一种单向阀及制动系统的制作方法

1.本发明涉及制动系统技术领域，尤其涉及一种单向阀及制动系统。


背景技术：

2.在制动系统中需要设置单向阀，以使油液只能从单向阀的进油口正向流动至单向阀的出油口，从而能够防止油液的反向流动。
3.目前，单向阀包括阀座和阀芯，阀芯包括挡盖和能够发生形变的弹性阀片，弹性阀片位于挡盖与阀座之间。其中，弹性阀片在挡盖与阀座之间，可以在两侧的压力作用下产生形变，即单向阀的开启和关闭是通过弹性阀片的变形来完成；当阀座侧的压力大于挡盖侧的压力时，弹性阀片离开阀座贴紧挡盖，单向阀打开过油；当挡盖侧压力大于阀座侧压力时，弹性阀片离开挡盖贴紧阀座，单向阀关闭。
4.但当阀座侧的油液流量突然增加时，油液直接作用在弹性阀片，弹性阀片会受到较强的油液冲击力，从而很容易损坏弹性阀片。
5.综上所述，亟需设计一种单向阀及制动系统，来解决上述问题。


技术实现要素：

6.本发明的一个目的在于提出一种单向阀，其能够降低油液速度，以较好地保护弹性阀片。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.一种单向阀，包括：
9.第一阀座，包括与第一外接油道连通的第一油道；
10.弹性阀片，设置于所述第一阀座的入口端；
11.第二阀座，设置于所述弹性阀片的入口端，包括与第二外接油道连通的第二油道，所述弹性阀片被设置为当所述第二油道的油压大于所述第一油道的油压时，所述弹性阀片打开以使所述第二油道连通所述第一油道；
12.所述第二阀座还包括设于所述第二油道外围的第三油道，所述第三油道连通所述第二外接油道和所述第二油道，所述第三油道包括回流部，所述回流部的开口朝向所述第二油道的开口。
13.进一步地，所述回流部沿第一方向延伸，所述第一方向与所述第二油道的轴线成夹角设置。
14.进一步地，经所述回流部流出的油液包括沿所述第二油道轴线方向的轴向分流，所述轴向分流朝向所述第二油道的开口。
15.进一步地，所述第三油道绕所述第二油道的圆周方向设置。
16.进一步地，所述第三油道的流通面积小于所述第二油道的流通面积。
17.进一步地，所述第二阀座包括第一分座和第二分座，所述第一分座套设于所述第二分座上，所述第一分座内形成有第一通道，所述第二分座内形成有第二通道，所述第二通
道和所述第一通道连通，所述第一分座的内壁与所述第二分座的外壁之间形成所述第三油道。
18.进一步地，第一分座包括沿其轴向设置的第一油槽，所述第一油槽与所述弹性阀片对应设置。
19.进一步地，所述第二分座包括底座和凸设于所述底座的分流凸台；
20.所述第一分座还包括第二油槽，所述第二油槽和所述第一油槽连通，所述第二油槽允许所述分流凸台进入；
21.所述第二油槽套设于所述分流凸台外且所述第二油槽的内壁与所述分流凸台的外壁之间形成所述第三油道。
22.进一步地，所述底座设有分流孔，所述分流孔构成所述第三油道的入口。
23.进一步地，所述弹性阀片包括基座和连接于所述基座的弹片，所述基座被安装限制于所述第一阀座和所述第二阀座之间；所述弹片包括固定端和能够移动的自由端，所述固定端与所述基座连接。
24.进一步地，所述单向阀还包括阀体，
25.所述第一阀座和所述阀体螺纹连接。
26.进一步地，所述第二分座由弹性材料制成。
27.进一步地，所述第一阀座上还设置有操作凹槽或操作凸起。
28.本发明的另一个目的在于提出一种制动系统，其包括的单向阀能够降低油液速度，以较好地保护弹性阀片。
29.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
30.一种制动系统，包括如上所述的单向阀。
31.本发明的有益效果为：
