控制机器人臂的装置和方法与流程

1.本公开涉及一种用于控制机器人臂的装置和方法。


背景技术：

2.多种生产工厂和/或生产设施使用机器人系统，该机器人系统包括用于指示一个或多个机器人臂执行规定任务的一个或多个机器人臂。
3.例如，这种包括机器人臂和用于控制机器人臂的控制装置的机器人系统被安装于工件例如在传送带上被依次地传送到生产线的工厂中。控制装置指示被放置在生产线旁边的机器人臂连续地拾取在传送带上依次地传送的工件，从而从传送带连续地拾取这些工件，并且指示机器人臂使用拾取的工件执行规定任务。
4.例如，日本专利申请公开第2017
‑
56977号公开了一种使机器人手即机器人臂执行以下动作的方法：
5.1.拾取工件；
6.2.将拾取的工件以二维阵列布置在长方体敞口容器的底部上的同时将拾取的工件包装在大致长方体的敞口容器或盒中。


技术实现要素：

7.如果使用这种使用机器人臂的包装方法来包装需要卫生处理的工件(例如包装的冷冻食品)，则该包装方法需要充分注意卫生地将工件包装在长方体敞口容器中。
8.另外，水滴可能附着于每个工件的包装，例如每个包装的冷冻食品。由于该原因，如果将对水敏感的敞口容器(例如敞口的硬纸板容器)用作长方体敞口容器，则该对水敏感的敞口容器与附着有水滴的工件的包装之间的直接物理接触可能会导致水渗透到对水敏感的敞口容器中。这可能会导致对水敏感的敞口容器损坏。
9.为了解决要充分注意卫生的问题，使用机器人臂的包装方法在将工件实际包装到长方体敞口容器中之前执行初步处理。初步处理制备防接触片，例如塑料片或乙烯基袋片，其是具有一定宽度的边缘的不确定的形状和尺寸；片的尺寸足以覆盖长方体敞口容器的所有侧壁和底壁的内表面。然后，初步处理用防接触片覆盖长方体敞口容器的所有侧壁和底壁的内表面。
10.特别地，初步处理利用防接触片覆盖长方体敞口容器的所有侧壁和底壁的内表面，使得防接触片的边缘从长方体敞口容器的每个侧壁的顶部突出。然后，初步处理将防接触片的突出边缘向外折回，从而简单地使防接触片与长方体敞口容器接合，而无需防接触片向长方体敞口容器的例如粘合的完全固定即可靠的固定。
11.当控制机器人臂将被机器人臂拾取的工件从传送带传送到被防接触片覆盖的长方体敞口容器中的目标位置时，控制装置通常使机器人臂(i)移动使得拾取的工件位于目标位置的上方，然后(ii)垂直向下移动。
12.如果将由机器人臂拾取的工件的目标位置设置为靠近被防接触片覆盖的长方体
敞口容器的侧壁，则机器人臂的移动操作可能会引起由机器人臂拾取的工件与覆盖侧壁的防接触片的一部分接触。如果由机器人臂拾取的工件与覆盖侧壁的防接触片的一部分接触，则存在以下风险中的至少一种：
13.第一个风险是由机器人臂拾取的工件掉落，从而导致工件向目标位置的传输失败。
14.第二个风险是防接触片的至少一部分从侧壁脱离。
15.风险中的至少一种可能导致执行初步处理以及随后再次执行实际传输处理所需的时间和麻烦。
16.鉴于上述情况，本公开的示例性方面旨在提供一种用于控制机器人臂的装置和方法，其将由机器人臂拾取的工件传送到底壁和至少一个侧壁被防接触片覆盖的长方体敞口容器中。示例性方面的每个装置和方法能够防止由机器人臂拾取的工件与防接触片的一部分接触，防接触片的该一部分覆盖长方体敞口容器的至少一个侧壁。
17.根据本公开的第一示例性方面，提供一种用于控制机器人臂的装置，所述机器人臂具有用于将一个或多个工件包装在具有底壁和至少一个侧壁的箱状敞口容器中的末端执行器。至少一个侧壁的内表面被具有不确定形状的防接触片覆盖。该装置包括位置指定单元，该位置指定单元被配置为指定在箱状敞口容器中一个或多个工件之中的选定的工件位于的位置。该装置包括操作控制单元，该操作控制单元被配置为
18.(1)指示机器人臂用末端执行器拾取选定的工件；
