固定滑台装置中固定滑台的仰视图；
33.图20为本技术实施例提供的固定滑台装置中固定连接块的俯视角度视图；
34.图21为本技术实施例提供的固定滑台装置中固定连接块的仰视角度视图；
35.图22为本技术实施例提供的中间滑台装置装配至悬浮架上的局部放大图；
36.图23为本技术实施例提供的中间滑台装置的爆炸视图；
37.图24为本技术实施例提供的中间滑台装置中固定滑台的结构示意图；
38.图25为本技术实施例提供的迫导向机构的结构示意图；
39.图26为本技术实施例提供的迫导向机构与悬浮架相连的结构示意图；
40.图27为本技术实施例提供的迫导向机构中长t形臂组件的结构示意图；
41.图28为本技术实施例提供的迫导向机构中长t形臂组件的剖视图；
42.图29为本技术实施例提供的迫导向机构中短t形臂组件的结构示意图；
43.图30为本技术实施例提供的迫导向机构中短t形臂组件的剖视图；
44.图31为本技术实施例提供的迫导向机构中连杆固定座的结构示意图；
45.图32为本技术实施例提供的迫导向机构中连杆固定座的剖视图；
46.图33为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与中间滑台装置相连的结构示意图；
47.图34为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与中间滑台装置相连的局部
剖视图；
48.图35为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与端部滑台装置相连的结构示意图；
49.图36为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与端部滑台装置相连的局部剖视图；
50.图37为本技术实施例提供的迫导向机构分别与两个中间滑台装置相连的结构示意图；
51.图38为图37中c区域的放大视图；
52.图39为图37中c区域的局部剖视图。
53.附图标记：
[0054]1‑
悬浮架；1a
‑
第一悬浮架；1b
‑
第二悬浮架；1c
‑
第三悬浮架；1d
‑
第四悬浮架；1f
‑
第五悬浮架；11
‑
电机梁；12
‑
托臂；121
‑
第一连接臂；1211
‑
空簧安装槽；1212
‑
空簧定位孔；1213
‑
冷凝水导流槽；1214
‑
托臂加强筋；1215
‑
空簧防尘罩安装孔；122
‑
第二连接臂；1221
‑
螺母安装孔；1222
‑
上托臂螺栓孔；13
‑
下托臂；14
‑
圆柱螺母；141
‑
内螺纹孔；151
‑
空簧防尘罩；152
‑
空气弹簧；161
‑
垂向滑橇安装座；162
‑
垂向滑橇纵向档块；163
‑
端部加强筋；163
‑
线缆安装座；164
‑
扫石器安装座；165
‑
电机梁安装凸台；166
‑
电机梁安装孔；167
‑
综合支架安装座；168
‑
制动管路安装座；169
‑
高度阀杆安装座；17
‑
防滚梁；
[0055]2‑
端部滑台装置；21
‑
端部滑台；211
‑
端部空簧容纳槽；212
‑
端部滑台加强筋；213
‑
端部滑台减重槽；214
‑
端部滑台防过充钢索穿孔；215
‑
端部滑台安装平台；216
‑
端部迫导向机构连接孔；22
‑
端部滑块；23
‑
端部直线导轨；24
‑
端部滑台盖板；241
‑
端部钢索让位孔；242
‑
端部空簧让位孔；
[0056]3‑
固定滑台装置；31
‑
固定滑台；311
‑
固定空簧容纳槽；312
‑
固定滑台加强筋；313
‑
固定滑台减重槽；314
‑
固定滑台防过充钢索穿孔；315
‑
固定滑台安装平台；316
‑
固定滑台迫导向机构连接孔；317
‑
固定滑台牵引杆安装部；318
‑
圆柱销定位孔；32
‑
固定连接块；321
‑
车体连接部；3211第一螺栓孔；3212
‑
第一定位孔；322
‑
滑台连接部；3221
‑
第二螺栓孔；34
‑
固定滑台盖板；341
‑
固定钢索让位孔；342
‑
固定空簧让位孔；35
‑
圆柱销；
[0057]4‑
中间滑台装置；41
‑
中间滑台；411
‑
中间空簧容纳槽；412
‑
中间滑台加强筋；413
‑
中间滑台减重槽；414
‑
中间滑台防过充钢索穿孔；415
‑
中部滑台安装平台；416
‑
中间迫导向机构连接孔；417
‑
中间滑台牵引杆安装部；418
‑
限位槽；42
‑
中间滑块；43
‑
中间直线导轨；44
‑
中间滑台盖板；441
‑
中间钢索让位孔；442
‑
中间空簧让位孔；45
‑
楔形块；
[0058]5‑
牵引拉杆；
[0059]6‑
t形臂组件；61
‑
车体连接件；62
‑
横向臂；621
‑
减重孔；63
‑
纵向臂；64
‑
中心销；65
‑
滚动轴承；66
‑
横臂压盖；671
‑
t形臂上防尘盖；672
‑
t形臂下防尘盖；68
‑
关节轴承；69
‑
第一销套；
[0060]7‑
连杆机构；71
‑
连杆；72
‑
连接头；73
‑
可调螺杆；74
‑
铆接件；751
‑
内侧折弯板；752
