可构造异形截面剪力墙的免支模浇筑空腔模板的制作方法

1.本实用新型涉及装配式建筑领域，特别涉及可构造异形截面剪力墙的免支模浇筑空腔模板。


背景技术：

2.剪力墙又称抗风墙、抗震墙或结构墙，房屋或构筑物中主要承受风荷载或地震作用引起的水平荷载和竖向荷载（重力）的墙体，防止结构剪切（受剪）破坏，一般用钢筋混凝土做成。
3.装配式剪力墙是在此基础上，将墙体拆分成若干单元，先在工厂预制再到现场进行拼装，因此往往需要在预制过程中，在构件钢筋连接处留有可用于连接浇筑的后浇空腔。目前采用较多的是套筒预埋件，仅留出可供一根钢筋通过的后浇空腔，但当后浇空腔较大，同时需要设置异形截面且有出筋需求时，就需要在预制剪力墙中加入可拆卸且可重复利用的空腔成型模板来简化施工过程，使剪力墙底部形成带有自体永久模板的后浇空腔。这样一来，如何构建浇筑模板显得至关重要，现有的剪力墙浇筑需要进行支模工作，工序繁琐，施工周期长。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，本实用新型提供可构造免支模后浇剪力墙异形截面浇筑空腔模板。
5.本实用新型的目的是以下述方式实现的：
6.可构造异形截面剪力墙的免支模浇筑空腔模板，包括矩形的模板本体1，所述模板本体1靠近两端边缘处对称设置有楔形凹槽5，楔形凹槽5对应的模板本体1的侧端外螺栓连接有矩形薄板2。
7.所述楔形凹槽5包括槽底50、与槽底50连接的槽壁51，楔形凹槽5的槽底50的长度与矩形薄板2的长度相同；楔形凹槽5的标高与矩形薄板2的标高相齐。
8.所述楔形凹槽5的槽底与模板本体1的中部相齐。
9.所述模板本体1靠近边缘处贯穿有与钢筋配合的钢筋孔4。
10.所述的带有楔形凹槽5的模板本体1包括矩形框架11围成的闭合型腔体12，矩形框架11包括相对设置的凹字型板111、相对设置的矩形板112，矩形板112两端面上对称设置有条形板a1121，凹字型板111两端设置有与条形板a1121配合的条形槽a1111，相对的凹字型板111之间连接有蝶型螺栓113，相对的凹字型板111的两个凹槽之间配合有十字型板3，矩形框架11靠近两端边缘处的壳壁内配合连接有向腔体12内部倾斜的斜板，三块斜板形成槽壁51。
11.所述的斜板包括斜板a511、相对的斜板b512，斜板a511的两端各螺栓连接斜板b512，三个斜板的上端面与腔体12的壳壁连接并形成一定的夹角，三个斜板的下端面与十字型板3的边缘连接。
12.所述斜板a511的截面为等腰梯形，斜板b512的截面为直角梯形，斜板a511的斜腰所在的面与两个斜板b512的斜腰所在的面相配合连接。
13.所述斜板b512的直角边所在的面与凹字型板111的凹槽的壁相齐；十字型板3螺栓连接直角三角板513，直角三角板513的底端螺栓连接十字型板3的上端面，直角三角板513的侧端面螺栓连接斜板b512的侧端面。
14.所述矩形薄板2上贯穿设置安装孔a21，凹字型板111上设置有与安装孔a21对应的螺栓孔a，连接螺栓9穿过安装孔a21、螺栓孔a将矩形薄板2与凹字型板111固定连接。
15.所述直角三角板513与十字型板3连接处到十字型板3的中心的坡度为3%
‑
6%。
16.相对于现有技术，本实用新型通过在模板本体上设置楔形凹槽，模板本体的外侧可拆卸连接矩形薄板，浇筑时，形成一体结构式的混凝土剪力墙，剪力墙的上部形成楔形，剪力墙的下部形成带有浇筑孔的壳体，避免后期浇筑墙体时的支模工作，减少工艺，使得工序更加简化，有效节约工期；本实用新型各个部件之间采用可拆卸连接的方式，易组装拆卸。
附图说明
17.图1是本实用新型结构示意图。
18.图2是图1的俯视示意图。
19.图3是矩形框架结构示意图。
20.图4是矩形薄板与矩形框架连接示意图。
21.图5是矩形薄板结构示意图。
22.图6是十字型板结构示意图。
23.图7是图6的左视示意图。
24.图8是图6的主视示意图。
25.图9是模板本体与钢板配合使用示意图。
26.图10是矩形板与凹字型板配合连接示意图。
27.图11是凹字型板与蝶型螺栓连接示意图。
28.图12是图11的另一角度示意图。
29.图13是凹字型板上的螺栓孔b的结构示意图。
30.图14是斜板a的结构示意图。
