一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置的制作方法

1.本发明涉及塑料垫片生产技术领域，具体为一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置。


背景技术：

2.垫片通常由片状材料制成，如垫纸，橡胶，硅橡胶，金属，软木，毛毡，氯丁橡胶，丁腈橡胶，玻璃纤维或塑料聚合物，特定应用的垫片可能含有石棉，而在对塑料包胶垫圈生产的过程中需要先将塑料垫圈放入底模中，再将中模压合在底模上表面，随即将硅橡胶放置在中模的上表面，最后将其放入硫化成型机中进行硫化程序，从而得到塑料包胶垫圈。
3.目前市面上对塑料包胶垫圈生产的过程中通常需要人工进行塑料垫圈的装配和硅橡胶的摆放，且硅橡胶在生产成型后温度较高，需要冷却一段时间方可放置在模具表面，整个加工过程自动化程度较低，导致效率和加工效果较不尽人意，针对上述情况，我们推出了一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，解决了上述背景技术中提出目前市面上对塑料包胶垫圈生产的过程中通常需要人工进行塑料垫圈的装配和硅橡胶的摆放，且硅橡胶在生产成型后温度较高，需要冷却一段时间方可放置在模具表面，整个加工过程自动化程度较低，导致效率和加工效果较不尽人意的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，包括第一底座和硫化成型机，所述第一底座左端上表面安置有上料箱，且上料箱内部开设有上料槽，所述上料箱外壁连接有滑座，且滑座上端设置有第一气缸，所述第一气缸下端连接有压板，且压板下表面分布有顶料杆，所述第一底座外壁连接有滑块，且滑块外壁设置有第二气缸，所述第二气缸上端连接有承载座，且承载座位于第一底座上表面，所述承载座上表面放置有第一模具，且第一模具外壁开设有卡槽，所述第一模具上表面开设有第一加工槽，所述上料箱右方设置有第一支撑台顶，且第一支撑台顶下端设置有电机，所述电机下端连接有连接板，且连接板下端一方安置有第一夹具，所述连接板下端另一方安置有第二夹具，且第二夹具末端夹持有第二模具，所述第二模具上表面开设有第二加工槽，且第二模具下方设置有移动底座，所述移动底座位于第一底座上表面，所述第一支撑台顶右方设置有第二支撑台顶，且第二支撑台顶下端连接有升降气缸，所述升降气缸下端连接有上料板，且上料板下表面设置有上料夹具，所述第二支撑台顶下方设置有传送带，且传送带末端安置有橡胶成型机，所述橡胶成型机上端连接有回收管，且回收管末端连接有降温壳体，所述降温壳体位于传送带上表面，且降温壳体内部设置有风扇，所述硫化成型机安置于传送带一侧。
6.可选的，所述顶料杆通过第一气缸与滑座之间构成升降结构，且顶料杆通过滑座
与上料箱之间构成活动结构，而且顶料杆的竖直中心线与上料槽的竖直中心线相重合。
7.可选的，所述第一模具通过承载座和滑块与第一底座之间构成滑动结构，且承载座上表面等距离分布有第一加工槽，而且第一加工槽的内口尺寸与上料槽的内口尺寸相吻合。
8.可选的，所述第一模具通过承载座和第二气缸与第一底座之间构成升降结构，且第一模具的上表面与上料箱的下表面呈平行分布。
9.可选的，所述第一模具通过卡槽与第一夹具之间构成卡合结构，且第一夹具和第二夹具通过连接板和电机与第一支撑台顶之间构成可调节结构，而且第一夹具和第二夹具与连接板之间为活动连接。
10.可选的，所述第二模具与移动底座之间呈平行分布，且第二模具的下表面与第一模具的上表面相贴合，而且第一模具的下表面与移动底座的上表面相贴合。
11.可选的，所述第一模具和第二模具通过移动底座与第一底座之间构成活动结构，且第二模具上表面等距离分布有第二加工槽，而且第二加工槽的竖直中心线与第一加工槽的竖直中心线相重合。
12.可选的，所述上料夹具通过上料板和升降气缸与第一支撑台顶之间构成升降结构，且升降气缸与第一支撑台顶之间为活动连接，而且上料夹具的竖直中心线与相邻两个第二加工槽连线的竖直中心线相重合。
