货物装卸装置及仓储系统的制作方法

1.本实用新型涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种货物装卸装置及仓储系统。


背景技术：

2.仓储随着物资储存的产生而产生，又随着工业技术的发展而发展，仓储是物流活动的重要支柱，也是现代工业发展的重要环节。
3.在现有的仓储系统中，已部分实现了机械化和自动化，例如可用搬运机器人将货物运送至不同的货架以入库，或者可用搬运机器人将货架上的货物运送至仓储系统出口以出库。然而，即便是一定程度上实现了机械化和自动化，仍有部分工作需要人力进行辅助的处理。例如，在货物到达仓储系统入口时，需要人工对搬运机器人等进行上料，或者在货物需要出库时，也需要人工拿取搬运机器人上的货物以出库、或者在将搬运机器人上的货物分发至不同生产线上时，也需要人工将搬运机器人上的货物卸下至不同生产线上。在搬运机器人上的货板不止一层，且货板高度较高的情况下，需要逐层多次装卸货物。
4.在上述的仓储系统中，由于需要人工完成货物的装卸过程，因此自动化程度较低，作业效率较差。


技术实现要素：

5.鉴于上述问题，本实用新型实施例提供一种货物装卸装置及仓储系统，能够自动完成货物的上料和卸料过程，自动化程度较高，作业效率也得到了提高。
6.为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：
7.本实用新型实施例第一方面提供一种货物装卸装置，包括支架、存储单元和行走架，存储单元设置在支架上，存储单元设置有货物出口；行走架可相对支架向货物出口移动，行走架上设有对应于存储单元的多个机械臂以及设置在机械臂上的活动件，活动件可相对机械臂移动至展开位置或折叠位置，且活动件呈展开位置时，活动件用于和存储单元中的所述货物抵接，以在机械臂相对于支架移动时，将货物从所述存储单元外侧输送至存储单元内，再输送至货物出口外侧；至少一个机械臂上设置有检测组件，检测组件用于检测活动件的位置状态，活动件的位置状态包括活动件相对于机械臂的位置和活动件相对于货物的位置的至少一者。
8.本实用新型实施例第二方面提供一种仓储系统，包括搬运机器人和上述的货物装卸装置，搬运机器人具有货板，货板和货物装卸装置的存储单元对应设置，以和货物装卸装置进行货物装卸操作。
9.本实用新型实施例具有如下优点：
10.通过采用货物装卸装置进行上料或卸料，由于货物装卸装置内设有与货物滚动接触的滚动传送件，滚动传送件转动则能够对货物产生牵引力。在货物装卸装置与搬运机器人、生产线等机构配合使用时，能够利用通过控制滚动传送件转动而对货物产生的牵引力，将货物从存储单元外侧输送至存储单元内以自动卸料，再将存储单元中的货物输送至货物
出口外侧以自动上料。此过程中，无需人工进行货物的装卸，因此自动化程度较高，作业效率较高。
附图说明
11.图1为本技术实施例一提供的货物装卸装置的分解结构示意图；
12.图2为本技术实施例一提供的货物装卸装置和搬运机器人配合的一种状态下的结构示意图；
13.图3为本技术实施例一提供的货物装卸装置中支架的结构示意图；
14.图4为图3的a处的局部放大图；
15.图5为本技术实施例一提供的货物装卸装置中支架的局部结构示意图；
16.图6为图1的b处的局部放大图；
17.图7为本技术实施例一提供的货物装卸装置中行走架与滑轨的连接局部结构的分解示意图；
18.图8为本技术实施例一提供的货物装卸装置的另一种结构的示意图；
19.图9为本技术实施例一提供的货物装卸装置的另一种结构中行走架和机械臂的结构示意图；
20.图10为本技术实施例一提供的货物装卸装置中一个存储单元的货物装卸方式的示意图；
21.图11为本技术实施例一提供的货物装卸装置中一个存储单元的另一种货物装卸方式的示意图；
22.图12为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第一种货物装卸方式的示意图；
23.图13为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第二种货物装卸方式的示意图；
24.图14a为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第三种货物装卸方式的示意图；
25.图14b为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第四种货物装卸方式的示意图；
26.图15为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第五种货物装卸方式的示意图；
27.图16为本技术实施例三提供的货物装卸控制方法的流程图；
28.图17为本技术实施例四提供的控制装置的结构框图。
29.附图标记说明：
30.100、500
‑
货物装卸装置；200
‑
搬运机器人；201
‑
货架；202
‑
移动底盘；203
‑
取货装置；204
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固定支架；205
‑
货板；300
‑
控制装置；301
‑
处理器；302
‑
存储器；
[0031]1‑
支架；11
‑
立柱；12
‑
支撑架；120
‑
第一支撑部；121
‑
前立柱；122
‑
后立柱；123
‑
中立柱；124
‑
顶部框；13
‑
避让槽；14
‑
端部连接件；141
‑
导向件；2、504
‑
存储单元；22
‑
滚动传送件；23
‑
载置空间；24
‑
第一存储单元；25
‑
第二存储单元；3
‑
检测组件；31、502
‑
货物进口；32、503
‑
货物出口；33
‑
第一感应单元；331
‑
启动开关；332
‑
开关支架；333
‑
检测摇臂；34
‑
第一位置检测传感器；35
‑
第二位置检测传感器；36
‑
止挡结构；37
‑
货物输送通道；5、501
‑
机械臂；51、505
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活动件；52
‑
活动推杆；53
‑
第一活动件；54
‑
第二活动件；6
‑
行走架；61
‑
支撑架体；611
‑
连接板；62
‑
连接梁；63
‑
滑轨；64
‑
滑块；8
‑
速度传感器；81
‑
第一速度传感器；82
‑
第二速度传感器；83
‑
第三速度传感器；84
‑
第四速度传感器；90
‑
上下料位置检测传感器；91
‑
第一位置传感器；92
‑
第二位置传感器；93
‑
提升机构；931
‑
承载平台；932
‑
升降模块。
具体实施方式
[0032]
在现有的仓储系统中，作为一个重要环节，已经可以利用搬运机器人等物流机器人将货物运送至不同的货架，或将货物自货架上取出，然而，对搬运机器人的上料和卸料，仍然是依靠人力完成，这在搬运机器人上的货板不止一层，或者货板高度较高的情况下，需要逐层多次上料或卸料，造成物流过程自动化程度较低，作业效率较差。
[0033]
为了解决上述问题，本技术提出一种货物装卸控制方法、控制装置、货物装卸装置及仓储系统，通过货物装卸装置自动完成货物的上料和卸料，自动化程度较高，作业效率也较高。
[0034]
为了使本技术实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0035]
实施例一
[0036]
图1为本技术实施例一提供的货物装卸装置的分解结构示意图，图2为本技术实施例一提供的货物装卸装置和搬运机器人配合的一种状态下的结构示意图。
[0037]
参照图1、图2，本技术提供一种货物装卸装置100，包括支架1和设置在支架1上的存储单元2，存储单元2设置有货物出口32和滚动传送件22，滚动传送件22具有能够与存储单元2中的货物滚动接触的外轮廓面，滚动传送件22用于绕自身的转动轴线转动，以配合货物搬运机构将货物从存储单元2外侧输送至存储单元2内，再将货物输送至货物出口32外侧。即将货物经过货物出口32输送至存储单元2外侧。