‑
外侧折弯板；754
‑
衬套筒；755
‑
异形螺母；756
‑
车体c形槽；
[0061]8‑
转向推杆组件；81
‑
转向推杆；82
‑
连接接头；821
‑
连接板；822
‑
长螺栓；823
‑
销套；824
‑
定位套；
[0062]
91
‑
圆柱销。
具体实施方式
[0063]
本实施例提供一种悬浮架，可应用于磁浮列车上。本实施例中，将磁浮列车的长度方向称为纵向，将磁浮列车的宽度方向称为横向，将磁浮列车的高度方向称为竖向或垂向。多个悬浮架沿纵向方向依次设置于磁浮列车的底部。
[0064]
如图1至图6所示，本实施例提供的悬浮架包括：电机梁11、托臂12及下托臂13。其中，电机梁11沿纵向方向延伸。电机梁11的数量为两个，并排布置，电机梁11用于安装直线电机，直线电机提供磁浮列车行驶的驱动力。防滚梁17沿横向方向延伸，连接在两个托臂12之间。
[0065]
本实施例中，电机梁11的长度方向为纵向，宽度方向为横向，厚度方向为竖向或垂向。
[0066]
托臂12设置于电机梁11的端部。具体的，托臂12包括：第一连接臂121和第二连接臂122。第一连接臂121连接至电机梁11的端部，沿横向方向延伸。第二连接臂122设置在第一连接臂沿横向延伸至电机梁11外侧的端部，第二连接臂122沿纵向方向延伸。第二连接臂122设有用于插设圆柱螺母14的螺母安装孔1221，圆柱螺母14设有内螺纹孔141。第二连接臂122还设有与螺母安装孔1221连通的上托臂螺栓孔1222，上托臂螺栓孔1222的中心线与圆柱螺母内螺纹孔的中心线延伸方向相同。
[0067]
下托臂13设有下托臂螺栓孔，下托臂螺栓孔的中心线与上托臂螺栓孔1222的中心线重合。下托臂13通过螺栓依次穿过下托臂螺栓孔和上托臂螺栓孔1222后固定至圆柱螺母的内螺纹孔141。
[0068]
在装配过程中，先将圆柱螺母14插入托臂12的螺母安装孔1221中，使内螺纹孔141与上托臂螺栓孔1222对正。然后将下托臂13放在托臂12的对应位置，使下托臂螺栓孔与上托臂螺栓孔1222对正，采用螺栓依次穿过下托臂螺栓孔上托臂螺栓孔1222后，旋入内螺纹孔141中固定，实现了托臂12与下托臂13之间的连接。
[0069]
本实施例所提供的技术方案，在托臂上设置用于插设圆柱螺母的螺母安装孔以及与螺母安装孔连通的上托臂螺栓孔，上托臂螺栓孔的中心线与圆柱螺母上的内螺纹孔的中心线延伸方向相同；下托臂设置下托臂螺栓孔，通过螺栓依次穿过下托臂螺栓孔和上托臂螺栓孔后固定至圆柱螺母的内螺纹孔，实现托臂与下托臂之间的连接。经过列车的长期运行及检修之后，螺栓的多次拉拔，顶多会损伤圆柱螺母的内螺纹，仅更换圆柱螺母即可，不会对上托臂造成损伤，延长了托臂的使用寿命，降低了悬浮架的维护成本。
[0070]
在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种托臂的具体实现方式：
[0071]
上述螺母安装孔1221、上托臂螺栓孔1222与下托臂螺栓孔的位置可以根据托臂12与下托臂13的结构及二者之间的位置关系进行设定。本实施例中，螺母安装孔1221设置在第二连接臂122的侧壁，螺母安装孔1221的中心线沿电机梁11的宽度方向延伸。上托臂螺栓孔1222设置在第二连接臂122的底壁，上托臂螺栓孔1222的中心线沿电机梁11的厚度方向延伸。
[0072]
采用螺栓从下方依次穿过下托臂螺栓孔、上托臂螺栓孔1222穿入圆柱螺母14的内螺纹孔141内拧紧。
[0073]
如图1至图8所示，进一步的，本实施例还对上述托臂进行优化：在第一连接臂121上设置空簧安装槽1211，空簧安装槽1211为圆柱形槽。空簧安装槽1211的底壁中心设有空
簧定位孔1212，空气弹簧安装至空簧安装槽1211内，通过空簧定位孔1212进行定位。
[0074]
空簧安装槽1211的底壁还设有至少一个冷凝水导流槽1213，冷凝水导流槽1213沿空簧安装槽1211的径向方向延伸至空簧定位孔1212。本实施例中，冷凝水导流槽1213的数量为三个，相邻冷凝水导流槽1213之间的夹角为120
°
。空气弹簧的外侧安装有空簧防尘罩，空簧防尘罩内的冷凝水沿着冷凝水导流槽1213流动，并从空簧定位孔1212排出。
[0075]
如图2、9、10所示，在空簧安装槽1211的外围设置多个空簧防尘罩安装孔1215，空簧防尘罩安装孔1215内设置有螺纹接头，用于安装固定螺栓，通过该固定螺栓将空簧防尘罩安装至托臂12，空气弹簧152安装至空簧安装槽1211内。
[0076]
采用空簧防尘罩151罩设空气弹簧152的外侧，放置杂质物体损坏空气弹簧152。但是由于防尘罩的设置，导致空气弹簧与托臂之间形成一个密闭的型腔，在夏季或南方湿度较大的环境中，型腔中的冷凝水无法排出，在长期的湿气浸泡下会影响空气弹簧的寿命。而本实施例中，在空簧安装槽1211的底壁还设有至少一个冷凝水导流槽1213冷凝水导流槽1213沿空簧安装槽1211的径向方向延伸至空簧定位孔1212，空簧防尘罩内的冷凝水沿着冷凝水导流槽1213流动，并从空簧定位孔1212排出，能够避免空气弹簧长时间浸泡在湿气环境中，延长其使用寿命。