19.(2)确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置是否与容器的至少一个侧壁的内表面相邻；
20.(3)响应于确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置与容器的至少一个侧壁的内表面相邻，指示机器人臂使由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件向下移动，同时防止由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件进入规定的安全区域。
21.安全区域表示在至少一个侧壁与虚拟平面之间限定的容器的内部空间，虚拟平面平行于至少一个侧壁并且与至少一个侧壁在与至少一个侧壁和虚拟平面垂直的水平方向上间隔开规定的安全距离。
22.根据本公开的第二示例性方面，提供一种用于控制机器人臂的计算机实现的方法，所述机器人臂具有用于将一个或多个工件包装在具有底壁和至少一个侧壁的箱状敞口容器中的末端执行器。至少一个侧壁的内表面被具有不确定形状的防接触片覆盖。该计算机实现的方法包括：
23.(i)指定在箱状敞口容器中一个或多个工件中的选定的工件位于的位置；
24.(ii)指示机器人臂用末端执行器拾取选定的工件；
25.(iii)确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置是否与容器的至少一个侧壁的内表面相邻；以及
26.(iv)响应于确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置与容器的至少一个侧壁的内表面相邻，指示机器人臂使由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件向下移动，同时防止由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件进入规定的安全区域。安全区域表示在至少一个侧壁的内表面与虚拟平面之间限定的容器的内部空间，所述虚拟平面平行于至少一个侧壁并且与至少一个侧壁在垂直于至少一个侧壁和虚拟平面的水平方向上间
隔开规定的安全距离。
27.在本公开的第一方面和第二方面的每一个中，如果确定在箱状敞口容器中由位置指定单元或指定步骤指定的位置与容器的至少一个侧壁的内表面相邻，则由机器人臂的末端执行器拾取的工件可能会例如由于防接触片的不确定的形状而与防接触片的一部分接触，防接触片的该一部分覆盖箱状敞口容器的至少一个侧壁的内表面。
28.从这个观点来看，操作控制单元或指示步骤响应于确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置与容器的至少一个侧壁的内表面相邻，(iv)指示机器人臂使由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件向下移动，同时防止由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件进入规定的安全区域。
29.安全区域表示在至少一个侧壁的内表面与虚拟平面之间限定的容器的内部空间，所述虚拟平面平行于至少一个侧壁并且在垂直于至少一个侧壁和虚拟平面的水平方向上与至少一个侧壁间隔开规定的安全距离。
30.例如，预先将安全距离确定为确保安全区域的尺寸的距离，该距离充分考虑防接触片的不确定形状的变化，使得在机器人臂的末端执行器的向下运动的过程中覆盖至少一个侧壁的内表面的防接触片的一部分不能与由机器人臂的末端执行器拾取的工件发生干扰。