[0038]
上述方案中，通过采用货物装卸装置100进行上料或卸料，由于货物装卸装置100内设有与货物滚动接触的滚动传送件22，滚动传送件22转动则能够对货物产生牵引力。在货物装卸装置100与搬运机器人200、生产线等机构配合使用时，能够通过控制滚动传送件22转动而对货物产生牵引力，从而将货物从存储单元2外侧输送至存储单元2内以自动卸料，并将存储单元2中的货物输送至货物出口32外侧以自动上料。此过程中，无需人工进行货物的装卸，因此自动化程度较高，作业效率较高。
[0039]
本技术实施例中，为了使滚动传送件22绕自身的转动轴线转动，货物装卸装置100还包括驱动组件，驱动组件包括设置在存储单元2上的第一驱动装置(未图示)，第一驱动装置与滚动传送件22连接，并用于驱动滚动传送件22转动。货物装卸装置100还包括控制器，第一驱动装置与控制器电连接，控制器用于控制第一驱动装置，以使第一驱动装置驱动滚动传送件22沿其自身的转动轴线转动。
[0040]
本技术实施例中，货物搬运机构可以是与货物装卸装置100配合使用的装置，例如，货物搬运机构可以是搬运机器人200，或者是生产线。在其它一些示例中，货物搬运机构还可以设置在货物装卸装置100上，例如，货物搬运机构包括可相对于存储单元2移动的机械臂5，机械臂5用于通过自身的移动带动货物移动。在一些示例中，机械臂5上设置有至少一个活动件51，活动件51可相对机械臂5移动，以挡设在货物的沿输送方向k的侧方。
[0041]
为了使机械臂5进行移动，本技术实施例中，货物装卸装置100还包括行走架6，行走架6位于支架1侧方。机械臂5连接于行走架6上，行走架6可相对于支架1移动，以带动机械臂5相对存储单元2移动。
[0042]
此外，本技术实施例的货物装卸装置100还包括升降机构(未图示)，存储单元2通过升降机构连接于支架1，升降机构用于带动存储单元2上升或下降。
[0043]
参照图2，下面介绍与本技术配合使用的搬运机器人200的一个例子。搬运机器人200包括货架201、移动底盘202、以及取货装置203。其中，货架201安装于移动底盘202上，货架201可以包括固定支架204和多个货板205，多个货板205在竖直方向间隔地设置在固定支架204上，各货板205用于载置货物。另外，移动底盘202可以用于实现货架201在仓储区的地面上移动。取货装置203可以安装在固定支架204上，并用于将货物放置在货板205上或将货板205上的货物取出。
[0044]
可以理解的是，能够与本技术的货物装卸装置100配合的搬运机器人200包括但不限于为图2所示的结构，也可以为其它结构，但需要保证搬运机器人200中，各货板205和货物装卸装置100的各存储单元2一一对应设置，且货板205的货物承载面的高度与存储单元2的载货面的高度大致相同，以使货物可在存储单元2和货板205之间顺利移动。
[0045]
下面结合图2说明本技术的货物装卸装置100的上料和卸料过程。
[0046]
卸料过程中，搬运机器人200由图2所示的位置开始，向靠近货物装卸装置100的方向移动，在搬运机器人200到达卸料位置，即搬运机器人200的固定支架204到达货物装卸装置100的货物进口附近时，搬运机器人200的货板205和存储单元2一一对应，此时机械臂5和活动件51移动并位于货物的输送方向k的前侧q，且活动件51挡设在货物的沿输送方向k的侧方。然后机械臂5带动活动件51朝向货物装卸装置100的方向移动，并且滚动传送件22转动，此时，在活动件51的拖动和滚动传送件22的转动所产生的牵引力的共同作用下，货物从货板205开始朝向存储单元2移动，直至完全进入存储单元2中，即可完成卸料过程。其中，各个搬运机器人200的各层货板205上的货物可以同时被送至存储单元2中。搬运机器人200的上料过程中搬运机器人200位于货物出口32一侧或者也可以仍位于货物进口31一侧，并与货物装卸装置100配合使用，对搬运机器人200的上料过程与上述过程正好相反，以货物从与货物出口32相对的一侧(货物进口31侧)送出存储单元2为例进行说明时，活动件51呈展开状态时，并位于货物的后侧h，可以在机械臂5的带动下由后侧h朝向前侧q移动，活动件51与货物的后侧h抵接，并推动货物，直至货物进入搬运机器人的货板中205，实现上料。此处不再赘述。
[0047]
本技术实施例中，为了提高货物装卸装置100的装卸效率，提高货物装卸装置100的稳定性、安全性等。货物装卸装置100还包括控制组件(未图示)，控制组件可以包括上述的控制器、与控制器电连接的传感器等，本技术中的传感器可以包括速度传感器、位置传感器、上下料位置传感器中的至少一者。此外，为了使机械臂5移动，驱动组件还可以包括用于驱动行走架6相对于支架1移动的第二驱动装置。
[0048]
下面详细说明货物装卸装置100中各部分的结构。
[0049]
图3为本技术实施例一提供的货物装卸装置100中支架1的结构示意图。
[0050]
参照图3，支架1包括立柱11和支撑架12，在立柱11的数量为多个时，支撑架可以位于多个立柱11之间的间隔中。支撑架12的底部和立柱11共同支撑货物装卸装置100，支撑架12包括沿地面延伸的支撑部120。
[0051]
上述方案中，通过设置支撑架12，使支撑架12与立柱11共同支撑货物装卸装置100，其中，立柱11起到主要的支撑作用，支撑架12起到辅助支撑作用。与现有技术仅靠立柱11支撑货物装卸装置100的情况相比，用于支撑货物装卸装置100的机构增加，进一步的，由于第一支撑部120沿地面延伸，可以增加支撑部120与地面的接触面积，因此对货物装卸装
置100的支撑较为稳固。
[0052]
参照图3，以箭头标出沿货物输送方向k的前侧q，而与前侧相反的方向为后侧h。例如，本技术中的立柱11可以包括位于支架1的沿货物输送方向前侧的前立柱121和位于支架1的沿货物输送方向后侧的后立柱122。立柱11的数量可以根据需要设置，例如，本技术以前立柱121和后立柱122均为两个为例来进行说明，对于数量为其它的情况与此类似，此处不再赘述。
[0053]
支撑架12还包括中立柱123；中立柱123用于支撑支架1的中部，且位于前立柱121和后立柱122之间，用于对支架1位于前立柱121和后立柱122之间的部分进行支撑。本技术实施例中，进一步的，在货物装卸装置100和搬运机器人200配合使用时，为了对搬运机器人200的移动底盘202进行避让，支架1上还可以设有避让槽13。
[0054]
具体的，参照图3，避让槽13的数量可以为两个，分别位于靠货物出口32和货物进口31(货物进口是存储单元上背离货物出口一侧设置的开口)的一侧，以货物进口31一侧的避让槽13为例进行说明，在支架1包括多个立柱11、例如包括两个前立柱121、两个中立柱123，两个后立柱122时，其两个前立柱121和两个中立柱123之间间隔设置，两个中立柱123和两个后立柱122之间间隔设置，以形成用于避让搬运机器人200的移动底盘202的避让槽13，可以理解的是，避让槽13的开口可以面向搬运机器人200，即与货物出口32或货物进口31的开口方向相同。应当理解的是，这里的避让槽13指代的是避让空间，可以如上述那样由立柱之间的空隙形成的开放空间，也可以是由连续的避让腔室形成的相对封闭的空间，只要能供搬运机器人200的移动底盘202进入即可，本技术对此不加以限制。
[0055]
本技术实施例中，在搬运机器人200和货物装卸装置100相对时，有可能搬运机器人200还未到达预设的上料或卸料位置，货物装卸装置100就进行装卸动作，此时极容易发生装卸失败的情况，导致装卸可靠性较低。为了避免这种情况，控制组件还可以括感应单元，感应单元和控制器电连接，感应单元设置在支架1上，用于在搬运机器人移动至和货物装卸装置100相对的上料位置或卸料位置时发出感应信号，以使控制器根据感应信号控制驱动组件进行上料或卸料操作。
[0056]