31.图15是斜板a上的第一突出体结构示意图。
32.图16是斜板b的结构示意图。
33.图17是斜板b上的第三突出体的结构示意图。
34.图18是斜板a与矩形板简易连接示意图。
35.其中，1是模板本体；11是矩形框架；111是凹字型板；1110是螺栓孔b；1111是条形槽a；1112是条型板b；112是矩形板；1121是条形板a；113是蝶型螺栓；12是腔体；2是矩形薄板；21是安装孔a；3是十字型板；31是条形槽b；32是螺栓孔c；4是钢筋孔；5是楔形凹槽；50是槽底；51是槽壁；511是斜板a；5110是第一斜腰突出体；51100是螺栓孔a；5111是第一突出体；51110是第一螺栓；5112是第二突出体；51120是第二螺栓； 5113是第一斜面；5114是第二斜面；512是斜板b；5120是第二斜腰突出体；51200是螺栓孔b；5121是第三突出体；5123是
第三斜面；5124是第四斜面；513是直角三角板；60是竖向钢筋；61是横向钢筋；62是钢筋笼；7是钢板；8是浇筑空腔；9是连接螺栓。
具体实施方式
36.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式只是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型申请的实施方式，对于所属本领域的技术人员，做出的若干改变和改进等，所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
37.如图1
‑
18所示，本实用新型为可构造异形截面剪力墙的免支模浇筑空腔模板，包括模板本体1，模板本体1靠近边缘处贯穿设置有与钢筋配合的钢筋孔4，模板本体1靠近两端的边缘处对称设有楔形凹槽5，且楔形凹槽5所对应的矩形模板本体1的侧端外可拆卸连接有矩形薄板2。
38.楔形凹槽5的主视图为直角梯形，楔形凹槽5的侧视图为等腰梯形。
39.楔形凹槽5包括槽底50、槽壁51，槽底50的长度与矩形薄板2的长度相同，楔形凹槽5的高度与矩形薄板2的高度相同，楔形凹槽5靠近模板本体1中部的端面与矩形薄板2的右端面相齐。
40.矩形薄板2的长度与楔形凹槽5的槽底50的长度相同，矩形薄板2的上端面与模板本体1靠近两端的上端面相齐。
41.具体的，模板本体1包括矩形框架11以及矩形框架11围成的闭合型的腔体12，矩形框架11靠近两端的上端面内接有向下倾斜的斜板。
42.矩形框架11包括对称设置的凹字型板111以及对称设置的矩形板112。
43.矩形板112两端沿着其高度方向各自设置有条形板a1121，凹字型板111的两端内表面沿其高度方向上设置有与条形板a1121对应的条形槽a1111，条形板a1121配合条形槽a1111，将矩形板112、凹字型板111围成矩形框11。
44.对称设置的凹字型板111的表面上贯穿设置有螺栓孔b1110，蝶型螺栓113穿过两个凹字型板111上的螺栓孔b1110，将两个凹字型板111固定在一起，起到加强筋的作用。需要说明的是，凹字型板111的外端面设置有槽，螺栓孔b1110设置在槽内，使得蝶形螺栓113的头部位于槽内，避免蝶形螺栓113的头部伸出凹字型板111的外端面，避免浇筑时，影响浇筑质量。
45.两个凹字型板111之间配合有十字型板3，凹字型板111的凹槽与十字型板3的端面配合。
46.具体地，一个凹字型板111中间形成的凹槽a连接十字型板3的上端面，另一个凹字型板111中间形成的凹槽b连接十字型板3的下端面。凹字型板111的内表面设置有条形板b1112，十字型板3的上下两个端面上设置有与条形板b1112配合的条形槽b31，条形板b1112配合条形槽b31，将十字型板3与凹字型板111连接，即十字型板3的上下端部与凹字型板111的凹槽配合。
47.十字型板3的上端面靠近边缘处均布有螺栓孔c32。钢筋孔4遍布设置在十字型板4上。
48.斜板包括斜板a511、斜板b512，两个斜板b512对称设置，两个斜板b512的截面为直角梯形状，斜板a511的截面为等腰梯形状。