31.即使指定位置邻近箱状敞口容器的至少一个侧壁的内表面，这也充分降低了在机器人臂的末端执行器的向下运动的过程中由机器人臂的末端执行器拾取的工件与覆盖至少一个侧壁的内表面的防接触片的一部分接触的可能性。因此，这可以避免在将工件包装到箱状敞口容器中的过程中工件与覆盖至少一个侧壁的防接触片的一部分接触。
32.这防止了出现
33.(1)一种风险，其是由机器人臂的末端执行器拾取的工件掉落使得工件向指定位置的传输失败；
34.(2)另外的风险，其是防接触片的至少一部分与至少一个侧壁脱离。
35.在本发明的第一方面和第二方面的每一个方面的优选实施例中，操作控制单元或指示步骤(iv)响应于确定在箱状敞口容器中由位置指定单元或指定步骤指定的位置与容器的至少一个侧壁的内表面相邻，指示机器人臂执行：
36.(1)第一动作：使末端执行器移动从而将最接近箱状敞口容器的至少一个侧壁的由末端执行器拾取的工件的外边缘定位在偏移位置，该偏移位置相对于箱状敞口容器的至少一个侧壁在水平方向上偏移安全距离；
37.(2)第二动作：使末端执行器垂直向下移动，直到由末端执行器拾取的工件到达规定的高度位置；
38.(3)第三动作：使末端执行器朝向由位置指定单元指定的包装位置移动。
39.因此，这可靠地防止了在使末端执行器垂直向下移动的机器人臂的第二动作的过程中由机器人臂的末端执行器拾取的工件进入相对于箱状敞口容器的至少一个侧壁限定的安全区域，从而可以可靠地防止由机器人臂的末端执行器拾取的工件与覆盖至少一个侧壁的防接触片的一部分接触。
40.在第一方面的另一个优选实施例中，箱状敞口容器具有作为至少一个侧壁的第一侧壁、以及与第一侧壁相邻的第二侧壁，并且规定的安全区域包括第一安全区域和第二安
全区域。第一安全区域表示在第一侧壁的内表面与第一虚拟平面之间限定的容器的第一内部空间，第一虚拟平面平行于第一侧壁并且与第一虚拟平面在垂直于第一侧壁和第一虚拟平面的第一水平方向上间隔开规定的第一安全距离。第二安全区域表示在第二侧壁的内表面与第二虚拟平面之间限定的容器的第二内部空间，所述第二虚拟平面平行于第二侧壁并且与第二侧壁在垂直于第二侧壁和第二虚拟平面的第二水平方向上间隔开规定的第二安全距离。操作控制单元被配置为响应于确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置与箱状敞口容器的第一侧壁的内表面和第二侧壁的内表面相邻，指示机器人臂使由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件向下移动，同时防止由机器人臂的末端执行器拾取的选定的工件进入第一安全区域和第二安全区域中的每一个中。
41.因此，即使指定位置邻近第一相邻侧壁与第二相邻侧壁之间的箱状敞口容器的内部拐角，这也防止了在将工件包装到箱状敞口容器中的过程中工件与覆盖箱状敞口容器的各第一相邻侧壁和第二相邻侧壁的防接触片的一部分接触。
42.在第一方面的又一优选实施例中，操作控制单元被配置为，响应于确定在箱状敞口容器中由位置指定单元指定的位置与容器的至少一个侧壁的内表面相邻，指示机器人臂执行：
43.(1)第四动作，释放由机器人臂的末端执行器拾取的工件，从而使工件从末端执行器脱离，使得脱离的工件位于由位置指定单元指定的包装位置处；
44.(2)第五动作，在第四动作之后，使机器人臂的末端执行器沿着容器的高度方向垂直向上移动。
45.尽管机器人臂的末端执行器在末端执行器的一部分位于安全区域内的情况下立即上升，但因为没有被上升的末端执行器抓住的工件，因此无需考虑工件与覆盖箱状敞口容器的至少一个侧壁的防接触片的一部分之间的接触。
46.因此，这减少了在工件位于由区域指定单元指定的位置之后的机器人臂的操作时间，使得将一个或多个工件定位在箱状敞口容器中所需的总周期时间更短。
附图说明
47.通过以下参考附图的实施例的描述，本公开的其他方面将变得显而易见，在附图中：