32.本发明提供一种单向阀，通过使第一阀座包括与第一外接油道连通的第一油道，第二阀座包括与第二外接油道连通的第二油道，当第二油道的油压大于第一油道的油压时，弹性阀片能够向第一油道内弹性形变，以使弹性阀片打开使第二油道连通第一油道；同时，使第二阀座还包括设于第二油道外围的设有第三油道，第三油道连通第二外接油道和第二油道，且第三油道的回流部的开口朝向第二油道的开口；从而能够使一部分油液通过第二外接油道流至第二油道内，另一部分油液通过第二外接油道流至第三油道内，并使第二油道内的油液与第三油道内的油液能够在回流部处重新混合；由于回流部的开口朝向第二油道的开口，以使第二油道内的油液与第三油道内的油液流至回流部的速度方向不同，当在油液重新混合时，速度方向不同的第三油道内的油液会对第二油道内的油液产生流动阻力，以降低重新混合后的第二阀座内的油液的速度；以当流入至第二阀座内的油液流量突然增加时，弹性阀片不会受到较强的油液冲击力，从而能够较好地保护弹性阀片。
附图说明
33.图1是本发明提供的单向阀内形成的油路结构示意图；
34.图2是本发明提供的单向阀的分解示意图；
35.图3是本发明提供的弹性阀片的结构示意图；
36.图4是本发明提供的第一阀座的结构示意图；
37.图5是本发明提供的第一分座的结构示意图；
38.图6是本发明提供的第二分座的结构示意图。
39.附图标记：
40.10
‑
第一阀座；11
‑
第一油道；12
‑
外螺纹；13
‑
操作凹槽；
41.20
‑
弹性阀片；21
‑
绕行孔；22
‑
弹片；23
‑
基座；
42.70
‑
第二阀座；30
‑
第一分座；31
‑
第一油槽；32
‑
第二油槽；40
‑
第二分座；41
‑
第二油道；42
‑
底座；43
‑
分流凸台；431
‑
第二通道；44
‑
分流孔；
43.50
‑
第三油道；60
‑
阀体；61
‑
支撑台。
具体实施方式
44.本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
45.本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。
46.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
47.通常单向阀包括阀座和阀芯，阀芯包括挡盖和能够发生形变的弹性阀片，弹性阀片位于挡盖与阀座之间。其中，弹性阀片在挡盖与阀座之间，可以在两侧的压力作用下产生形变，即单向阀的开启和关闭是通过弹性阀片的变形来完成；当阀座侧的压力大于挡盖侧的压力时，弹性阀片离开阀座贴紧挡盖，单向阀打开过油；当挡盖侧压力大于阀座侧压力时，弹性阀片离开挡盖贴紧阀座，单向阀关闭；然而由于在阀座侧的油液流量突然增加时，油液会直接作用在弹性阀片，使弹性阀片会受到较强的油液冲击力，从而很容易损坏弹性阀片。
48.对此，如图1所示，本实施例中提出了一种单向阀，该单向阀包括第一阀座10、弹性阀片20及第二阀座70。其中，第一阀座10包括与第一外接油道连通的第一油道11；弹性阀片20设置在第一阀座10的入口端；第二阀座70设置在弹性阀片20的入口端，且第二阀座70包括与第二外接油道连通的第二油道41；当第二油道41的油压大于第一油道11的油压时，弹性阀片20产生弹性变形能够向靠近第一油道11的方向移动，并使第二油道41连通第一油道11。
49.第二阀座70还包括设置在第二油道41外围的第三油道50，第三油道50的入口用于和第二外接油道连通，第三油道50的出口连通第二油道41，且第三油道50包括回流部，回流部的开口朝向第二油道41的开口。
50.本实施例中的单向阀相对于现有技术改变了第二阀座70内的油道设置，使一部分油液能够通过第二外接油道流至第二油道41内，另一部分油液通过第二外接油道流至第三油道50内，并且第二油道41内的油液与第三油道50内的油液在回流部处重新混合后流向弹性阀片20；由于回流部的开口朝向第二油道41的开口，即在油液重新混合时，第三油道50内的油液混入第二油道41时的油液的速度方向与第二油道41内油液的速度方向不同，第三油道50内的油液会对第二油道41内的油液产生流动阻力，以降低重新混合后的第二阀座70内
的油液的速度；以在流入至第二阀座70内的油液流量突然增加时，弹性阀片20不会受到较强的油液冲击力，从而能够较好地保护弹性阀片20。本实施例中，第二油道41为直线型油道，且其延伸方向平行于第二阀座70的轴向；在其他的实施例中，第二油道41亦可根据需要设置为其他形状，如折线型，或者样条曲线型等等。