图4为图3的a处的局部放大图，图5为本技术实施例一提供的货物装卸装置中支架的局部结构示意图。参照图3、图4，本技术实施例中，如前所述，支架1的底部具有避让槽13。感应单元可以包括第一感应单元33，第一感应单元33设置在避让槽13内，第一感应单元33用于在搬运机器人200的移动底盘202容纳至避让槽13内时发出感应信号。本技术实施例中，第一感应单元33的数量为至少一个。例如可以如图3所示那样，第一感应单元33位于与搬运机器人200的移动底盘202相对的位置处。
[0057]
在其它一些示例中，为了使感应单元的判断更为准确，第一感应单元33的数量为至少两个，且不同第一感应单元33设置在相对于避让槽13的不同位置；控制器用于在至少一个第一感应单元33、例如全部第一感应单元33均发出感应信号时，控制行走架6进行装卸操作。这样可以避免出现部分第一感应单元33发生故障等，无法准确测量搬运机器人200的情况发生。
[0058]
参照图图3、图4，示例性的，第一感应单元33可以包括启动开关331，启动开关331位于避让槽13内，且可以与控制器电连接，启动开关331用于在搬运机器人200移动至避让槽13内时触碰搬运机器人200，以向控制器发出感应信号。
[0059]
本技术实施例中，启动开关331包括开关支架332和检测摇臂333，检测摇臂333的第一端和开关支架332可转动连接，检测摇臂333的第二端位于避让槽13内，以用于触碰搬运机器人200，开关支架332可在检测摇臂333转动时发出感应信号。如图4所示，示出了启动开关331的开启和关闭位置。本技术实施例中，第一感应单元33可以包括接近传感器，接近传感器的感应区域位于避让槽13内。示例性的，接近传感器为红外接近传感器或者激光雷达。
[0060]
下面结合设置有启动开关331的情况进行说明，搬运机器人200的移动底盘202进入避让槽13，但在搬运机器人200还未到达预设的装卸位置时，移动底盘202并未与启动开关331接触，启动开关331处于关闭状态，搬运机器人200不进行装卸操作。搬运机器人200到达预设的装卸位置时，移动底盘202与启动开关331接触，并触发启动开关331动作，启动开关331处于开启状态，搬运机器人200进行装卸操作。
[0061]
继续参照图3，在立柱11的顶部还连接有顶部框124，顶部框124连接在四个立柱11之间。为了对存储单元2进行较好地支撑，支架1还包括端部连接件14，端部连接件14连接在沿货物输出方向k排列的两个立柱11之间，存储单元2的两个相对的端部可以连接在两个相对设置的端部连接件14之间。
[0062]
进一步的，端部连接件14上还可以连接有导向件141，导向件141位于端部连接件14的内侧，且导向件141沿着货物的输送方向k延伸，并用于在货物被送出存储单元2，或货物进入存储单元2时对货物进行导引。在存储单元2固定在端部连接件14上的情况下，导向件141位于存储单元2的底部靠上方位置。
[0063]
本技术实施例中，4个立柱、即两个前立柱121和两个后立柱122并列设置，俯视时，4个立柱大致位于矩形的四个顶点处。存储单元2可以位于4个立柱之间，且设置在4个立柱上。
[0064]
当存储单元2具有多个时，存储单元2沿竖直方向排列，例如在立柱11的高度方向上间隔设置，以使货物可以存放于高度方向上的不同位置。可以理解的是，由于各层存储单元2在高度方向上间隔且层叠布置，每一层存储单元2上可以载置货物，并且每一层存储单元2和相邻的下一层存储单元2之间形成用于载置货物的载置空间23。
[0065]
需要注意的是，每层存储单元2的设置高度和搬运机器人200上货板205的设置高度一一对应，以使存储单元2上的货物能顺利进入到货板205中。另外，本技术中存储单元2的排布方式不限于此，存储单元2还可以在支架1的宽度方向上设置多个。本技术实施例中，存储单元2沿货物的输送方向k上的长度大于或等于货物在该方向上的长度。以便于货物能够完全容纳在存储单元2中。
[0066]
本技术实施例中，每个存储单元2中的滚动传送件22为多个，多个滚动传送件22沿货物的输送方向并排设置，且多个滚动传送件22的转动轴线相互平行。另外，滚动传送件22具有和货物滚动接触的外轮廓面，以用于带动货物进出存储单元2。示例性的，滚动传送件22为转动辊或传送带。滚动传送件22为转动辊时，转动辊的两端被上述的端部连接件14可转动地支撑，转动辊的辊面可以转动，并形成上述可滚动的外轮廓面。并且转动辊为多个时，多个转动辊的转轴相互平行设置。
[0067]
进一步的，多个滚动传送件22可以包括主动滚动传送件和从动滚动传送件，主动滚动传送件和第一驱动装置连接，并在第一驱动装置的带动下绕自身转动轴线转动，从动
滚动传送件和主动滚动传送件相互联动，并在主动滚动传送件的带动下转动。例如，滚动传送件22可以为多个联动的多楔带滚筒，多个多楔带滚筒可转动地连接在两个相对的端部连接件14之间。且相邻的多楔带滚筒通过多楔带实现联动，则作为主动滚动传送件的多楔带滚筒可以带动其余多楔带滚筒一起转动。
[0068]
本技术实施例中，货物装卸装置100还可以包括升降机构，各存储单元2可以通过升降机构连接于支架1，升降机构用于带动存储单元2上升或下降，以使货物出口32处于不同的高度。升降机构例如可以是由气缸驱动的升降机构等。
[0069]
在一些实施例中，参照后述的11，货物装卸装置100还包括提升机构93，提升机构93具有对接存储单元2的货物出口32和/或与货物出口32相对的一侧出口31的承载平台931，及调整承载平台931高度的升降模块932，以将货物自存储单元2与外部输送线设备之间进行往和/或返的输送。这样在货物出口32或者货物入口与外部输送线设备之间存在有间隔时，该承载平台931能够起到辅助承载作用，防止货物卡在该间距中。
[0070]
继续参照图3，货物装卸装置100还包括上下料位置检测传感器90，上下料位置检测传感器90设置于支架1上，且上下料位置检测传感器90位于货物进口31和/或货物出口32处，上下料位置检测传感器用于检测货物是否伸出至存储单元2的外侧。示例性的，上下料位置检测传感器90可以分别位于竖直方向上，最上部的存储单元以及最下部的存储单元中。可选的，上下料位置检测传感器可以为反射式光电传感器。示例性的，当上下料位置检测传感器90检测到有货物通过时，说明处于正常装卸操作中，滚动传送件22可以正常转动，以带动货物进出存储单元2。
[0071]
本技术实施例中，控制组件除了包括控制器之外，还包括传感器单元，这里传感器单元用于检测货物的位置和/或货物的移动速度。第一驱动装置和传感器单元均和控制器电连接，控制器用于根据货物的运动状态、控制滚动传送件22的转动状态，以配合货物搬运机构将货物从存储单元2外侧输送至存储单元2内，再输送至货物出口32外侧。需要说明的是，货物的运动状态包括以下至少一者：货物的位置、货物的移动速度、货物的移动方向。
[0072]
本技术实施例中，传感器单元包括速度传感器8和位置传感器中的至少一者。例如，传感器单元包括与控制器电连接的速度传感器8，速度传感器8设置在存储单元2中。参照图5，速度传感器8的数量为两组，且分别设置在端部连接件14的靠近货物出口32的位置处，以及端部连接件14的背离货物出口32的位置处。另外，对于速度传感器8的种类，可以采用本领域通用的传感器，示例性的，速度传感器8为光电传感器。
[0073]
在本技术的货物装卸装置100中，对于其中一个存储单元2而言，存在着两种货物的进出方式。货物由货物出口32进入所述存储单元2，并经过货物出口32输送至存储单元2外；或者，货物由存储单元2的与货物出口32相对的一侧进入存储单元2，并经过货物出口32输出至存储单元2外。因此对于货物速度的检测也要分情况而论，其中，以存储单元2的货物进口31和货物出口32相对设置为例进行说明。
[0074]
作为其中一种实施方式，参照后述的图10，货物由货物出口32进入存储单元2，且两组速度传感器8单元包括第一速度传感器81和第二速度传感器82，第一速度传感器81位于第二速度传感器82和货物出口32之间；此时，第一速度传感器81检测到的货物的移动速度大于、小于或等于第二速度传感器82检测到的货物的移动速度，控制器用于根据货物的速度控制滚动传送件22的转动状态。其中，可以理解的是，要使第二速度传感器82位于存储