48.图1是示意性地示出根据本公开的示例性实施例的生产系统的配置的透视图；
49.图2是图1所示的生产系统的平面图，图2示出了图1所示的长方体敞口容器中的对工件的包装位置；
50.图3是示意性地示出如何控制图1所示的机器人臂的操作的图；
51.图4是示意性地示出由图1所示的控制器执行的工件包装顺序的流程图；
52.图5是示意性地示出如何控制图1所示的机器人臂的操作的图；
53.图6是示意性地示出如何控制图1所示的机器人臂的操作的图；
54.图7是示意性地示出由图1所示的控制器执行的计算进程的流程图；
55.图8是示意性地示出根据本公开的示例性实施例的第一安全区域和第二安全区域的图。
具体实施方式
56.下面参考附图描述本公开的示例性实施例。
57.图1示意性地示出了根据示例性实施例的安装在例如生产工厂中的生产系统1。
58.生产系统1包括带式输送机装置3、安装在机器人台7上的机器人臂4、用作控制机器人臂4的装置的控制器10以及安装在容器台8上的长方体敞口容器即箱状敞口容器5。
59.生产系统1被安装于工件2在带式输送机装置3的移动传送带3a上被依次地传送的生产线中。带式输送机装置3被安装在生产工厂的地板f上，并且传送带3a具有相对于地板f的规定高度。
60.生产系统1的控制器5被配置成使机器人臂4依次地拾取在传送带3a上依次地传送的工件2，并且使机器人臂4将拾取的工件2以二维阵列布置在长方体敞口容器5的底部上的同时将拾取的工件2包装在长方体敞口容器5中。
61.带式输送机装置3用作在移动传送带3a上连续地输送工件2的输送机装置。
62.根据示例性实施例的每个工件2具有大致矩形的板状形状，并且由产品和包装该产品的包装组成，并且水滴可能附着于相应的工件2的包装。例如，每个工件2由冷冻食品和包装该冷冻食品的包装组成，从而水滴可能由于在包装上冷凝而附着于相应的工件2的包装。
63.工件2被安装在传送带3a上，并且带式输送机装置3被配置成以恒定速度移动传送带3a，从而工件2在传送带3a上被依次地传送。
64.例如，机器人臂4被设计为具有四个轴的水平多关节机器人臂。
65.具体地，如图1所示，机器人臂4由基座4a、第一臂构件(即连杆)4b、第二臂构件4c、辅助臂构件4d、轴4e和手部9组成。臂构件4b至4d中的每一个具有相对的第一端和第二端，并且轴4e具有相对的第一端和第二端。
66.具有例如大致圆柱形的基座4a被安装在机器人台7上。基座4a支撑第一臂构件4b的第一端使其围绕与基座4a的中心轴相对应的竖直第一轴线j1可旋转。基座4a另外支撑辅助臂构件4d的第一端，使其绕竖直第一轴线j1可旋转。
67.第二臂构件4c的第一端由第一臂构件4b和辅助臂构件4d中的每一个的第二端围绕竖直第二轴线j2可旋转地支撑。
68.轴4e由第二臂4c的第二端围绕竖直第三轴线j3可旋转地支撑。轴4e与竖直第三轴线j3同轴，从而沿着与第三轴线j3相对应的竖直第四轴线j4可线性运动。用作抓住(即拾取)工件2的末端执行器的手部9被安装于轴4e的第二端(即下端)。
69.由基座4a可旋转地支撑的第一臂构件4b的第一端例如用作在其中安装可旋转轴、电机和制动机构的第一关节。电机被耦接到旋转轴，并且被配置成在被驱动时使旋转轴(即，第一臂4b)围绕竖直第一轴线j1旋转，并且制动机构在被驱动时能够制动第一臂构件4a围绕竖直第一轴线j1的旋转。例如，电机还被配置成使辅助臂构件4d与第一臂4b一起旋转。
70.类似地，由第一臂构件4b和辅助臂构件4d中的每一者的第一端可旋转地支撑的第二臂构件4c的第一端例如用作在其中安装可旋转轴、电机和制动机构的第二关节。电机被耦接到旋转轴，并且被配置成在被驱动时使旋转轴(即，第二臂构件4c)围绕竖直第二轴线j2旋转，并且在制动机构被驱动时能够制动第二臂构件4c围绕竖直第二轴线j2的旋转。
