一种大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体地说是一种大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法。


背景技术：

2.鉴于目前建筑施工中管道系统的集成化越来越高，且某些设施较多的建筑或部位，尤其是工业厂房中，内部管道系统多且复杂，支撑管道的支架施工工期相对较长，管道系统施工难度较大。
3.现有技术中是先在管道位置主体结构处施工预埋件，然后将管道支架立柱型钢构件吊装并于预埋件进行焊接，所有管道支架立柱焊接完成后在进行横撑型钢吊装焊接，最后施工斜撑型钢，管道系统支架施工完成后，将各类管道吊装至管道支架上进行安装固定，施工工期相对较长，且高空作业、高空动火及吊装作业多，产生极大的安全隐患，且施工质量难以把控，工序穿插难以有效进行，技术间歇相对较长易造成工人的窝工，且不利于成品保护，机械吊运成本较高。
4.故如何满足操作空间不足的部位安装要求，简化施工工艺，缩短施工工期是目前亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明的技术任务是提供一种大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法，来解决如何满足操作空间不足的部位安装要求，简化施工工艺，缩短施工工期的问题。
6.本发明的技术任务是按以下方式实现的，一种大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法，该方法具体如下：
7.s1、bim建模深化设计；
8.s2、工厂预制下料；
9.s3、材料进场；
10.s4、密集管道支架预埋件安装；
11.s5、管道系统支架与管道分层安装焊接；
12.s6、密集管道系统分段整体提升安装。
13.作为优选，所述步骤s1中bim建模深化设计具体如下：
14.s101、根据管道设计图，获取各个管道系统的支架形式、管道材质、管道尺寸、管道的数量及管道的接口形式的基本信息；
15.s102、根据管道系统空间管理原则，依据原管道系统施工蓝图进行深化设计。
16.更优地，所述步骤s102中依据原管道系统施工蓝图进行深化设计具体如下：
17.s10201、管道系统内各个管道的功能作用：深化设计时，计算管道系统的静载荷和动载荷；深化图纸时，综合考虑管道系统支架型钢的规格型号；
18.s10202、管道系统各个管道的走向：利用bim技术建立模型，优化管线排布。
19.作为优选，所述步骤s2中工厂预制下料具体如下：
20.s201、原材除锈：打磨密集管道系统支架型钢的表面，把钢材表面的铁锈及油污的杂物清理干净，直到露出金属底色为止，再将打磨好的钢材进行清理；
21.s202、涂漆：根据设计要求，涂刷底漆及面漆，把控油漆施工质量；待管道支架拼装施工完成后，若出现油漆部分脱落的现象，则进行第二遍底漆的涂刷工作，等晾干24小时后涂面漆。
22.更优地，所述步骤s3材料进场具体如下：
23.工厂根据深化设计图纸将材料加工完成后，经自检合格后，运至现场，经监理及总包单位验收合格后进场进行使用；
24.所述步骤s4中密集管道支架预埋件安装具体如下：
25.根据设计图纸要求，完成管道支架预埋件的施工，保证其施工质量满足要求。
26.作为优选，所述步骤s5中管道系统支架与管道分层安装焊接时，按照深化施工图进行施工，具体如下：
27.s501、将第一层管道系统的支架在地面的构件进行摆放并临时固定；
28.s502、第一层管道支架构件临时固定完成后，对各构件尺寸、相对标高、位置及支架平直度进行检测；
29.s503、检测合格后，焊工班组对第一层管道系统支架进行整体焊接，焊接时必须满焊；
30.s504、焊完后，将焊渣及药皮清除干净，确保焊接处不得有烧穿、夹渣、凸凹、气孔及咬边的缺陷；
31.s505、组装时应防止焊接变形，为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，组装焊接时，优先选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称。
32.更优地，所述第一层管道系统支架焊接完成，经验收合格后，进行第一层管道的安装与固定，具体如下：
33.(1)、在第一层管道支架上标记出管道的位置；
34.(2)、将管道采用无动力传输装置移动至指定位置；
35.(3)、根据施工需要将管道进行接长并固定；
36.(4)、第一层管道支架安装固定完成后，进行验收；
37.(5)、验收合格后，进行剩余管道系统支架及管道的固定安装施工。