13.可选的，所述降温壳体通过回收管与橡胶成型机之间构成连通状结构，且降温壳体内部等距离设置有风扇。
14.本发明提供了一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，具备以下有益效果：1．该塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，上料箱内开设的上料槽可对塑料垫圈进行统一存放，并可通过上方的顶料杆将上料槽内的塑料垫圈统一定量的推送至下方的第一模具表面进行上料处理，而第一模具可配合承载座和滑块的带动与上料槽进行一一对应，并搭配第二气缸的上升与上料箱底部进行贴合，从而保证上料过程的精度，同时使得顶料杆一次性只能上料一个塑料垫片，其过程大大保证了塑料垫片上料的效率和上料精度。
15.2．该塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，可升降的第一夹具和第二夹具搭配电机的旋转可对第一模具和第二模具进行抓取装配，配合可移动的移动底座能够保证装配的模具自动移动至硫化成型机内进行加工处理，加工完毕的模具可经第一夹具和第二夹具的夹持进行后续的重复上料，有效提高装置的自动化程度。
16.3.该塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，传送带可将生产的橡胶成品进行均匀传输配合上料夹具的夹持和升降气缸的移动升降，能够将硅橡胶精确的放置在第二模具上表面，从而保证产品装配的精度，其过程可一次性装配多个硅橡胶，大大提高了生产效率。
17.4．该塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，设置的回收管将橡胶成型机加工过程中产生的热量通入降温壳体内部，而降温壳体内均匀设置的风扇可将内部的热空气吹向下方传送带表面的硅橡胶处，从而对刚生产的硅橡胶进行冷却处理，且降温壳体内从橡胶成型机处通入的热气流会由右至左热量逐渐降低，使得风扇吹送的冷却气体由右至
左温度不断降低，可保证硅橡胶的降温过程更为稳定，使其被上料夹具夹持时呈最佳状态，不会因温度过高太软而难以夹取，也不会因温度过低太硬而影响后续硫化成型效果，大大提高了加工效果。
18.5.该塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，设置的上料箱配合顶料杆可对塑料垫圈进行一次性上料处理，搭配可移动的承载座可对第一模具进行转运，设置的可转向第一夹具和第二夹具能够实现第一模具和第二模具的转运处理，方便进行模具间的装配工作，并通过设置的上料夹具对生产的硅橡胶进行装配操作，配合热量回收式的降温壳体对生产的硅橡胶进行均匀高效的降温处理，装置整体自动化程度高，装配精度高，加工效果好。
附图说明
19.图1为塑料包胶垫圈示意图；图2为本发明主视结构示意图；图3为本发明俯视结构示意图；图4为本发明第一模具结构示意图；图5为本发明第二模具放置硅橡胶状态结构示意图；图6为本发明第一模具被第一夹具夹持状态结构示意图。
20.图中：1、第一底座；2、上料箱；3、上料槽；4、滑座；5、第一气缸；6、压板；7、顶料杆；8、滑块；9、第二气缸；10、承载座；11、第一模具；12、卡槽；13、第一加工槽；14、第一支撑台顶；15、电机；16、连接板；17、第一夹具；18、第二夹具；19、第二模具；20、第二加工槽；21、移动底座；22、第二支撑台顶；23、升降气缸；24、上料板；25、上料夹具；26、传送带；27、橡胶成型机；28、回收管；29、降温壳体；30、风扇；31、硫化成型机。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
22.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