单元2的与货物出口32相对的一侧。这样设置，是为了使货物在靠近货物出口32侧处的速度大于货物在远离货物出口32侧处的速度，或是让其保持在一个稳定的速度，以便于卸料时，货物在货物出口32处的速度大于货物在背离货物出口32处的速度，或是保持在一个稳定的速度值或区间，或是在货物速度较慢时令移动速度提升，便于货物由货运机器人200中顺利地进入到存储单元2中；在上料时，货物在背离货物出口32处的速度小于在货物出口32处的速度，上料过程中货物速度越来越快，或是保持在一个稳定的速度值或区间，或是在货物速度较慢时令移动速度提升，以便于货物由存储单元2顺利进入到搬运机器人200中。此处，滚动传送件22的转动状态包括以下至少一者：滚动传送件22的转动速度、滚动传送件22的转动方向、滚动传送件22的启停状态。
[0075]
作为另一种实施方式，参照后述的图11，货物由货物进口31进入存储单元2，且传感器单元可以包括第三速度传感器83和第四速度传感器84，第三速度传感器83和第四速度传感器84依次间隔设置在货物进口31和货物出口32之间。
[0076]
继续参照图5，本技术实施例中，货物装卸装置100还包括第一位置传感器91，第一位置传感器91设置于存储单元2上，用于检测存储单元2内的货物的位置。具体的，第一位置传感器91位于各存储单元2中端部连接件14的靠近后侧h的位置处，后述的第二驱动装置和第一位置传感器91均和控制器电连接，控制器用于根据货物的位置控制滚动传送件22的转动状态，以配合货物搬运机构将货物从存储单元2外侧输送至存储单元2内，并输送至货物出口32外侧。上述方案中，根据货物在存储单元2中的位置制滚动传送件22的转动状态，例如在上料过程中，可以是，货物刚开始移动时，货物在货物的输送方向k上的后端部距离货物出口32的距离较长，可以控制滚动传送件22的转动速度较慢，待货物将要移出存储单元2时，货物的在货物的输送方向k上的后端部距离货物出口32的距离较近，可以控制滚动传送件22升速，以便于货物较为顺利地移出存储单元2。
[0077]
下面参照图1介绍机械臂5和行走架6的结构。参照图1，如前所述，机械臂5可相对存储单元2移动，且机械臂5用于通过自身的移动带动货物移动。即机械臂5相对存储单元2移动时，机械臂5用于将货物从存储单元2外侧输送至存储单元2内，并经由存储单元2输送至货物出口32外侧。
[0078]
另外，机械臂5与存储单元2对应设置，示例性的，可以是每个存储单元2都对应设置有两个机械臂5，两个机械臂5分别对称设置在存储单元2的水平方向的两侧。但本技术不限于此，机械臂5的数量还可以为其它，并且还可以位于其它位置。机械臂5可以沿货物的输送方向延伸，且通常情况下，机械臂5的移动方向可以沿水平方向。
[0079]
本技术实施例中，机械臂5上设置有活动件51，活动件51可相对机械臂5移动，以挡设在货物的输送路径上，活动件51用于在机械臂5相对存储单元2移动时推送货物。
[0080]
具体的，机械臂5上的活动件51可相对于机械臂5移动至不同位置，活动件51挡设在货物的输送路径上时，活动件51可以推送货物移动。活动件51未挡设在货物的输送路径上时，即活动件51位于货物的输送路径之外，此时机械臂5的移动不会与货物发生干涉。
[0081]
本技术实施例中，活动件51可以为活动推杆52，活动推杆52的第一端可转动的连接于机械臂5上，活动推杆52的第二端为自由端，活动推杆52的第二端可绕转动轴转动，且活动推杆52位于展开位置时，活动推杆52用于抵接于货物的侧端，并随机械臂5的移动推动货物，以在机械臂5相对于支架1移动时，将货物从存储单元2外侧输送至存储单元2内，并输
送至货物出口32外侧。
[0082]
换言之，活动推杆52可相对于机械臂5转动，且活动件51的转动轴和货物的输送方向平行。活动件51可相对机械臂5转动至展开位置或折叠位置。活动件51呈展开位置、即水平位置时，活动件51挡设在货物的输送路径上(参照图1中图面靠右的活动推杆52)，活动件51用于和存储单元2中的货物抵接，以在机械臂5相对于支架1移动时，对货物进行推送。且活动件51呈折叠位置、即竖直位置时，活动件51未挡设在货物的输送路径上(参照图1中图面靠左侧的活动推杆52)，活动件51不会与货物发生相互作用，即不会干涉到货物。
[0083]
本技术实施例中，活动件51设置在机械臂5的背离行走架6的一端。例如，机械臂5相对于存储单元2移动时，机械臂5的设有活动件51的一端的活动范围为由从存储单元2的背离货物出口32的一端至货物出口32处。
[0084]
这里除了活动推杆52之外，例如也可以是活动件51在转动的同时伸长或缩短，以挡设在货物的输送路径上，或者未挡设在货物的输送路径上。进一步的，活动推杆52为偶数个，且分别设置在存储单元2的两侧。这样可以对货物均匀地施力。
[0085]
本技术实施例中，货物装卸装置100还可以包括行走架6。行走架6的部分结构位于支架1侧方，机械臂5可以连接于行走架6上，行走架6可相对于支架1移动，以带动机械臂5相对存储单元2移动。
[0086]
参照图1，行走架6可以包括分别设置在支架1的两侧的两个支撑架体61和连接在两个支撑架体61之间的连接梁62，而带动货物移动的机械臂5设置在行走架6上，示例性的，机械臂5安装在连接梁62上，且机械臂5位于与搬运机器人200上的货板205上方对应的位置处，换言之，机械臂5与存储单元2对应设置。连接梁62的两端分别和两个支撑架体61连接。
[0087]
本技术实施例中，机械臂5、连接梁62位于支架1内侧，支撑架体61位于支架1侧方，支撑架体61相对于支架1朝向搬运机器人200移动时，带动机械臂5也朝向货物伸出。
[0088]
图7为本技术实施例一提供的货物装卸装置中行走架与滑轨的连接局部结构的分解示意图。参照图7，对于行走架6、例如支撑架体61和支架1的固定，例如可以通过在支架1上设置滑轨63来实现。本技术实施例中，支架1包括有滑轨63，滑轨63的延伸方向和货物的输送方向k平行，支撑架体61设置于滑轨63上并可沿滑轨63相对于支架1移动。滑轨63可以安装在位于最下方的存储单元的外侧部上。
[0089]
另外，支架1还包括与滑轨63相配合的滑块64，滑块64可在滑轨63中往复滑动。在支撑架体61底端设有连接板611，连接板611连接在滑块64的背离滑轨63的一侧，由此滑块64沿滑轨63的移动可带动支撑架体61、即行走架6移动。滑块64可以通过第二驱动装置的驱动而实现沿滑轨63的直线移动。
[0090]
本技术实施例中，如前所述，驱动组件中的第二驱动装置设置于支架1上，且第二驱动装置和控制器电连接，以在控制器的控制下驱动机械臂5相对于存储单元2移动。
[0091]
第二驱动装置例如可以包括电机、减速器、驱动轴、链轮以及链条等。其中，电机的输出轴通过减速器与驱动轴连接，链轮连接在驱动轴上，链条张紧在链轮上，滑块64与链条连接。这样，电机通过减速器带动驱动轴转动，驱动轴带动链轮转动，使张紧在链轮间的链条产生直线往复位移，带动滑块64在滑轨63上移动。
[0092]
参照图7，为了防止行走架6与支架1上的结构发生碰撞，导致支架1晃动，本技术的控制组件还设置有第二位置传感器92，第二位置传感器92与控制器电连接。第二位置传感
器92用于检测行走架6相对支架1的位置，控制器用于根据第二位置传感器92检测到的位置控制行走架6相对于支架1的移动状态。
[0093]
在上述方案中，通过设置第二位置传感器92，可以对行走架6相对支架1的位置进行检测，在行走架6移动至与第二位置传感器92对应的位置时，控制器可以根据该第二位置传感器92的信息及时调整行走架6的移动状态，例如，控制行走架6停止移动，即行走架6相对于支架1的速度为零，避免碰撞事件的发生，并防止行走架6的支撑架体61移动到支架1之外。从而使货物装卸装置100的稳定性和安全性较高。
[0094]