51.进一步地，回流部沿第一方向延伸，第一方向与第二油道41的轴线成夹角设置；经回流部流出的油液包括沿第二油道41轴线方向的轴向分流，轴向分流朝向第二油道41的开口，即油液从第三油道50的出口的流出方向与油液于第二油道41内流经第三油道50的出口时的方向呈夹角设置，且夹角α不小于90
°
其中，夹角α如图1中标记所示。
52.本实施例中，油液从第三油道50的出口的流出方向与油液于第二油道41内流经第三油道50的出口时的方向之间形成的夹角为135
°
。其它实施例中，还可以使油液从第三油道50的出口的流出方向与油液于第二油道41内的流动方向之间形成的夹角为大于90
°
的其它数值。其中，第二油道41内的油液的流动方向如图1中箭头a所示，第三油道50内的油液的流动方向如图1中箭头b所示。
53.进一步地，第三油道50绕第二油道41的圆周方向设置，如此设置能够增加对油液的分流流量，从而对第二油道41内的油液产生较大的流动阻力，以更好地降低重新混合后的第二阀座70内的油液的速度，从而能够更好地应对第二阀座70内的油液流量突然增加的情况，以更好地保护弹性阀片20。其中，第三油道50的形状根据具体工况决定。
54.具体地，第三油道50的流通面积小于第二油道41的流通面积，从而能够实现在降低混合后的油液的速度的情况下，最大程度地减少发生回流的油液量，以保证单向阀的降速的可靠性。
55.具体而言，如图1
‑
3所示，弹性阀片20包括基座23和连接于基座23的弹片22；其中，基座23分别与第一阀座10和第二阀座70抵接，弹片22包括固定端和能够移动的自由端，固定端与基座23连接，自由端能够向第一油道11内发生弹性形变，并使第二油道41连通第一油道11，以使单向阀处于打开状态；且弹片22的自由端能够贴合于第二阀座70，并将第二油道41和第一油道11隔断，以使单向阀处于关闭状态。
56.进一步地，如图3所示，基座23围绕于弹片22的外侧，且在基座23与弹片22之间形成有大致呈u形的绕行孔21，绕行孔21能够将弹性阀片20分隔为位于绕行孔21内侧的弹片22和位于绕行孔21外侧的基座23。其中，弹性阀片20的材质为弹性材质，以便于在没有油液驱动的情况下，弹性阀片20能够在自身的弹性力作用下进行自动复位。本实施例中，弹性阀片20为簧片。其它实施例中，还可以使弹性阀片20为其它弹性材质。
57.通过弹性阀片20两侧的油液压力差及弹性阀片20的弹性变形来实现单向阀处于打开状态或是关闭状态；在整个过程中由于没有产生机械动作，因此避免了由机械动作所产生的异音，以使整个单向阀的防噪效果较好。
58.具体地，当单向阀处于打开状态时，由于弹片22能够向第一油道11内发生弹性形变，从而能够使基座23与第一阀座10之间的抵接较为紧密，以使弹性阀片20与第一阀座10之间具有较好的密封性，以避免油液从第一阀座10与弹性阀片20之间的缝隙处流出的问题，使其不会出现漏油的问题。
59.进一步地，当单向阀处于关闭状态时，由于弹片22能贴合于第二阀座70，使基座23与第二阀座70之间的抵接较为紧密，以使弹性阀片20与第二阀座70之间具有较好的密封
性，以能够避免油液从第二阀座70与弹性阀片20之间的缝隙处流出的问题，保证单向阀不会出现漏油的问题。
60.并且，由于弹性阀片20的基座23与第一阀座10和第二阀座70之间均为面接触，其接触面积较大，因此，弹性阀片20与第一阀座10和第二阀座70之间不需要较高的装配精度，从而降低了装配精度；且由于采用的面接触方式，从而使弹性阀片20、第一阀座10及第二阀座70之间的平面度要求较低，从而降低了平面度要求，以降低单向阀的装配难度。
61.同时，由于弹性阀片20的基座23和第一阀座10与第二阀座70之间均为面接触，从而在相同的工况下，弹性阀片20和第一阀座10与第二阀座70之间的接触应力相对较低，以使弹性阀片20和第一阀座10与第二阀座70之间不容易产生磨损，进一步避免了出现漏油的问题，且能够更好地保护弹性阀片20和第一阀座10与第二阀座70，增加了单向阀的使用寿命。