38.作为优选，所述步骤s6中密集管道系统分段整体提升安装具体如下：
39.s601、吊点设置安装：根据深化设计，明确各分段的吊装重量，并依此设置吊装点；
40.s602、通过提升装置起吊管道系统支架。
41.更优地，所述步骤s601中吊点设置安装具体如下：
42.s60101、使用爬梯在相应位置安装吊装钢板；
43.s60102、使用四个m16化学螺栓进行固定；
44.s60203、将手动葫芦固定在吊装钢板上。
45.更优地，所述步骤s602中通过提升装置起吊管道系统支架具体如下：
46.s60201、安装提升装置：将提升装置采用吊装控制绳分别于管道系统支架上对应
位置的吊点连连接，提升装置同时起吊；
47.s60202、设置密集管道系统吊装控制绳；
48.s60203、正式起吊：拉紧控制绳，使管道系统整体提起；当管道系统整体提升至标高位置时，锁定提升装置；在使用控制绳在上升过程中进行调整，使密集管道系统支架竖向型钢与梁侧预埋件充分良好接触；
49.s60204、焊接固定：用升降车将焊工送至顶部，再将支架竖向型钢与梁侧预埋件进行焊接固定。
50.本发明的大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法具有以下优点：
51.(一)本发明满足了操作空间不足的部位安装要求，利用bim技术进行深化，再分段预装配后进行整体安，简化施工工艺，缩短施工工期；
52.(二)由于管道排布错综复杂，本发明采用bim建模深化设计，在施工前依据设计图纸进行bim建模深化设计，并计算管道系统支架型钢下料尺寸，预埋件设置位置及方式，工厂集中加工对应型号型钢及埋件、运送至现场；利用bim建模深化设计可对管道系统支架，施工中荷载、预埋件设置及吊装进行分析，并针对其中问题进行深化设计，优化管道排布；
53.(三)由于管道层数较多，室内净空要求较高，原位安装管道要求操作空间较大，不能满足房间净空要求，本发明利用整体安装的工艺，管架和管道按层就位安装，可解决此项问题；同时采用整体安装工艺，80％以上的作业在楼面进行，减少高空作业，及施工过程防火、高空防护，便于施工，有利于安全和质量保证；
54.(四)由于室内空间较小，管道较重，不能利用起重机械，且需采用小型起重机具，传统工艺需进行一根一根吊装，施工速度慢，而本发明采用整体安装，小型起重机具即可满足施工要求，即满足某些操作空间较小的部位，利用分段拼装、整体吊装，可提高施工效率；无需选择大型吊装机械，而且所需移动式升降车数量减少，采用小型提升设备即可满足现场的垂直提升安装，机械费用大幅度降低；
55.(五)本发明根据深化图纸，在地面上进行分段分层预制拼装管道系统支架，每段每层管道系统支架施工完成后便可穿插施工各类管道，管道系统施工完成后便可分段整体提升安装，对工序穿插极为有利，可以形成流水施工，可以极大的缩短施工工期；
56.(六)本发明在地面进行管道系统支架与管道系统分层安装焊接，最后将管道系统分段整体提升安装，在地面作业更加有利于保证管道系统支架及管道的施工质量；同时减少了高空吊装及高空焊接作业，减少了现场的重大安全隐患，便于现场的安全管理。
附图说明
57.下面结合附图对本发明进一步说明。
58.附图1为第一层管道系统支架的拼装焊接的结构示意图；
59.附图2为第一层管道的安装固定的结构示意图；
60.附图3为第二层管道系统支架的拼装焊接的结构示意图；
61.附图4为第二层管道的安装固定的结构示意图；
62.附图5为其余管道系统支架的拼装焊接的结构示意图；
63.附图6为其余管道的安装固定的结构示意图；
64.附图7为吊装点钢板的立体结构示意图；
65.附图8为吊装点钢板的结构示意图；
66.附图9为附图8中a向结构示意图；
67.附图10为密集管道系统分段吊装示意图一；
68.附图11为密集管道系统分段吊装示意图二；
69.附图12为吊装点设置及密集管道系统分段吊装示意图；
70.附图13为密集管道系统分段吊装的结构示意图。
71.图中：1、密集管道系统分段，2、提升装置，3、控制绳，4、吊装点钢板，5、结构梁，6、手动葫芦悬挂处，7、m16化学锚栓。
具体实施方式
72.参照说明书附图和具体实施例对本发明的一种大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法作以下详细地说明。
73.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述。而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
74.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