本技术实施例中，参照图7，为了与第二位置传感器92配合使用，行走架6上还设置有检测件65，检测件65的两个端部可以分别朝向行走架6两侧的前立柱121和后立柱122伸出。第二位置传感器92位于与检测件65对应的位置处。而控制器用于在行走架6移动至检测件65与第二位置传感器92相对的位置时，控制行走架6停止移动。
[0095]
检测件65例如可以设置在支撑架体61底端的连接板611上，并与滑块64相对固定。另外，作为一种可选的方式，第二位置传感器92为光电传感器，检测件65包括可挡设在位置传感器前方的挡光件。
[0096]
以图7所示的情况为例，当支撑架体61向前侧q的货物进口31移动时，带动机械臂5以及货物向货物进口31向伸出，并带动检测件向靠近第二位置传感器92的方向移动，待检测件位于第二位置传感器92侧方时，认为行走架6已经达到极限位置，再继续向左移动有与前立柱121碰撞的风险，此时控制器控制行走架6停止移动。当支撑架体61向后侧h货物出口32的方向移动时，情况与此类似，此处不再赘述。
[0097]
本技术实施例中，如前所述，为了进一步提高货物装卸装置100的上料成功率，还需要对活动件51相对于机械臂5的移动状态进行监控。
[0098]
参照图1和图6，至少一个机械臂5上设置有检测组件3，检测组件3用于检测活动件51的位置状态，此处，活动件51的位置状态包括活动件51相对于机械臂5的位置和活动件51相对于货物的位置的至少一者。如前所述，第二驱动装置用于驱动行走架6相对于支架1移动，而检测组件3和第二驱动单元均和控制器电连接，控制器用于根据活动件51的位置状态控制行走架6的移动状态。
[0099]
本技术实施例中，对于货物装卸装置100上设有多个机械臂5的情况而言，可以使机械臂5的至少部分活动件51对应设置有检测组件3。换言之，可以如图1所示那样，为每个机械臂5均设置检测组件3，也可以部分机械臂5上设有检测组件3。
[0100]
通过设置检测组件3，可对活动件51相对于机械臂5的位置以及活动件51相对于货物的位置进行监控。例如，若检测组件3检测到活动件51挡设在货物的输出路径上时，可以根据需要进行控制操作，例如控制行走架6的移动状态。或者，若检测组件3检测到机械臂5的端部尚未到达货物后侧时，可以根据需要控制活动件51处于折叠位置，以免与货物发生干涉。
[0101]
具体的，控制器可以向活动件51发送控制指令，使活动件51由未挡设在货物的输送路径上(对应于活动推杆52的折叠状态)变为挡设在货物的输送路径(对应于活动推杆52的展开状态)上，或者停止货物装卸装置100的上料操作等，有效避免了上料操作失败的情况，提高了货物装卸装置100的上料效率。或者，控制器可以向活动件51发送控制指令，使活动件51继续维持未挡设在货物的输送路径k上的状态。
[0102]
参照图1、图6，本技术实施例中，检测组件3包括第一位置检测传感器34，为了更好地对活动件51的位置进行检测，第一位置检测传感器34设置在机械臂5的端部，且第一位置检测传感器34和活动推杆52的展开位置或者折叠位置相对应。本技术附图中，以第一位置检测传感器34和活动推杆52的折叠位置相对应为例进行说明，但本技术不限于此，也可以是第一位置检测传感器34和活动推杆52的展开位置相对应。在图6中，第一位置检测传感器34设置在机械臂5的端部，活动件51位于折叠位置时、即活动推杆52在转动至竖直位置时，能够被第一位置检测传感器34检测到，换言之，当活动件51处于无法进行装卸操作的位置时，能够被第一位置检测传感器34检测到。控制器可以根据检测到的信息进行相应控制。示例性的，第一位置检测传感器34为光电传感器或者接触开关。
[0103]
另外，本技术实施例中，活动件51的数量可以为多个，且多个活动件51分别对称设置在存储单元2的水平两侧，每个活动件51均对应设置有一个第一位置检测传感器34。对应到图1、图6中设有两个机械臂5的情况，各机械臂5上均设有一个活动件51，每个机械臂5的端部均设有一个第一位置检测传感器34。
[0104]
在图6所示的状态下，图面左侧的机械臂5的端部和位于图面右侧的机械臂5的端部均设有第一位置检测传感器34，且位于左侧的活动件51处于折叠状态，则位于左侧的第一位置检测传感器34将检测到的活动件51处于折叠状态的信息发送至控制器；位于右侧的活动件51处于展开状态，位于右侧的第一位置检测传感器34向控制器发送右侧的活动件51处于展开状态的信息。
[0105]
需要注意的是，本技术中所提到的活动件51处于展开状态是指活动推杆52呈水平状态；而活动件51处于折叠状态是指活动推杆52呈竖直状态，无法对货物进行装卸操作。
[0106]
应当理解的是，上述控制过程中，当活动推杆52处于折叠状态时，能够被第一位置检测传感器34检测到，并发送至控制器，控制器根据需要对行走架6的移动状态进行控制。而对于活动推杆52处于展开状态时，例如活动推杆52水平，或者转动至折叠和展开之间的位置时，认为活动推杆52仍能够进行上料操作，因此，控制器将不会对行走架6的移动状态进行调整。
[0107]
在本技术实施例中，为了防止活动件51在未到达货物后侧时与货物发生干涉，需要对机械臂5的端部相对于货物的位置进行检测。参照图6，检测组件3还可以包括第二位置检测传感器35，第二位置检测传感器35设置在机械臂5上，且第二位置检测传感器35的位置和活动件51的位置相对应，第二位置检测传感器35用于检测活动件51是否位于货物的端部外侧。
[0108]
需要说明的是，第二位置检测传感器35和活动件51位于机械臂5在货物的输送方向上的同一位置。例如，第二位置检测传感器35可以位于机械臂5的端部，且位于机械臂5的靠近货物的一侧，以便于检测到机械臂5的端部处的活动件51与货物的相对位置。可以理解的是，第二位置检测传感器35也可以位于机械臂5的底部或者顶部等，只要能够检测到机械臂5的端部的活动件51是否位于货物的后侧即可。与第一位置检测传感器34类似的，第二位置检测传感器35也为光电传感器或接触开关。
[0109]
图8为本技术实施例一提供的货物装卸装置的另一种结构的示意图。图9为本技术实施例一提供的货物装卸装置的另一种结构的行走架和机械臂的结构示意图。图8和图9所示的货物装卸装置500在图1所示的货物装卸装置100的基础上对机械臂、活动件以及检测
组件等结构进行了改进，其余部分与图1所示的货物装卸装置100相同，以下，仅对改进部分进行详细说明，其余部分由于已在前面进行了详细说明，此处不再赘述。
[0110]
本技术实施例中，活动件也可以为多个，即，可以在行走架沿货物输送方向k的两个方向上均设有活动件505。参照图8、图9，与图1所示的结构不同的是，机械臂501的长度较长，支撑架体61连接在机械臂501的中间位置，这样机械臂501具有两个分别朝向货物出口503和货物进口502的端部，分别为第一端和第二端，在机械臂501的两个端部上，分别对应连接有活动件505。
[0111]
具体的，多个活动件505可以包括第一活动件53和第二活动件54，第一活动件53和第二活动件54分别设置在同一个机械臂501的沿延伸方向的相对两端，即分别设置在一个机械臂的第一端和第二端。第一活动件53设置在机械臂501的第二端，用于在机械臂501相对于存储单元504移动时，将货物从存储单元504外侧推送至存储单元504内；第二活动件54设置在机械臂501的第一端，用于在机械臂501相对存储单元504移动时，将货物由存储单元504内部推送至货物出口503外侧。
[0112]
第一活动件53和第二活动件54中的至少一者对应设置有检测组件3。示例性的，第一活动件53和第二活动件54均对应设置有检测组件3。在上述货物装卸装置500中，货物由货物出口503进入存储单元504，机械臂501的一端可以伸出货物出口503的外侧。而机械臂501的可伸出至货物出口503外侧的一端设置有第一活动件53。
[0113]
需要说明的是，第一活动件53为展开位置时，第二活动件54为展开位置或者折叠位置，具体的，可以是第一活动件53将存储单元外的货物推送至存储单元内，第二活动件54位于机械臂501的另一端，其状态不会对第一活动件53造成影响。而第二活动件54为展开位置时，第一活动件53为折叠位置，具体的，可以是第二活动件54将存储单元504内的货物推送至存储单元504外，此时第一活动件53处于折叠位置，以免对货物的输出操作造成影响。