23.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：一种塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，包括第一底座1和硫化成型机31，第一底座1左端上表面安置有上料箱2，且上料箱2内部开设有上料槽3，上料箱2外壁连接有滑座4，且滑座4上端设置有第一气缸5，
第一气缸5下端连接有压板6，且压板6下表面分布有顶料杆7，第一底座1外壁连接有滑块8，且滑块8外壁设置有第二气缸9，第二气缸9上端连接有承载座10，且承载座10位于第一底座1上表面，承载座10上表面放置有第一模具11，且第一模具11外壁开设有卡槽12，第一模具11上表面开设有第一加工槽13，顶料杆7通过第一气缸5与滑座4之间构成升降结构，且顶料杆7通过滑座4与上料箱2之间构成活动结构，而且顶料杆7的竖直中心线与上料槽3的竖直中心线相重合，第一模具11通过承载座10和滑块8与第一底座1之间构成滑动结构，且承载座10上表面等距离分布有第一加工槽13，而且第一加工槽13的内口尺寸与上料槽3的内口尺寸相吻合，第一模具11通过承载座10和第二气缸9与第一底座1之间构成升降结构，且第一模具11的上表面与上料箱2的下表面呈平行分布，在对塑料垫圈上料的过程中，可将塑料垫圈放置在上料箱2的上料槽3中进行储存，而上方设置的顶料杆7可通过滑座4移动至上料槽3上方，同时第一底座1上表面的承载座10可通过滑块8移动至上料箱2下方，并经第二气缸9的推动使其上表面的第一模具11向上移动并贴合上料箱2下表面，而第一模具11上表面的第一加工槽13会与上料槽3一一对应，随即第一气缸5可推动顶料杆7向下延伸，从而将上料槽3内均匀分布的塑料垫圈向下顶至第一模具11的第一加工槽13内，进而完成塑料垫片的统一上料，上料槽3内壁贴合的塑料垫片会因两者间的摩擦力不会向下脱落，其过程大大保证了塑料垫片上料的效率。
25.上料箱2右方设置有第一支撑台顶14，且第一支撑台顶14下端设置有电机15，电机15下端连接有连接板16，且连接板16下端一方安置有第一夹具17，连接板16下端另一方安置有第二夹具18，且第二夹具18末端夹持有第二模具19，第二模具19上表面开设有第二加工槽20，且第二模具19下方设置有移动底座21，移动底座21位于第一底座1上表面，第一模具11通过卡槽12与第一夹具17之间构成卡合结构，且第一夹具17和第二夹具18通过连接板16和电机15与第一支撑台顶14之间构成可调节结构，而且第一夹具17和第二夹具18与连接板16之间为活动连接，第二模具19与移动底座21之间呈平行分布，且第二模具19的下表面与第一模具11的上表面相贴合，而且第一模具11的下表面与移动底座21的上表面相贴合，第一模具11和第二模具19通过移动底座21与第一底座1之间构成活动结构，且第二模具19上表面等距离分布有第二加工槽20，而且第二加工槽20的竖直中心线与第一加工槽13的竖直中心线相重合，经上料箱2上料后的第一模具11会通过承载座10移动至右方的第一夹具17下方，而第一夹具17可通过上端的气缸进行下降，并配合第一模具11外壁的卡槽12进行卡合固定，同时可通过电机15旋转移动至右方的移动底座21上方，并经气缸的推动下料至移动底座21的上表面，以完成初步的模具装配，随即第一夹具17另一方的第二夹具18可通过电机15的旋转移动至移动底座21上方，并将第二夹具18夹持的第二模具19下料至第一模具11的上方，以完成进一步的模具装配。
26.第一支撑台顶14右方设置有第二支撑台顶22，且第二支撑台顶22下端连接有升降气缸23，升降气缸23下端连接有上料板24，且上料板24下表面设置有上料夹具25，第二支撑台顶22下方设置有传送带26，且传送带26末端安置有橡胶成型机27，橡胶成型机27上端连接有回收管28，且回收管28末端连接有降温壳体29，降温壳体29位于传送带26上表面，且降温壳体29内部设置有风扇30，硫化成型机31安置于传送带26一侧，上料夹具25通过上料板24和升降气缸23与第一支撑台顶14之间构成升降结构，且升降气缸23与第一支撑台顶14之间为活动连接，而且上料夹具25的竖直中心线与相邻两个第二加工槽20连线的竖直中心线