49.斜板a511的上端面为第一斜面5113，斜板a511的下端面为第二斜面5114。第一斜面5113与矩形板112的内端面连接，第二斜面5114与十字型板3的上端面连接。使得斜板a511与矩形板112形成夹角，且斜板a511与十字型板3形成夹角。
50.斜板b512的上端面为第三斜面5123，斜板b512的下端面为第四斜面5124。第三斜面5123与凹字型板111的内端面连接，第四斜面5124与十字型板3的上端面连接。使得斜板b512与凹字型板111形成夹角。三个斜板的上端面与矩形框架11（即与腔体11的壳壁）形成一定的夹角，三个斜板的下端面与十字型板3的边缘连接，并与十字型板3的上端面形成一定的夹角，十字型板3形成楔形凹槽5的槽底，斜板形成楔形凹槽5的槽壁。
51.具体地，斜板a511的第一斜面5113上设置有竖直方向的第一突出体5111，第一突出体5111贯穿设置有第一螺栓孔，矩形板112内表面设置有第一螺纹槽，第一螺栓51110穿过第一螺栓孔、第一螺纹槽将矩形板112与斜板a511固定。
52.斜板a511的第二斜面5114上设置有水平方向的第二突出体5112，第二突出体5112上设置有第二螺栓孔，第二螺栓51120穿过斜板a511的第二螺栓孔、十字型板3的螺栓孔c32将斜板a511与十字型板3固定。
53.同理，斜板b512的第三斜面5123上设置有竖直方向的第三突出体5121，第三突出体5121上贯穿设置有第三螺栓孔（图中未画出），凹字型板111的内端面上设置有第三螺栓槽（图中未画出），第三螺栓（图中未画出）穿过第三螺栓孔、第三螺栓槽将斜板b512、凹字型板111固定。
54.斜板b512的第四斜面5124上设置有水平方向的第四突出体（图中未画出），第四突出体贯穿设置第四螺栓孔（图中未画出），第四螺栓（图中未画出）穿过第四螺栓孔、螺栓孔c32将斜板b512与十字型板3固定。需要说明的是，斜板a511、斜板b512的最高处均与矩形板112的上端面相齐。
55.斜板a511的上端面、斜板b512的上端面与框架111的上端面连接，斜板a511的下端面、斜板b512的下端面与十字型板3的侧端面连接，即斜板a511与竖直方向的矩形板112形成一定的夹角，与水平方向的十字型板3形成一定的夹角。斜板b512与竖直方向的凹字型板111形成一定的夹角，与水平方向的十字型板3形成一定的夹角。
56.斜板a511的两个等腰所在的两个面各自与斜板b512的斜腰所在的面通过小螺栓连接。
57.具体的，斜板a511的两个斜腰所在的面，即第一斜面5113两侧的两个斜腰面上设置有朝向矩形板112的第一斜腰突出体5110，第一斜腰突出体5110上贯穿设置有螺纹孔a51100。斜板b512的斜腰所在的面上设置有朝向矩形板112的第二斜腰突出体5120。第二斜腰突出体5120上贯穿设置有与螺纹孔a51100一一对应的螺纹孔b51200。第一小螺栓穿过螺纹孔a51100、螺纹孔b51200，将斜板a511与斜板b512固定在一起。
58.楔形凹槽5的槽底50与水平的十字型板3相齐，使得十字型板3靠近两端边缘的部分形成槽底50，向下倾斜的斜板形成与槽底50连接的槽壁51，槽底50与槽壁51构成向腔体12内部凹陷的斜坡式的楔形凹槽5。
59.楔形凹槽5靠近模板本体1中部的端面上连接有直角三角板513，十字型板3的上端
面（或者侧端面）、斜板b512的侧端面、凹字型板111的端面各自与直角三角板513连接，使得模板本体1围成闭合的内腔。
60.十字型板3的上端面贯穿设置有螺栓孔c32，直角三角板513的内侧端面设置有突出体a（图中未画出），突出体a上设置有螺栓孔d（图中未画出），突出体a的下端面与十字型板3的上端面紧贴后，第二小螺栓从十字型板3的下端穿过十字型板3的螺栓孔c32、直角三角板513的螺栓孔d，将直角三角板513与十字型板3固定在一起。同时，直角三角板513的内侧端面与斜板b512的侧端面相齐，由于斜板b512的侧端面与凹字型板111的凹槽a的端面相齐，即直角三角板513将模板本体1围成一个只有底端有开口的浇筑模板，避免浇筑时，浇筑材料即混凝土流入模板本体1形成的腔体12内。