[0077]
上述托臂可采用铸造铝合金材料构成，第一连接臂121和第二连接臂122为一体铸铝结构，整体采用空腔结构进行减重。在第一连接臂121和第二连接臂122的底部设置有多个托臂加强筋1214，能够提高托臂12的强度。
[0078]
第一连接臂121朝向电机梁11内侧的端部设有用于安装垂向滑橇的垂向滑橇安装座161，垂向滑橇安装座161的底部设有垂向滑橇纵向档块162。垂向滑橇通过螺栓固定至垂向滑橇安装座161。在悬浮架失效下落时，垂向滑橇与轨道接触，在积极情况下能够保护悬浮架。
[0079]
进一步的，第一连接臂121的端面与垂向滑橇安装座161的顶面之间设置有多个间隔设置的端部加强筋163，保证垂向滑橇的强度，提高可靠性。端部加强筋163为直角三角形状，其中一个直角边与第一连接臂121的端面相连，另一个直角边与垂向滑橇安装座161的顶面相连。
[0080]
在第一连接臂121的一侧面设有线缆安装座163，用于固定收集线缆。该侧面还设有扫石器安装座164，用于安装磁浮车辆中的扫石器，用于清扫轨道上可能出现的石头等物体。
[0081]
在第一连接臂121的另一侧面设置口字型的电机梁安装凸台165，并在电机梁安装凸台165的外围设置14个电机梁安装孔166，电机梁安装孔166内嵌螺纹接头，用于对电机梁11进行定位和安装。
[0082]
进一步的，托臂12还设置有综合支架安装座167、制动管路安装座168、高度阀杆安装座169等，各安装座上均设置有安装孔，通过固定螺栓安装相应的部件。固定螺栓均为钢制螺栓。为了保证安装强度，在安装孔内镶嵌有螺纹接头进行紧固。
[0083]
本实施例还提供一种磁浮列车走行系统，包括：多组如上述所内容所提供的悬浮架，各悬浮架沿磁浮列车的车长方向依次设置。还包括空气弹簧和滑台装置，空气弹簧设置于托臂12上，滑台装置连接于空气弹簧与车体之间。
[0084]
本实施例提供一种滑台装置的实现方式：滑台装置包括：滑台、滑块和直线导轨。
其中，滑台的中部底面向上凹陷形成有空簧容纳槽，滑台沿纵向延伸的两端分别设有安装平台；滑块连接至安装平台；直线导轨沿横向延伸，与滑块滑动连接，直线导轨用于连接至车体。
[0085]
空气弹簧的顶部容纳于空簧容纳槽内，滑台为厚度远小于长度、也小于宽度的结构。空簧容纳槽设置在滑台的中部，滑台的两端分别设有安装平台，滑块可拆卸安装至安装平台上，滑块的顶部与直线导轨滑动连接。直线导轨连接至车体。在车辆通过曲线时，通过滑块与直线导轨之间的滑动配合，使得滑台与车体之间具有横向相对移动，进而使得悬浮架与车体之间存在横向相对移动，使车辆顺利通过曲线。
[0086]
本实施例所提供的滑台装置结构较为简单，而且高度较低，降低了周边各部件的布局设计的难度。
[0087]
上述滑台装置应用在磁浮车辆的走行系统中，本实施例提供一种具体的实现方式：如图11所述，一个车厢下方设置五个悬浮架1，五个悬浮架1沿车体长度方向依次为第一悬浮架1a、第二悬浮架1b、第三悬浮架1c、第四悬浮架1d和第五悬浮架1f。
[0088]
第一悬浮架1a中远离第二悬浮架1b的一端设置有滑台装置，该滑台装置作为端部滑台装置2。第五悬浮架1f中远离第四悬浮架1d的一端设置有滑台装置，该滑台装置也作为端部滑台装置2。
[0089]
第一悬浮架1a与第二悬浮架1b临近的端部之间设置有滑台装置，该滑台装置作为固定滑台装置3。第四悬浮架1d与第五悬浮架1f临近的端部之间设的滑台装置，该滑台装置作为固定滑台装置3。
[0090]
第二悬浮架1b与第三悬浮架1c临近的端部之间设置有滑台装置，该滑台装置作为中间滑台装置4。第三悬浮架1c与第四悬浮架1d临近的端部之间设置有滑台装置，该滑台装置作为中间滑台装置4。
[0091]
其中，固定滑台装置3与车体之间固定连接，属于第二类滑台装置。端部滑台装置2与中间滑台装置4为第一类滑台装置，通过滑块与直线导轨滑动配合的方式与车体连接。中间滑台装置4中的直线导轨的长度大于端部滑台装置2中的直线导轨的长度，中间滑台装置4中的直线导轨较长，能满足车体中部横向移动量最大的要求。
[0092]
下面本技术分别对端部滑台装置2、固定滑台装置3和中间滑台装置4的实现方式进行具体说明：
[0093]
如图12至图15所示，端部滑台装置2包括：端部滑台21、端部滑块22和端部直线导轨23。其中，端部滑台21的底面向上凹陷形成有端部空簧容纳槽211，空气弹簧的底端设置于托臂的空簧安装槽1211内，顶部容纳于端部滑台21的端部空簧容纳槽211内，端部滑台21通过螺栓等紧固件进行连接。
[0094]
端部滑台21的顶面向内设有多个减重槽，称之为端部滑台减重槽213，端部滑台减重槽213之间通过端部滑台加强筋212隔开。进一步的，采用滑台盖板(称之为端部滑台盖板24)，盖设于端部滑台21的中部顶面，封闭端部滑台减重槽213，起到防雨防尘的作用。
[0095]