相重合，降温壳体29通过回收管28与橡胶成型机27之间构成连通状结构，且降温壳体29内部等距离设置有风扇30，完成第二模具19装配的移动底座21可与第一底座1之间进行滑动，从而运动至第一夹具17的下方准备硅橡胶的装配作业，橡胶可通过橡胶成型机27被生产加工成条状的硅橡胶成品，并经传送带26传送至上料板24下方，而上料板24下方均匀设置的上料夹具25可经升降气缸23的推动向下移动，并接触传送带26下表面的硅橡胶两端进行夹持提升，同时升降气缸23可经第二支撑台顶22移动至第二模具19上方，并将夹持的硅橡胶放置在第二模具19上表面相邻的两个第二加工槽20中间，随即移动底座21可移动至硫化成型机31内部进行硫化成型加工，从而使得硅橡胶与塑料垫片相结合成塑料包胶垫圈，由于降温壳体29通过回收管28与橡胶成型机27之间构成连通状结构，方便橡胶成型机27加工过程中产生的热量通过回收管28通向降温壳体29内，而降温壳体29内均匀设置的风扇30可将内部的热空气吹向下方传送带26表面的硅橡胶处，从而对刚生产的硅橡胶进行冷却处理，且降温壳体29内从橡胶成型机27处通入的热气流会由右至左热量逐渐降低，使得风扇30吹送的冷却气体由右至左温度不断降低，可保证硅橡胶的降温过程更为稳定，使其被上料夹具25夹持时呈最佳状态，不会因温度过高太软而难以夹取，也不会因温度过低太硬而影响后续硫化成型效果，大大提高了加工效果。
27.综上，该塑料垫片生产用具有热量回收功能的冷却装置，使用时，首先将塑料垫圈放置在上料箱2的上料槽3中进行储存，而上方设置的顶料杆7可通过滑座4移动至上料槽3上方，同时第一底座1上表面的承载座10可通过滑块8移动至上料箱2下方，并经第二气缸9的推动使其上表面的第一模具11向上移动并贴合上料箱2下表面，而第一模具11上表面的第一加工槽13会与上料槽3一一对应，随即第一气缸5可推动顶料杆7向下延伸，从而将上料槽3内均匀分布的塑料垫圈向下顶至第一模具11的第一加工槽13内，进而完成塑料垫片的统一上料。
28.然后经上料箱2上料后的第一模具11会通过承载座10移动至右方的第一夹具17下方，而第一夹具17可通过上端的气缸进行下降，并配合第一模具11外壁的卡槽12进行卡合固定，同时可通过电机15旋转移动至右方的移动底座21上方，并经气缸的推动下料至移动底座21的上表面，以完成初步的模具装配，随即第一夹具17另一方的第二夹具18可通过电机15的旋转移动至移动底座21上方，并将第二夹具18夹持的第二模具19下料至第一模具11的上方，以完成进一步的模具装配。
29.随即完成第二模具19装配的移动底座21可与第一底座1之间进行滑动，从而运动至第一夹具17的下方准备硅橡胶的装配作业，橡胶可通过橡胶成型机27被生产加工成条状的硅橡胶成品，并经传送带26传送至上料板24下方，在传送的过程中降温壳体29通过回收管28将橡胶成型机27加工过程中产生的热量进行回收，并通过降温壳体29内均匀设置的风扇30可将内部的热空气吹向下方传送带26表面的硅橡胶处，从而对刚生产的硅橡胶进行冷却降温处理。
30.最后上料板24下方均匀设置的上料夹具25可经升降气缸23的推动向下移动，并接触传送带26下表面的硅橡胶两端进行夹持提升，同时升降气缸23可经第二支撑台顶22移动至第二模具19上方，并将夹持的硅橡胶放置在第二模具19上表面相邻的两个第二加工槽20中间，随即移动底座21可移动至硫化成型机31内部进行硫化成型加工，从而使得硅橡胶与塑料垫片相结合成塑料包胶垫圈。
31.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。