[0114]
作为另一种可能的方式，货物由存储单元504的与货物出口503相对的一侧进入存储单元504，且存储单元504具有与货物出口503相对设置的货物进口502。在该情况下，活动件505可以设置在机械臂501的端部，且机械臂501的设置有活动件505的端部的活动范围为由从货物进口502外侧至货物出口503处。可以理解的是，活动件505可以设置在机械臂501的一端，也可以如图8所示那样，设置在机械臂501的两端。
[0115]
并且，机械臂501在货物的输送方向k的移动行程大于或等于存储单元504在该方向上的长度，活动件505用于在机械臂501相对于存储单元504移动时，将货物由货物进口502的外侧经由存储单元504推送至货物出口503的外侧。
[0116]
本技术实施例中，活动件505相对于存储单元504的活动范围由货物进口502的外侧至货物出口503处；且活动件505位于货物进口502外侧时，活动件505与货物进口502之间的距离大于或等于货物在货物输送方向k上的长度。
[0117]
可以理解的是，在活动件505包括第一活动件53和第二活动件54的情况下，第一活动件53和第二活动件54各自与机械臂501的连接方式与上述图1的货物装卸装置100中的活动件51类似，例如，活动件505同样都可以是活动推杆、活动推杆的第一端连接于机械臂501上，活动推杆的第二端可绕转动轴转动，且活动推杆位于展开位置时，活动推杆可抵接于货物的侧端，并随机械臂501的移动推动货物。第一活动件53和第二活动件54各自的转动轴和货物的输送方向平行等。
[0118]
接下来说明几种利用本技术的货物装卸装置100、500进行的货物装卸的过程，例如以货物装卸装置100为例进行说明，货物装卸装置500的装卸方式与此类似，此处不再赘述。本技术中，需要说明的是，无论货物从存储单元的哪个口进入存储单元中，货物均从货物出口输送至存储单元外侧。
[0119]
上述方案中，对于一个存储单元而言，根据货物进入的口的不同，可以分为从货物出口32进入或从与货物相对一侧进入的情况。可以理解的是，这里的一个存储单元2可以是货物装卸装置100中的其中任一个存储单元2。下面对两种情况分别说明一个存储单元2中有可能的装卸方案。
[0120]
图10为本技术实施例一提供的货物装卸装置中一个存储单元的货物装卸方式的示意图，图11为本技术实施例一提供的货物装卸装置中一个存储单元的另一种货物装卸方式的示意图。需要说明的是，在这些附图中，以虚线表示存储单元2中的货物，以实线表示货物在进入存储单元2之前的情况，其中，实线箭头表示货物进入存储单元2的方向；以单点划线表示货物从存储单元2中被送出的情况，其中单点划线箭头表示货物从存储单元2中被送出的方向，并且标号“j”表示货物进入存储单元，标号“c”表示货物自存储单元中送出。
[0121]
首先是货物从货物出口32进入的情况。如图10所示，货物可以由该存储单元2的货物出口32进入存储单元2，而该货物通过同一个存储单元2的货物出口32输送至存储单元2外侧。其中，滚动传送件22可绕自身的转动轴线双向转动。而货物由货物出口32进入存储单元2，并由货物出口32输出具体是指：滚动传送件22沿背离货物出口32的方向转动时，货物经由货物出口32输送至存储单元2内；对于货物输出，则是滚动传送件22沿朝向货物出口32的方向转动时，货物由存储单元2输送至货物出口32外侧。
[0122]
当然，对于上述这种货物的装卸方式，存储单元2的与货物出口32相对的一端可以为封闭端；或者，存储单元2的与货物出口32相对的一端也可以设置有止挡结构36，止挡结构36用于和货物抵接。这样可以防止货物从与货物出口32相对的一侧掉落。
[0123]
其次，是货物从与货物出口32相对一侧进入的情况。如图11所示，货物可以由与该存储单元2的货物出口32相对的一侧进入存储单元2，而该货物通过存储单元2的货物出口32输送至存储单元2外侧。其中，滚动传送件22可绕自身的转动轴线单向转动。而货物由与货物出口32相对的一侧进入存储单元2，并由货物出口32输出具体是指：滚动传送件22沿朝向货物出口32的方向转动时，货物经由与货物出口32相对的一侧输送至存储单元2内；对于货物输出，滚动传送件22依旧沿朝向货物出口32的方向转动，货物由存储单元2输送至货物出口32外侧。
[0124]
当然，对于上述这种货物的装卸方式，需要使存储单元2的两端均开口。如前述，存储单元2具有与货物出口32相对设置的货物进口31，以使货物由货物进口31进入存储单元2，货物进口31和货物出口32之间可以形成贯通存储单元2的货物输送通道37，滚动传送件22对应设置在货物输送通道37内。这里，货物进口31可以形成上述的与货物出口32相对的一侧的开口。
[0125]
本技术实施例中，一个货物装卸装置100中的存储单元2可以为一个或多个，且多个存储单元2可以沿竖直方向排列。对于一个货物装卸装置100中包括一个存储单元2的情况，可以参照图10、图11的示例。而对于一个货物装卸装置100中包括多个存储单元2的情况，每个存储单元2都可能存在上述图10或图11这两种可能，需要说明的是，对于一个货物
装卸装置100中的多个存储单元2而言，可能的多种不同的排列组合都包含在本技术的范围内。
[0126]
图12为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第一种货物装卸方式的示意图，图13为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第二种货物装卸方式的示意图，图14a为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第三种货物装卸方式的示意图，图14b为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第四种货物装卸方式的示意图，图15为本技术实施例一提供的货物装卸装置的第五种货物装卸方式的示意图。
[0127]
本技术实施例中，在货物装卸装置100包括多个存储单元的情况下，以支架1上设有的其中两个存储单元的装卸方案为例进行说明，对于包括了其它数量存储单元的装卸方案，可以根据上述图10～图15的方案，经过类比的排列组合而得到，此处不再赘述。需要说明的是，在图12～图15中，只例示出了其中两个存储单元，对于货物装卸装置100包括其它数量存储单元的情况与此类似，此处不再赘述。
[0128]
具体的，多个存储单元2中包括至少一个第一存储单元24和至少一个第二存储单元25，第一存储单元24可以位于第二存储单元25的上方。以下，列举出其中几种情况来进行说明。
[0129]
参照图12，与第一存储单元24对应的货物由货物出口32进入第一存储单元24，并经由货物出口32输送至第一存储单元24外侧；与第二存储单元25对应的货物由货物出口32进入第二存储单元25，并经由货物出口32输送至第二存储单元25外侧。实际应用中，可以是各存储单元2的货物出口32与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的存储单元2中，实现对搬运机器人200的卸料；并将货物装卸装置100的存储单元2中的货物再输送至另外的搬运机器人200或生产线中，实现对另外的搬运机器人200、或生产线的上料。可以理解的是，在货物装卸装置100包括的存储单元2为其他数量时，可以是所有存储单元2均经过货物出口32进入存储单元2并经过货物出口32输出存储单元2。
[0130]