62.进一步地，如图1所示，单向阀还包括阀体60，在阀体60内设置有安装空间，在安装空间的底端设有支撑台61，第二阀座70、弹性阀片20及第一阀座10均设置在安装空间内，且第二阀座70和支撑台61抵接，以用于支撑第二阀座70。
63.其中，第一阀座10和阀体60螺纹连接；通过将第一阀座10螺纹连接至阀体60的安装空间内，以使第一阀座10具有拧紧力矩，从而能够将弹性阀片20的上表面及下表面分别装配至第一阀座10及第二阀座70，以使装配效果较好，且操作简单方便，装配成本较低。具体地，在第一阀座10的外侧形成有外螺纹12，在安装空间内形成有与外螺纹12相匹配的内螺纹，外螺纹12与内螺纹之间能够螺纹旋紧。
64.进一步地，如图4所示，在第一阀座10上还设置有操作凹槽13，以能够通过施力于操作凹槽13以便于转动第一阀座10，从而能够将第一阀座10螺纹固定至安装孔内，方便操作且省时省力。本实施例中，操作凹槽13呈一字形，其用于和一字型的起子配合，在其他的实施例中，操作凹槽13还可设置为多个变型，如正六边形，用于和六角扳手配合。
65.作为其中的一种可替代方案，操作凹槽13还可替代为操作凸起，操作凸起可以为正多边形，用于和套筒扳手配合。
66.具体地，如图1、图2、图5和图6所示，第二阀座70包括第一分座30及第二分座40。其中，第一分座30套设在第二分座40上，在第一分座30内形成有第一通道，在第二分座40内形成有第二通道431，第一通道与第二通道431连通，第一分座30的内壁与第二分座40的外壁之间形成有第三油道50。
67.第一分座30包括沿其轴向依次设置的第一油槽31和第二油槽32，第一油槽31和第二油槽32连通以形成第一通道，且第一油槽31相对第二油槽32靠近弹性阀片20对应设置；第二分座40包括底座42和凸设于底座42的分流凸台43，底座42设置在第一分座30远离弹性阀片20的一侧，第二油槽32允许分流凸台43进入，第二油槽32套设于分流凸台43外且第二油槽32的内壁与分流凸台43的外壁之间形成第三油道的主体；在底座42设有分流孔44，分流孔44构成第三油道的入口；分流凸台43的顶面和第二油槽32的底壁间隙配合并形成第三油道的出口；第三油道的入口、第三油道的主体和第三油道的出口构成第三油道50；且第二通道431设置在分流凸台43上，第二通道431和第一油槽31连通并形成第二油道41。本实施例中，分流孔44的形状为扇形。其它实施例中，还可以使分流孔44的形状为其它形状。
68.其中，第二分座40由弹性材料制成，由于弹性材料具有胶接强度高以及可变形的
特点，使第二分座40能够具有密封功能，以能够保证第二分座40与第一分座30之间的连接处的密封性，避免出现漏油。本实施例中，第二分座40的材质为橡胶或者尼龙中任一种。其它实施例中，还可以使第二分座40的材质为其它弹性材料。
69.本实施例中的单向阀的具体打开及关闭过程如下：
70.单向阀的打开过程：当阀体60内的油液经第二外接油道分别进入第二油道41及第三油道50内时；由于第三油道50内的油液与第二油道41内的油液在回流部处的流动方向不同，以能够降低重新混合后的油液的速度。
71.然后，第二油道41内经混合后的油液流至弹性阀片20，油液能够驱动弹性阀片20的弹片22的自由端向第一油道11内发生弹性形变，以使第二油道41连通第一油道11，以将单向阀打开。
72.单向阀的关闭过程：当阀体60内的油液经第一外接油道流入至第一油道11内时，第一油道11内的油液流至弹性阀片20，油液能够驱动弹性阀片20的弹片22的自由端向第二油道41内发生弹性形变，以使弹片22贴合于第一分座30，以将第二油道41和第一油道11隔断，以使单向阀处于关闭状态。
73.本实施例中还提出了一种制动系统，包括如上述中的单向阀。
74.以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。