61.必要时，可以在直角三角板513的内侧端面设置有突出体b，突出体b上贯穿设置有螺栓孔e，斜板b512的后端面设置有突出体c（图中未画出），突出体c上设置有与螺栓孔e对应的螺栓孔f，第三小螺栓从腔体12内部穿过螺栓孔e、螺栓孔f，将直角三角板513与斜板b512固定连接。
62.楔形凹槽5所对应的凹字型板111的外端面上设置螺栓孔a（图中未画出），矩形薄板2上设置有槽（图中未画出），凹槽内设置有与螺栓孔a一一对应的安装孔a21，连接螺栓9穿过安装孔a21、螺栓孔a将凹字型板111与矩形薄板2固定，便于组装与拆卸。所述的连接螺栓a9的头部位于凹槽内，避免浇筑时影响浇筑质量，便于形成能与矩形薄板2配合的矩形状的浇筑孔。
63.直角三角板513与十字型板3连接处到十字型板3的中心的坡度为3%
‑
6%。目的是使得浇筑工作完成后形成混凝土墙，混凝土墙包括上部的上混凝土墙以及下部的后浇筑空腔壳体，上混凝土墙的底端面具有3%
‑
6%的坡度，向后浇筑空腔壳体内部浇筑混凝土时，使得壳体内部的中间部分的混凝土与上混凝土墙有坡度的下端面连接，提高浇筑质量。
64.需要说明的是，本实用新型在组装时所用的所有螺栓的头部均在模板本体1内部，并且螺杆不伸出模板本体1，这样不会影响浇筑。值得注意的是，本模板所有构件组装拆卸方便，并且可以重复使用。
65.本实用新型的工作过程如下：
66.组装准备工作：首先，将对称的凹字型板111上的条形板b1112与十字型板3上的条形槽b31配合；然后，将凹字型板111上的条形槽a1111与矩形板112上的条形板a1121配合，围成矩形框11；随后，用蝶形螺栓113将两个对称的凹字型板111固定，使得矩形框11更加固定；最后，将斜板a511、斜板b512的底端面与十字型板3的上端面抵紧，直角三角板513的下端面与十字型板3的上端面抵紧，直角三角板513的内端面与斜板b512的侧端面抵紧，用螺栓将斜板a511、斜板b512、十字型板3两两固定，用螺栓将直角三角板512、十字型板3、斜板b512两两固定，形成模板本体1。通过连接螺栓9将模板本体1与矩形薄板2固定。
67.模板使用过程：
68.第一步：首先在模板本体1的外侧架设四块钢板7，钢板7围成浇筑用的矩形内腔8，矩形内腔8的厚度为浇筑的壳体的厚度。需要说明的是，其中一块钢板7紧贴在矩形薄板2的外端面紧贴在钢板7的内端面上，便于浇筑时，矩形薄板2所在的区域在混凝土凝固后，形成浇筑孔，其他区域形成壳体。
69.第二步：将竖向钢筋60插入模板本体1的上表面的钢筋孔4，竖向钢筋60向上、向下
各自伸出斜板和十字型板3至少一个锚固长度，并向矩形内腔8浇筑混凝土，混凝土的高度与矩形薄板2的上表面相齐；同时，对称的钢筋笼62之间连接水平钢筋61。
70.第三步：将上述的用水平钢筋61连接的钢筋笼62吊装在模板本体1上，并继续浇筑混凝土，混凝土的高度满足钢筋笼62、竖向钢筋60伸出混凝土至少一个锚固长度，。
71.第四步：待混凝土凝固并达到一定强度后，首先拆下钢板7，之后，旋下连接螺栓9，将矩形薄板2拆下，并将模板本体1从底部抽出，凝固后的混凝土形成一体结构式的预埋钢筋的混凝土墙，混凝土墙包括能与模板本体1上表面配合的带有异形界面的上混凝土墙，还包括下部的后浇区域壳体，所述的后浇区域壳体能与矩形框架11配合，由于浇筑时矩形薄板2的阻挡作用，使得后浇筑壳体形成浇筑孔。
72.矩形薄板2的厚度可根据需要的后浇区域壳体的厚度进行设计。形成的上混凝土墙底部构成异形截面，成为抗剪键从而提高抗剪能力。同时避免了后期浇筑混凝土时支模的工作，预留的浇筑混凝土的孔洞在构造上保证了浇筑的便利，该结构设计合理，组装简单具有较强的推广应用价值。
73.本实用新型结构简单，通过组装、固定模板，将钢筋插入对应位置，构造空腔模板，能够形成剪力墙抗剪键，提高抗剪承载力。构造混凝土空壳，避免后期浇筑混凝土时支模的工作。预留浇筑混凝土的孔洞，并在构造上保证浇筑的便利，且设计合理，组装简单。本实用新型结构简单，极大的简化了后续的剪力墙施工的工艺，使得工序更加简化，有效节约工期。且本实用新型采用部件之间相配合并用螺栓固定的方式，使得模板容易组装、拆卸，不使用时，拆卸开来作为它用，且所占的的储存空间也较小。
74.以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。