参照图13，与第一存储单元24对应的货物由第一存储单元24的与货物出口32相对的一侧(例如货物进口31)进入第一存储单元24，并经由货物出口32输送至第一存储单元24外侧；与第二存储单元25对应的货物由第二存储单元25的与货物出口32相对的一侧(例如货物进口31)进入第二存储单元25，并经由货物出口32输送至第二存储单元25外侧。实际应用中，可以是各存储单元2的货物进口31与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的存储单元2中，实现对搬运机器人200的卸料，并将货物装卸装置100的存储单元2中的货物再输送至另外的搬运机器人200或生产线中，实现对另外的搬运机器人200或生产线的上料。可以理解的是，在货物装卸装置100包括的存储单元2为其他数量时，可以是所有存储单元2均经过货物进口31进入存储单元2并经过货物出口32输出存储单元2。
[0131]
参照图14a，与第一存储单元24对应的货物由第一存储单元24的货物出口32进入第一存储单元24，并经由货物出口32输送至第一存储单元24外侧；与第二存储单元25对应的货物由与货物出口32相对的一侧(货物进口31)进入第二存储单元25，并经由第二存储单元25的货物出口32输送至第二存储单元25外侧。实际应用中，可以是第一存储单元24的货物出口32与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置
100的第一存储单元24中，实现对搬运机器人200的卸料，并将货物装卸装置100的第一存储单元24中的货物再输送至位于货物出口32处的另外的搬运机器人中；将第二存储单元25的货物进口31与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的第二存储单元25中，实现对搬运机器人200的卸料，第二存储单元25中的货物输送至货物出口32处生产线中，实现在不同方向对搬运机器人200和生产线的上料。
[0132]
参照图14b，与第一存储单元24对应的货物由第一存储单元24的货物出口32进入第一存储单元24，并经由货物出口32输送至第一存储单元24外侧；与第二存储单元25对应的货物由第二存储单元25的货物出口32进入第二存储单元25，并经由与货物出口32相对的一侧(货物进口31)输送至第二存储单元25外侧。实际应用中，可以是第一存储单元24的货物出口32与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的第一存储单元24中，实现对搬运机器人200的卸料，并将货物装卸装置100的第一存储单元24中的货物再输送至位于货物出口32处的另外的搬运机器人中；将第二存储单元25的货物出口32与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的第二存储单元25中，实现对搬运机器人200的卸料，第二存储单元25中的货物输送至货物入口31处生产线中，实现在不同方向对搬运机器人200和生产线的上料。参照图15，与第一存储单元24对应的货物由第一存储单元24的货物出口32进入第一存储单元24，并经由货物进口31输送至第一存储单元24外侧；与第二存储单元25对应的货物由第二存储单元25的与货物出口32相对的一侧(货物进口31)进入第二存储单元25，并经由第二存储单元25的货物出口32输送至第二存储单元25外侧。实际应用中，可以是第一存储单元24的货物出口32与搬运机器人200配合使用，以将搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的第一存储单元24中，实现对搬运机器人200的卸料，并将货物装卸装置100的第一存储单元24中的货物再输送至另外的搬运机器人200中，实现对另外搬运机器人200的上料；并且，可以是第二存储单元25的货物进口31与再一个搬运机器人200配合使用，以将所述再一个搬运机器人200上的货物卸下至货物装卸装置100的第二存储单元25中，实现对再一个搬运机器人200的卸料，并将货物装卸装置100的第二存储单元25中的货物再输送至生产线中，实现对生产线的上料。这样，两个存储单元可以独立运作，即二者的上料和卸料均独立分时操作，不会相互影响。
[0133]
可以理解的是，上述图15所示的方案中，实际上是各存储单元对应的滚动传送件22相互独立转动，以使各存储单元分别独立的地输送对应的货物，且各存储单元对应的滚动传送件22的转动方向相同或不同。
[0134]
实施例二
[0135]
本实施例提供一种仓储系统，包括实施例一的搬运机器人200和货物装卸装置100、500，如前所述，搬运机器人200具有货板205，货板205和货物装卸装置100、500的存储单元2、504对应设置，以向货物装卸装置100、500进行货物装卸操作。货板205和货物装卸装置100的存储单元2、504对应设置，具体是指货板205的高度和存储单元2、504的底部的高度大致相同，设置位置对应，且相对设置。
[0136]
需要说明的是，搬运机器人200的具体结构和功能已经在实施一中说明，货物装卸装置100、500的具体结构和功能也已经在实施例一中进行了详细说明，此处不再赘述。需要注意的是，本技术的搬运机器人200不限于实施例一所述的搬运机器人200，只要具有用于
载置货物的货板205，并且货板205和货物装卸装置100的存储单元2对应设置即可。
[0137]
实施例三
[0138]
本实施例提供一种货物装卸控制方法。本实施例的货物装卸控制方法，可以应用于实施例一所述的货物装卸装置100、500中，也可以应用于实施例二提供的仓储系统中。
[0139]
图16为本技术实施例三提供的货物装卸控制方法的流程图。参照图16，方法包括：
[0140]
s100、接收货物装卸指令；
[0141]
s200、根据货物装卸指令控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元2内输送至货物出口外侧。
[0142]
在上述方案中，采用货物装卸装置进行自动上料或卸料，滚动传送件转动能够对货物产生牵引力，由此通过控制滚动传送件22的转动状态，可以将货物从存储单元外侧输送至存储单元内以自动卸料，并将存储单元中的货物输送至货物出口32外侧以自动上料。此过程中，无需人工进行货物的装卸，因此自动化程度较高，作业效率较高。
[0143]
其中，配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧，是指将存储单元外的货物输送至存储单元内，并将存储单元内的货物经货物出口32输送至存储单元外侧。
[0144]
在实际控制中，根据货物装卸控制指令控制滚动传送件22的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧，包括：根据货物装卸控制指令控制滚动传送件22沿朝向货物出口32的方向转动，以将货物从存储单元内输送至货物出口32外侧。
[0145]
具体的，以向搬运机器人200上料为例进行说明，搬运机器人200靠近货物装卸装置，并到达预设的上料位置。可以控制滚动传送件22向货物出口32的方向转动，对货物产生朝向货物出口32的牵引力，此时货物在该牵引力的作用下朝向搬运机器人200的货板205中移动，实现上料操作。
[0146]
本技术实施例中，根据货物装卸控制指令控制滚动传送件22沿朝向货物出口32的方向转动，以将货物从存储单元2内输送至货物出口32外侧之前，还包括：控制滚动传送件22沿背离货物出口32的方向转动，以将货物由货物出口32输送至存储单元内。
[0147]
具体的，以对货物机器人卸料为例进行说明。搬运机器人200靠近货物装卸装置，并到达预设的卸料位置。可以控制滚动传送件22向背离货物出口32的方向转动，对货物产生朝向背离货物出口32一侧的牵引力，此时货物在该牵引力的作用下由搬运机器人200的货板205向货物出口32中移动，并进入存储单元2中，以实现对搬运机器人200的卸料。
[0148]
在其它一些示例中，根据货物装卸指令控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元2外的货物经由存储单元2内输送至货物出口32外侧，包括：
[0149]