上述端部空簧容纳槽211和滑台减重槽213均设置在端部滑台21的中部区域，该区域还设有端部滑台防过充钢索穿孔214，其中心线沿端部滑台21的厚度方向延伸。端部滑台防过充钢索穿孔214用于与防过充钢索相连，当空气弹簧充气量过大时，防过充钢索绷直拉紧端部滑台21与悬浮架，确保滑台与悬浮架之间的距离过大。
[0096]
上述端部空簧容纳槽211的底壁和端部滑台防过充钢索穿孔214结构的顶部凸出于端部滑台21的顶面，因此在端部滑台盖板24上设置有端部钢索让位孔241，与端部滑台防过充钢索穿孔214位置对应；端部滑台盖板24上还设置有端部空簧让位孔242，与端部空簧容纳槽211位置对应。
[0097]
端部滑台21的中部向两端延伸形成端部滑台安装平台215，端部滑块22固定至端部滑台安装平台215上。具体的，其中一侧的端部滑台安装平台215上通过螺栓连接一个端部滑块22，另一侧的端部滑台安装平台215通过螺栓与两个端部滑块22相连。
[0098]
端部滑块22的顶部设有导向槽，该导向槽可以为t形槽或燕尾形槽。端部直线导轨23插入端部滑块22顶部的导向槽内，在导向槽内滑动。端部直线导轨23设有多个螺栓孔，与车体之间通过螺栓连接。
[0099]
进一步的，端部滑台21还设有迫导向机构连接部。例如：端部滑台21的中部的内侧边缘设有端部迫导向机构连接孔216，用于与迫导向机构中转向推杆相连，迫导向机构还与车体相连，用于在滑台与车体之间传递横向力，以使车辆顺利通过曲线。
[0100]
端部滑台21可采用铝合金材质一体形成，设置减重槽，实现轻量化设计。与传统方案相比，端部滑台21不再设有空气弹簧的附加气室，减小了体积。
[0101]
在车辆通过曲线时，位于车体两端的第一悬浮架1a和第五悬浮架1f首先进入曲线，此时，悬浮架1开始转动，与车体产生相对运动，此相对运动体现在固定在车体的端部直线导轨23和固定在端部滑台21上的端部滑块22之间的相对运动上。端部滑台装置2的设置有助于实现磁悬浮列车在较小的曲线半径上进行转弯，同时有助于保护空气弹簧的横向变位不超过极限值，端部直线导轨23的长度能够满足端部滑块22与其相对运动的最大位移，保证在通过最小曲线时，端部滑块22不会从端部直线导轨23上脱出。由于减重槽的开口朝上，设置端部滑台盖板24扣在端部滑台21上起到防尘防雨的作用。端部滑台21采用铝合金材质，端部滑台盖板24的螺栓安装在端部滑台21上设有钢丝螺套，在后续拆解过程中不损坏端部滑台21。
[0102]
而且端部滑台21集成了与端部滑块22、空气弹簧、防过充钢索、转向推杆的连接接口，减少了连接件的数量，简化了连接结构。
[0103]
如图16至图21所示，固定滑台装置3包括：固定滑台31和固定连接块32。其中，固定滑台31的底面向上凹陷形成有固定空簧容纳槽311，空气弹簧的底端设置于托臂的空簧安装槽1211内，顶部容纳于固定空簧容纳槽311内，与固定滑台31通过螺栓等紧固件进行连接。
[0104]
固定滑台31的顶面向内设有多个固定滑台减重槽313，固定滑台减重槽313之间通过固定滑台加强筋312隔开。进一步的，采用滑台盖板(称之为固定滑台盖板34)，盖设于固定滑台31的中部顶面，封闭固定滑台减重槽313，起到防雨防尘的作用。
[0105]
上述固定空簧容纳槽311和固定滑台减重槽313均设置在固定滑台31的中部区域，该区域还设有固定滑台防过充钢索穿孔314，其中心线沿固定滑台31的厚度方向延伸。固定滑台防过充钢索穿孔314用于与防过充钢索相连，当空气弹簧充气量过大时，防过充钢索绷直拉紧固定滑台31与悬浮架，确保滑台与悬浮架之间的距离过大。
[0106]
上述固定空簧容纳槽311的底壁和固定滑台防过充钢索穿孔314结构的顶部凸出于固定滑台31的顶面，因此在固定滑台盖板34上设置有固定钢索让位孔341，与固定滑台防
过充钢索穿孔314位置对应；固定滑台盖板34还设置有固定空簧让位孔342，与固定空簧容纳槽311位置对应。
[0107]
固定滑台31的中部向两端延伸形成固定滑台安装平台315，固定连接块32通过螺栓固定至固定滑台安装平台315上。每一侧固定滑台安装平台315连接有两个固定连接块32。固定连接块32的还与车体之间通过螺栓相连，以固定在车体上。
[0108]
进一步的，在固定连接块32与固定滑台安装平台315之间还通过圆柱销91进行纵向定位。圆柱销91的大头端安装在固定连接块32的安装孔中，小头端安装在固定滑台安装平台315的安装孔中。
[0109]
具体的，固定连接块32包括：车体连接部321和滑台连接部322。其中，车体连接部321设置有第一螺栓孔3211，用于通过螺栓与车体相连。车体连接部321的底部还设有用于容纳圆柱销91的第一定位孔3212，圆柱销的顶端插入第一定位孔3212内，圆柱形35的底端插入固定滑台安装平台315上的圆柱销定位孔318内。滑台连接部322设置在车体连接部321的两侧，滑台连接部322设置有第二螺栓孔3221，通过螺栓与固定滑台31连接。
[0110]
进一步的，固定滑台31还设有迫导向机构连接部。例如：固定滑台31的中部的内侧边缘设有固定滑台迫导向机构连接孔316，用于与迫导向机构中转向推杆相连，迫导向机构还与车体相连，用于在滑台与车体之间传递横向力，以使车辆顺利通过曲线。