75.实施例：
76.本发明的大型密集管道系统分段整体提升安装施工方法，该方法具体如下：
77.s1、bim建模深化设计；
78.s2、工厂预制下料；
79.s3、材料进场；
80.s4、密集管道支架预埋件安装；
81.s5、管道系统支架与管道分层安装焊接；
82.s6、密集管道系统分段整体提升安装。
83.本实施例的步骤s1中bim建模深化设计具体如下：
84.s101、根据管道设计图，获取各个管道系统的支架形式、管道材质、管道尺寸、管道的数量及管道的接口形式的基本信息；
85.s102、根据管道系统空间管理原则，依据原管道系统施工蓝图进行深化设计。
86.本实施例的步骤s102中依据原管道系统施工蓝图进行深化设计具体如下：
87.s10201、管道系统内各个管道的功能作用：深化设计时，计算管道系统的静载荷和动载荷；深化图纸时，综合考虑管道系统支架型钢的规格型号；
88.s10202、管道系统各个管道的走向：利用bim技术建立模型，优化管线排布。
89.本实施例的步骤s2中工厂预制下料具体如下：
90.s201、原材除锈：打磨密集管道系统支架型钢的表面，把钢材表面的铁锈及油污的杂物清理干净，直到露出金属底色为止，再将打磨好的钢材进行清理；
91.s202、涂漆：根据设计要求，涂刷底漆及面漆，把控油漆施工质量；待管道支架拼装施工完成后，若出现油漆部分脱落的现象，则进行第二遍底漆的涂刷工作，等晾干24小时后涂面漆。
92.本实施例的步骤s3材料进场具体如下：
93.工厂根据深化设计图纸将材料加工完成后，经自检合格后，运至现场，经监理及总包单位验收合格后进场进行使用；
94.本实施例的步骤s4中密集管道支架预埋件安装具体如下：
95.根据设计图纸要求，完成管道支架预埋件的施工，保证其施工质量满足要求。
96.本实施例的步骤s5中管道系统支架与管道分层安装焊接时，按照深化施工图进行施工，具体如下：
97.s501、将第一层管道系统的支架在地面的构件进行摆放并临时固定；
98.s502、第一层管道支架构件临时固定完成后，对各构件尺寸、相对标高、位置及支架平直度进行检测；
99.s503、检测合格后，焊工班组对第一层管道系统支架进行整体焊接，焊接时必须满焊；
100.s504、焊完后，将焊渣及药皮清除干净，确保焊接处不得有烧穿、夹渣、凸凹、气孔及咬边的缺陷；
101.s505、组装时应防止焊接变形，为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，组装焊接时，优先选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称。
102.如附图1所示，本实施例的第一层管道系统支架焊接完成，经验收合格后，进行第一层管道的安装与固定，具体如下：
103.(1)、在第一层管道支架上标记出管道的位置；
104.(2)、将管道采用无动力传输装置移动至指定位置；
105.(3)、根据施工需要将管道进行接长并固定；
106.(4)、第一层管道支架安装固定完成后，如附图2所示，进行验收；
107.(5)、验收合格后，进行剩余管道系统支架及管道的固定安装施工，如附图3、4、5和6所示。
108.本实施例的步骤s6中密集管道系统分段整体提升安装具体如下：
109.s601、吊点设置安装：根据深化设计，明确各分段的吊装重量，并依此设置吊装点；
110.s602、通过提升装置起吊管道系统支架。
111.本实施例的步骤s601中吊点设置安装具体如下：
112.s60101、使用爬梯在相应位置安装吊装钢板，如附图7所示；
113.s60102、使用四个m16化学螺栓进行固定，如附图8所示；
114.s60203、将手动葫芦固定在吊装钢板上，如附图9所示。
115.如附图10、11、12和13所示，本实施例的步骤s602中通过提升装置起吊管道系统支架具体如下：
116.s60201、安装提升装置：将提升装置采用吊装控制绳分别于管道系统支架上对应位置的吊点连连接，提升装置同时起吊；
117.s60202、设置密集管道系统吊装控制绳；
118.s60203、正式起吊：拉紧控制绳，使管道系统整体提起；当管道系统整体提升至标高位置时，锁定提升装置；在使用控制绳(根据实际需要进行设置，在提升装置之间进行对称设置效果较好)在上升过程中进行调整，使密集管道系统支架竖向型钢与梁侧预埋件充分良好接触；
119.s60204、焊接固定：用升降车将焊工送至顶部，再将支架竖向型钢与梁侧预埋件进行焊接固定。
120.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。