根据货物在存储单元中的位置和货物的移动速度的至少一者控制滚动传送件22的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧。
[0150]
上述方案中，根据货物在存储单元中的位置制滚动传送件22的转动状态，例如以物料机器人的上料为例进行说明。货物刚开始移动时，其后端部距离货物出口32的距离较长，可以控制滚动传送件22的转动速度较慢，待货物将要移出存储单元时，货物的后端部距离货物出口32的距离接近于0，可以控制滚动传送件22较快，以便于货物能够移出存储单
元，顺利进入搬运机器人200的货板205中。这里货物在存储单元中的位置可以根据实施例一所述的第一位置传感器91来进行检测。
[0151]
根据货物的移动速度控制滚动传送件22的滚动状态，例如可以是将货物的移动速度控制在合适的范围内，以免出现货物无法完全移出存储单元或者移出存储单元时速度过快的情况。应当理解的是，可以根据货物在存储单元中的位置控制滚动传送件22的转动状态；或者根据货物的移动速度的控制滚动传送件22的转动状态；或者同时根据货物在存储单元中的位置和货物的移动速度的这两者控制滚动传送件22的转动状态。
[0152]
本技术实施例中，根据货物在存储单元中的位置和货物的移动速度的至少一者控制滚动传送件22的转动状态之前，还包括：检测货物的移动速度。
[0153]
而检测货物的移动速度，包括：检测货物在存储单元内的至少两个不同位置的移动速度。例如，如前述实施例一中所述，在货物由货物出口32进入存储单元2中的情况下，速度传感器8可以包括第一速度传感器81和第二速度传感器82，第二速度传感器82可以位于存储单元2的背离货物出口32的一侧，第一速度传感器81可以位于第二速度传感器82和货物出口32之间。货物朝向货物出口32的移动过程中，第一速度传感器81可以对货物在靠近货物出口32处的速度进行测量，第二速度传感器82可以对货物在背离货物出口32一侧的预设位置处的速度进行测量。
[0154]
另外，如前所述，滚动传送件22中包括的主动滚动传送件和从动滚动传送件可以通过皮带等连接。由此，根据货物装卸指令控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧，包括：控制主动滚动传送件的转动状态，以使主动滚动传送件和从动滚动传送件共同输送货物。
[0155]
在其它一些示例中，如前所述，货物搬运机构位于货物装卸装置中，货物搬运机构包括可相对于存储单元移动的机械臂，机械臂用于通过自身的移动带动货物移动，即机械臂的活动件也对货物提供输送的动力。此时货物装卸控制方法还包括：
[0156]
控制机械臂的移动状态，以使机械臂和滚动传送件22共同将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧。
[0157]
具体的，控制机械臂的移动状态可以包括：控制机械臂的移动速度和/或机械臂相对于存储单元的位置。与滚动传送件22的转动速度对货物移动速度的影响类似的，机械臂的移动速度，直接正向影响到货物的移动速度。而机械臂相对于存储单元的位置，也会影响到货物相对于存储单元的位置。
[0158]
另外，如前所述，活动件可相对机械臂转动至不同位置以展开或折叠，而当活动件处于展开状态时，机械臂可带动货物移动，因此，控制机械臂的移动状态，以使机械臂和滚动传送件22共同将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧之前，还包括：
[0159]
改变至少部分活动件相对于机械臂的位置，以使活动件挡设在货物的沿输送方向的侧方。
[0160]
本技术实施例中，如前所述，存储单元为多个，且多个存储单元沿竖直方向排列，由于每个存储单元均存在有货物从货物出口32进入存储单元、以及货物从背离货物出口32的一侧进入存储单元这两种情况，因此在具有多个存储单元的情况下，同一个货物装卸装置中的各存储单元可以有不同的控制方法。
[0161]
示例性的，根据货物装卸指令控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧，具体还包括：
[0162]
控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将所有存储单元对应的货物均由货物出口32进入存储单元，或者将所有存储单元对应的货物均由存储单元的与货物出口32相对的一侧进入存储单元。
[0163]
在其它一些示例中，多个存储单元中包括至少一个第一存储单元和至少一个第二存储单元；而根据货物装卸指令控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将存储单元外的货物经由存储单元内输送至货物出口32外侧，包括：
[0164]
控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将与第一存储单元对应的货物由货物出口输送进入第一存储单元，并经由货物出口输送至第一存储单元外侧，将与第二存储单元对应的货物由第二存储单元的与货物出口相对的一侧进入第二存储单元，并经由货物出口输送至第二存储单元外侧。
[0165]
或者包括：控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构，将与第一存储单元对应的货物由货物出口输送进入第一存储单元，并经由货物出口输送至第一存储单元外侧；将与第二存储单元对应的货物由第二存储单元的货物出口进入第二存储单元，并经由第二存储单元的与货物出口相对的一侧输送至第二存储单元外侧。
[0166]
或者，也可以是各存储单元对应的滚动传送件22相互独立转动，以使各存储单元分别独立的输送对应的货物，且各存储单元对应的滚动传送件22的转动方向相同或不同。
[0167]
实施例四
[0168]
图17为本技术实施例四提供的控制装置的结构框图。参照图17，本实施例提供一种控制装置300，控制装置300包括：
[0169]
处理器301；以及与处理器301通信连接的存储器302，存储器302存储有可执行代码，当可执行代码被处理器301执行时，使处理器301执行如实施例三所述的货物装卸控制方法。
[0170]
其中，货物装卸控制方法已经在实施例三中进行了详细说明，此处不再赘述。
[0171]
实施例五
[0172]
本实施例提供一种货物装卸装置，包括支架1和控制组件，支架1上设置有用于放置货物的存储单元，存储单元上设置有货物出口和滚动传送件22，滚动传送件22具有能够与存储单元2内的货物滚动接触的外轮廓面；
[0173]
控制组件包括用于驱动滚动传送件22转动的驱动单元以及实施例四的控制装置300，驱动单元和控制装置300电连接，控制装置300用于控制滚动传送件的转动状态，以配合货物搬运机构将货物经由存储单元内输送至货物出口外侧。
[0174]
本实施例提供的货物装卸装置中的组成构件的结构和功能原理与实施例一提供的货物装卸装置相同或类似，而货物装卸装置已经在实施例一中已经进行了详细描述，此处不再赘述。而控制装置300的具体结构和功能原理已经在实施例四中进行详细描述，此处亦不再赘述。
[0175]
实施例六
[0176]
本实施例提供一种仓储系统，包括实施例一的搬运机器人200和实施例五的货物装卸装置，如前所述，搬运机器人200具有货板205，货板205和货物装卸装置的存储单元对
应设置，以和货物装卸装置进行货物装卸操作。货板205和货物装卸装置的存储单元对应设置，具体是指货板205的高度和存储单元的底部的高度大致相同，设置位置对应，且相对设置。
[0177]
需要说明的是，搬运机器人200的具体结构和功能已经在实施一中说明，货物装卸装置的具体结构和功能也已经在实施例五中进行了详细说明，此处不再赘述。
[0178]
需要注意的是，本技术的搬运机器人200不限于实施例一所述的搬运机器人200，只要具有用于载置货物的货板205，并且货板205和货物装卸装置的存储单元2对应设置即可。