[0111]
另外，固定滑台31还设有固定滑台牵引杆安装部317，牵引拉杆5沿纵向方向延伸，其一端与固定滑台牵引杆安装部317相连，牵引拉杆5的另一端连接至悬浮架，具体是连接至电机梁11。具体的，在电机梁11上设置有安装座，牵引拉杆5的一端与安装座铰接，另一端与固定滑台牵引杆安装部317通过弹性节点连接。牵引拉杆5用于在固定滑台31与电机梁11之间传递纵向的牵引力和制动力。
[0112]
固定滑台31分别设置在第一悬浮架1a与第二悬浮架1b之间、以及第四悬浮架1d与第五悬浮架1f之间，共设有四个固定滑台31，左右对称布置。固定滑台31可采用铝合金材质一体形成，设置减重槽，实现轻量化设计。与传统方案相比，固定滑台31不再设有空气弹簧的附加气室，减小了体积。
[0113]
在迫导向机构作用下，第一悬浮架1a带动第二悬浮架1b(第五悬浮架1f带动第四悬浮架1d)进行转弯。同时由于在转弯处五个悬浮架与车体之间的位置关系，在固定滑台31位置处，车体与悬浮架间的相对位移最小，所以该处的滑台装置不设置直线导轨和滑块，直接设置固定连接块32，固定连接块32通过螺栓等紧固件与车体进行连接，下表面通过紧固件固定在固定滑台31上。由于此滑台装置为固定装置，所以固定滑台32所相邻的第一悬浮架1a、第二悬浮架1b、第四悬浮架1d和第五悬浮架1f带动的牵引拉杆均通过此类型滑台装置将牵引力或者制动力传至车体。
[0114]
牵引拉杆5通过螺栓安装在固定滑台31上，为避免在固定滑台31上安装钢丝螺套以及后续拆装检修，所以设置圆柱螺母安装孔，通过螺栓和圆柱螺母的方式进行安装，不设置钢丝螺套的方式可以在检修的时候不损坏固定滑台31，提高部件寿命。
[0115]
由于减重槽开口方向朝上，设置固定滑台盖板34扣在固定滑台31上起到防尘防雨的作用。由于铝合金材质，固定滑台盖板34的螺栓安装在固定滑台31上设有钢丝螺套，在后续拆解过程中不损坏固定滑台31。
[0116]
如图22至图24所示，中间滑台装置4包括：中间滑台41、中间滑块42和中间直线导
轨43。其中，中间滑台41的底面向上凹陷形成有中间空簧容纳槽411，空气弹簧的底端设置于托臂的空簧安装槽1211内，顶部容纳于中间空簧容纳槽411内，中间滑台41通过螺栓等紧固件进行连接。
[0117]
中间滑台41的顶面向内设有多个减重槽，称之为中间滑台减重槽413，中间滑台减重槽413之间通过中间滑台加强筋412隔开。进一步的，采用滑台盖板(称之为中间滑台盖板44)，盖设于中间滑台41的中部顶面，封闭中间滑台减重槽413，起到防雨防尘的作用。
[0118]
上述中间空簧容纳槽411和中间滑台减重槽413均设置在中间滑台41的中部区域，该区域还设有中间滑台防过充钢索穿孔414，其中心线沿中间滑台41的厚度方向延伸。中间滑台防过充钢索穿孔414用于与防过充钢索相连，当空气弹簧充气量过大时，防过充钢索绷直拉紧中间滑台41与悬浮架，确保滑台与悬浮架之间的距离过大。
[0119]
上述中间空簧容纳槽411的底壁和中间滑台防过充钢索穿孔414结构的顶部凸出于中间滑台41的顶面，因此在中间滑台盖板44上设置有中间钢索让位孔441，与中间滑台防过充钢索穿孔414位置对应；中间滑台盖板44上还设置有中间空簧让位孔442，与端部中间空簧容纳槽411位置对应。
[0120]
中间滑台41的中部向两端延伸形成中部滑台安装平台415，中间滑块42固定至端部中部滑台安装平台415上。每个中部滑台安装平台415连接有两个中间滑块42。中间滑块42的顶部设有导向槽，该导向槽可以为t形槽或燕尾形槽。中间直线导轨43插入中间滑块42顶部的导向槽内，在导向槽内滑动。中间直线导轨43设有多个螺栓孔，与车体之间通过螺栓连接。
[0121]
为了对中间滑块42进行定位，中间滑台41中部区域的高度高于中部滑台安装平台415。并且，在中部滑台安装平台415中远离中间滑台41中部的一端设有沿横向延伸的限位槽418。采用楔形块45插设于限位槽418内，楔形块45的顶面高于中部滑台安装平台415的顶面，中间滑块42限位于中间滑台41的中部区域与楔形块45之间的区域内，对中间滑块42进行纵向限位。
[0122]
进一步的，中间滑台41还设有迫导向机构连接部。例如：中间滑台41的中部的内侧边缘设有中间迫导向机构连接孔416，用于与迫导向机构中转向推杆相连，迫导向机构还与车体相连，用于在滑台与车体之间传递横向力，以使车辆顺利通过曲线。
[0123]
另外，中间滑台41还设有中间滑台牵引杆安装部417，牵引拉杆5沿纵向方向延伸，其一端与中间滑台牵引杆安装部417相连，牵引拉杆5的另一端连接至悬浮架，具体是连接至电机梁11。具体的，在电机梁11上设置有安装座，牵引拉杆5的一端与安装座铰接，另一端与中间滑台牵引杆安装部417通过弹性节点连接。牵引拉杆5用于在中间滑台41与电机梁11之间传递纵向的牵引力和制动力。
[0124]
中间滑台41分别设置在第二悬浮架1b与第三悬浮架1c之间、以及第三悬浮架1c与第四悬浮架1d之间，共设有四个中间滑台41，左右对称布置。中间滑台41可采用铝合金材质一体形成，设置减重槽，实现轻量化设计。与传统方案相比，中间滑台41不再设有空气弹簧的附加气室，减小了体积。
[0125]
在车辆完成进入曲线后，车辆中间位置与第三悬浮架1c的相对位移最大，所以中间滑台41中的中间直线导轨43长度最长，以满足第三悬浮架1c的最大相对位移。为减轻重量，中间滑台41采用铝合金材质，并通过设置加强筋的方式，去除厚板的材料设置减重孔，
由于空气弹簧增大横向刚度，所以中间滑台41不再设置为附加气室，滑台体积变小，并在上面设置了直线导轨安装面及螺栓安装孔，防过充钢索穿孔、空气弹簧上导柱安装座孔以及迫导向机构安装接口，以为楔形块安装接口。
[0126]
中间直线导轨43与车体通过螺栓等紧固件进行连接，中间滑块42通过螺栓等紧固件安装在中间滑台41上，中间滑台41通过安装座孔安装在空气弹簧上导柱上，并通过螺栓等紧固件进行连接。第三悬浮架1c的牵引拉杆5连接在第二悬浮架1b与第三悬浮架1c之间的中间滑台41上，将第三悬浮架1c的牵引力或者制动力传至车体。牵引拉杆5通过螺栓安装在中间滑台41上，为避免在中间滑台41上安装钢丝螺套以及后续拆装检修，所以设置圆柱螺母安装孔，通过螺栓和圆柱螺母的方式进行安装，不设置钢丝螺套的方式可以在检修的时候不损坏中间滑台41本体，提高部件寿命。
[0127]
另外，由于减重槽开口方向朝上，设置中间滑台盖板44扣在中间滑台41上启到防尘防雨的作用。由于铝合金材质，中间滑台盖板44的螺栓安装在中间滑台41上设有钢丝螺套，在后续拆解过程中不损坏滑台本体。
[0128]
上述方案中，中间滑台41由传统的焊接结构改为轻量化铝合金滑台，设有迫导向机构、牵引杆、空气弹簧等部件的安装接口，减少与车上的接口关系。铝合金滑台的牵引杆接口不设置钢丝螺套，采用圆柱螺母与螺栓安装的方式，在检修的时候不损坏滑台本体，提高部件寿命。同时安装牵引杆的滑台装置与滑块在纵向上均采用楔形块实现双向定位的方式，提高可靠性。
[0129]
本实施例还提供一种迫导向机构的实现方式：
[0130]
如图25和图26所示，磁浮列车的走行系统包括：多个悬浮架1沿纵向方向依次设置于磁浮列车的底部，悬浮架1对称布置于列车的两侧。迫导向机构连接在磁浮列车的车体与悬浮架之间，具体是连接在两侧悬浮架1之间。
[0131]
迫导向机构包括：t形臂组件6、连杆机构7和转向推杆组件8。其中，t形臂组件6的数量为两组，沿车体的长度方向间隔布设。t形臂组件包括：车体连接件61、与车体连接件61转动连接的横向臂62、与车体连接件61转动连接的纵向臂63。连杆机构7连接在两个t形臂组件6的横向臂62之间，两个连杆机构7与两个横向臂62构成平行四边形。转向推杆组件8的一端与纵向臂63相连，另一端连接至悬浮架1。
[0132]
在车辆沿r方向转弯的过程中，悬浮架1带动左侧的转向推杆组件8向下方移动，进而带动左侧的t形臂组件6沿图中r2方向转动。右侧的转向推杆组件8向的上方移动，进而带动右侧的t形臂组件6沿图中箭头方向转动。上方的连杆机构7向左移动，下方的连杆机构7向右移动，并通过车体连接件61带动车体通过曲线。
[0133]
本实施例中，采用两个连杆机构连接在两个t形臂组件之间，与t形臂组件形成平行四边形结构，连杆机构为硬性结构，例如可采用钢材料制成的管状结构。在车辆转弯过程中，一侧的连杆机构受拉力带动t形臂，另一侧的连杆机构受压力推动t形臂，两侧连杆机构同时受力使转向力传递更均匀，保证了车辆顺利通过曲线。
[0134]
在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种具体实现方式：
[0135]
如上述沿车体的长度方向依次布设的第一悬浮架1a、第二悬浮架1b、第三悬浮架1c、第四悬浮架1d和第五悬浮架1f。每一组悬浮架模块包括两个悬浮架1布设于车体的两侧。在相邻两个悬浮架模块之间设置有一套迫导向机构，一个车体底部共有两套迫导向机
构，能够提高悬浮架的小曲线通过能力，并将横向载荷均匀分配到各悬浮模块。
[0136]
第一悬浮架1a、第二悬浮架1b之间设置有一个迫导向机构，第四悬浮架1d和第五悬浮架1f之间设置有一个迫导向机构。
[0137]
本实施例通过一种迫导向机构的实现方式：迫导向机构中的两个t形臂组件分为长t形臂组件和短t形臂组件，二者的区别仅在于纵向臂63的形状及长度不同。
[0138]
如图27和图28所示，长t形臂组件包括：车体连接件61、横向臂62和纵向臂63。车体连接件61设有沿竖向贯通的轴孔，中心销64沿竖向插设于该轴孔内，中心销64可在轴孔内转动，且中心销64的上部和下部与轴孔壁之间分别设置有滚动轴承。具体的，在车体连接件61的轴孔的两端设置沉台形成阶梯孔，滚动轴承设置于该阶梯孔的位置。车体连接件61具有一侧壁，侧壁的表面为平面，用于通过螺栓和中间连接件与车体相连。
[0139]
中心销64与整体式滚动轴承65的内圈间隙配合，滚动轴承65的外圈与车体连接件61过盈配合，实现将中心销64限位于车体连接件内，又实现了中心销64可相对于车体连接件转动。
[0140]
中心销64的顶部与横向臂62的中部相连，中心销64的底端与纵向臂63的一端相连。具体的，在横向臂62的中部开设通孔，中心销64向上穿过该通孔。采用横臂压盖66盖设于该通孔上。横臂压盖66的中部通过螺纹连接件与中心销64的端部相连，横臂压盖66的外缘通过螺纹连接件与横向臂62相连，以使横向臂62、横臂压盖66和中心销64连接成一体同步转动，并相对于车体连接件61转动。
[0141]
中心销64的底端与纵向臂63的一端通过螺栓相连，纵向臂63沿纵向方向延伸。
[0142]
进一步的，t形臂组件还包括：t形臂上防尘盖671和t形臂下防尘盖672。t形臂上防尘盖671设有供中心销64穿过的通孔，t形臂上防尘盖671的下表面突出设有轴承抵顶部，插入车体连接件61的通孔内。t形臂上防尘盖671盖设于车体连接件的顶面，轴承抵顶部抵顶于上方的滚动轴承65。
[0143]
t形臂下防尘盖672设有供中心销64穿过的通孔，t形臂下防尘盖672的上表面突出设有轴承抵顶部，插入车体连接件61的通孔内。t形臂下防尘盖672盖设于车体连接件的底面，轴承抵顶部抵顶于下方的滚动轴承65。t形臂上防尘盖671和t形臂下防尘盖672对滚动轴承起到防尘作用的同时，还通过阶梯孔和防尘盖对滚动轴承起到垂向定位的作用。
[0144]
横向臂62、纵向臂63和车体连接座61可采用轻量化铝合金材质，达到减重的效果。进一步的，横向臂62上开设有多个减重孔621，用于减轻横向臂62的重量。纵向臂63上也开设有多个减重孔，用于减轻纵向臂的重量。横向臂62和纵向臂63作为t形臂组件的主要部件，通过螺栓连接在中心销64的两端，能够避免存在残余应力导致变形严重的问题，且安装拆卸方便，便于检修。
[0145]
纵向臂63包括沿水平延伸的一段和向下倾斜的一段，以适应与转向推杆组件的装配高度。
[0146]
进一步的，在横向臂62的两端设有连接孔，连接孔内压装关节轴承68，用于连接连杆机构7。
[0147]
在纵向臂63远离中心销64的端部设有连接孔，该连接孔内安装第一销套69，用于通过圆柱销与转向推杆组件8相连。第一销套69采用耐磨材料制成，克服第一销套69与圆柱销的相对运动，可避免悬臂式的纵向梁的根部局部应力过大。
[0148]
长t形臂组件设置在车体的端部，短t形臂组件设置在车体的中部。如图29和图30所示，短t形臂组件的结构及安装方式与长t形臂基本一致，区别在于短t形臂组件中纵向臂63的长度较短，且为平直结构。
[0149]
本实施例还提供一种连杆结构7的具体实现方式：
[0150]
如图25所示，连杆机构7包括：连杆71、连接头72和可调螺杆73。其中，连杆71沿纵向方向延伸。连接头72转动连接至横向臂62的端部，可调螺杆73连接在连接头72与连杆71之间，可调螺杆73的长度可变，以适应两个t形臂组件之间的距离。
[0151]
进一步的，连杆71由两根短杆通过铆接件74连接而成。当两个t形臂组件之间的距离较远时，长杆较容易弯曲。本实施例采用两根短杆通过铆接件74连接而成，克服了长杆容易弯曲的问题。可以将铆接件74设置于连杆71的中部，即：铆接件74连接在两根等长的短杆之间，解决连杆的中间位置受力最大的问题。也可以将铆接件74设置于连杆71的1/4位置处，或者其他位置处，克服连杆71的弯矩。
[0152]
连接头72的一端与可调螺杆73相连，另一端岔分出两个相对的连接部，分别插设于横向臂62的上方和下方，连接部设有通孔，通过圆柱销将连接部连接至横向臂端部的关节轴承68内，以使连杆能够相对于横向臂转动。通过改变调节螺杆73的长度，用于补偿两个t形臂组件在生产和装配过程中所产生的误差，最终实现两个t形臂组件连接，在列车转弯过程中实现连动。
[0153]
进一步的，采用连杆固定座套设于连杆71的中部，连杆固定座的顶部连接至车体，用于约束连杆71在列车运行过程中所产生的垂向振动。一种实现方式为：
[0154]
如图31和图32所示，连杆固定座包括：内侧折弯板751、外侧折弯板752、圆柱销91和衬套筒754。其中，内侧折弯板751包括：第一竖向延伸段和第一水平延伸段，第一水平延伸段设置于第一竖向延伸段的顶部；第一水平延伸段设有第一螺栓孔。外侧折弯板752包括：第二竖向延伸段和第二水平延伸段，第二水平延伸段设置于第二竖向延伸段的顶部；第二水平延伸段设有第二螺栓孔。
[0155]
第一竖向延伸段与第二竖向延伸段平行且相对设置，第一水平延伸段和第二水平延伸段上下层叠搭接在一起，第一螺栓孔与第二螺栓孔对正，通过异形螺母755和螺纹紧固件固定至车体底架的车体c形槽756内。
[0156]
第一竖向延伸段设有上下间隔布设的两个销孔，第二竖向延伸段设有上下间隔布设的两个销孔；第一竖向延伸段的销孔与第二竖向延伸段的销孔中心线对应重合，圆柱销91对应穿设在第一竖向延伸段的销孔与第二竖向延伸段的销孔之间。两个圆柱销91平行且上下布置。
[0157]
衬套筒754位于第一竖向延伸段与第二竖向延伸段之间，套设于圆柱销91外侧。连杆71穿设于两个衬套筒754之间。两个衬套筒及圆柱销限制了连杆的垂向位移，在水平方向上留有供连杆71活动的空间满足连杆71横向运动的要求。在连杆71纵向移动的过程中，衬套筒754随之转动，不干涉连杆71的纵向运动。
[0158]
连杆71采用钢管为主要材质，在列车转弯过程中，位于前端的t形臂组件转动，位于转动方向外侧的连杆71受拉力带动后端的t形臂组件，内侧的连杆71受压力推动t形臂组件，两侧连杆71同时受力，使力传递更均匀。并且，在连杆71的的1/4位置等非中间位置处设置铆接装置，能够克服弯矩。在连杆71上设置连杆固定座，能够减少连杆71的垂向振动，减
少疲劳。
[0159]
本实施例还提供一种转向推杆组件8的实现方式：转向推杆组件8包括：转向推杆和关节轴承，转向推杆的一端通过关节轴承连接至悬浮架顶部的滑台；两个转向推杆分别位于纵向臂的上下两侧，通过圆柱销与纵向臂相连。
[0160]
根据走行系统的具体结构，滑台可以为传统的结构，也可以为本实施例提供的上述方式。转向推杆组件8分别与端部滑台装置2和中间滑台装置4相连。
[0161]
图33为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与中间滑台装置相连的结构示意图，图34为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与中间滑台装置4相连的局部剖视图。如图33和图34所示，转向推杆81的一端通过连接接头82与中间滑台装置4的中部所提供的接口相连。连接接头82分别与中间滑台组件和转向推杆转动连接。
[0162]
连接接头82的两端分别设有相对的连接板821，连接板821之间留有间隙。转向推杆81的端部插入一端两个连接板821之间的间隙中，通过连接销插入连接板821上连接孔的销套823和转向推杆81端部的连接孔，实现连接板821与转向推杆81转动连接。
[0163]
连接接头82另一端的两个连接板821夹设于中间滑台装置4的上下两侧，为防止连接接头82与中间滑台装置发生转动，通过定位套824进行水平方向定位。通过长螺栓822穿过中间滑台装置上的连接孔及连接板上的连接孔，实现中间滑台装置4与连接接头82转动连接。
[0164]
图35为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与端部滑台装置相连的结构示意图，图36为本技术实施例提供的迫导向机构中转向推杆与端部滑台装置相连的局部剖视图。如图35和图36所示，转向推杆81的一端通过连接接头82与端部滑台装置2的中部所提供的接口相连。连接接头82分别与中间滑台组件2和转向推杆81转动连接，其具体连接结构及方式可参照上述与中间滑台装置4。
[0165]
图37为本技术实施例提供的迫导向机构分别与两个中间滑台装置相连的结构示意图，图38为图37中c区域的放大视图，图39为图37中c区域的局部剖视图。如图37至图39所示，两个转向推杆81的端部分别位于t形臂组件中的纵向臂63的上下两侧，通过圆柱销91插入纵向臂63端部的第一销套69且与两个转向推杆81相连。两个转向推杆81与纵向臂在水平方向上采用同一点连接的方式，在水平方向上避免了转矩，能够提高横向位移的传递精度。
[0166]
转向推杆81的另一端部通过连接接头82分别与滑台装置相连，图37仅以中间滑台装置4为例进行说明。转向推杆81与滑台装置垂直连接，使横向力没有分力，提高横向位移的精度，精度提升至
±
2mm。
[0167]
进一步的，转向推杆81包括：固定杆和调节杆两部分，调节杆的长度可调，用于补偿新造过程中滑台侧安装孔与纵向臂安装孔的长度误差，最终实现滑台与t形臂的连接，在列车转弯过程中实现连动。
[0168]
在列车转弯过程中，在悬浮导向力的作用下，第一悬浮架1a首先进入弯道，横向力通过悬浮架依次传递到空气弹簧和端部滑台装置，在通过连接接头传递到转向推杆，内侧转向推杆拉动长t形臂组件中的纵向臂，外侧转向推杆推动纵向臂，两个转向推杆同时作用使纵向臂转动，在关节轴承的作用下带动横向臂转动，并拉动外侧的连杆机构，推动内侧的连杆机构，带动第二悬浮架1b的处的短t形臂组件中的横向臂转动，带动纵向臂转动，并推动内侧转向推杆、拉动外侧转向推杆运动，带动中间滑台装置、空气弹簧运动，将横向力传
递到悬浮架上，实现横向力的传递，五模块悬浮架通过小曲线半径的线路。
[0169]
上述方案中，连接接头可以采用铝合金材料制成，达到轻量化设计，减轻车身自重。t形臂组件中横向臂的中间位置与车体相连，避免了悬臂梁根部具有较大的应力，提高了t形臂组件与车体连接的可靠性。
[0170]
上述各部件之间大多采用圆柱销进行连接，利用圆柱销本身的阶梯台以及安装在对应连接部件的销套上下表面进行定位，同时圆柱销在运动过程中会发生转动，其水平方向上的销套均采用耐磨材质。
[0171]
本实施例还提供一种磁浮列车，包括：如上述任一内容所提供的磁浮车走行系统。本实施例提供的磁浮列车具有与上述走行系统相同的技术效果。