71.第二臂构件4c的第二端(对轴4e进行支撑以使其可旋转且可线性移动)例如用作在其中安装第一电机和第二电机以及第一制动机构和第二制动机构的第三关节。第一电机被配置为在被驱动时使轴4e围绕竖直第三轴线j3旋转，并且第二电机被配置为在被驱动时使轴4e沿着竖直第四轴线j4线性地移动。第一制动机构在被驱动时能够制动轴4e绕竖直第三轴线j3的旋转，并且第二制动机构在被驱动时能够制动轴4e沿着竖直第四轴线j4的线性运动。
72.在第一关节中，安装有编码器；编码器连续地测量第一关节的旋转轴的当前旋转位置，从而连续地测量第一臂构件4b相对于基准位置的当前旋转位置。然后，编码器将表示第一臂构件4b的当前旋转位置的反馈信号连续地输出至控制器10。
73.在第二关节中，安装有编码器；编码器连续地测量第二关节的旋转轴的当前旋转位置，从而连续地测量第二臂构件4c相对于基准位置的当前旋转位置。然后，编码器将表示第二臂构件4c的当前旋转位置的反馈信号连续地输出至控制器10。
74.在第三关节中，安装有第一编码器和第二编码器。第一编码器连续地测量轴4e相对于基准位置的当前旋转位置，并且将表示轴4e的当前旋转位置的反馈信号连续地输出到控制器10。第二编码器连续地测量轴4e相对于基准位置的当前线性运动位置，并且将表示轴4e的当前线性运动位置的反馈信号连续地输出到控制器10。
75.如图2所示，安装在机器人臂4中的这些电机、制动机构和编码器被共同示出为臂致动机构am。
76.长方体敞口容器5(将被简称为容器5)由底壁5b和从底壁5b的各个四个侧面竖直地延伸的四个侧壁5a组成。
77.示例性实施例使用对水敏感的长方体敞口容器(例如长方体敞口的纸板容器)作为容器5。因为容器5对水敏感，所以容器5与水滴可能附着于的工件2的包装之间的直接物理接触可能导致水渗透到对水敏感的敞口容器中。这可能导致容器5溶胀而因此变形或被撕裂。另外，如果每个工件2需要卫生处理，例如包装的冷冻食品，则必需在充分注意卫生的情况下将工件2包装在容器5中。
78.从这个观点出发，作为防接触片的示例，制备了防接触片6，例如塑料片或乙烯基袋片；防接触片6为具有一定的边缘长度的不确定的形状和尺寸；片6的尺寸足以覆盖容器5的所有侧壁5a和底壁5b的内表面。然后，容器5的所有侧壁5a和底壁5b的内表面被防接触片6覆盖。
79.特别地，容器5的所有侧壁5a和底壁和5b的内表面被防接触片6覆盖，使得防接触片6的边缘从容器5的每个侧壁5a的顶部突出。然后，将防接触片6的突出边缘向外折回，使得防接触片6简单地与容器5接合而无需完全固定，即可靠的固定，例如粘附至容器5。
80.如上所述，机器人臂4和容器5分别被安装在机器人台7和容器台8上。确定机器人台7和容器台8中的每一个相对于地板f的高度，该高度使机器人臂4的手部9能够从容器5的底部5b移动到容器5的敞口顶部。
81.例如，机器人臂4的手部9配备有四个吸附机构9a；四个吸附机构9a中的每一个都能够吸附选定的工件2以抓住所吸附的工件2，并且能够释放工件2的吸附从而使抓住的工件2与吸附机构9a脱离。
82.具体地，控制器10执行拾取处理，该拾取处理：
83.(1)指示机器人臂4即臂致动机构am旋转，从而将机器人臂4的手部9定位到传送带3a上方的带式输送机装置3的规定拾取位置；
84.(2)指示机器人臂4即臂致动机构am在工件2朝向传送带3a上方的带式输送机装置3的规定拾取位置移动的同时使机器人臂4的手部9向下移动至靠近带式输送机装置3的规定拾取位置；
85.(3)当工件2到达传送带3a上方的带式输送机装置3的规定拾取位置时，指示吸附机构9a吸附工件2，从而拾取工件2。
86.接下来，控制器10执行包装处理：
87.(1)指示机器人臂4即臂致动机构am使机器人臂4的手部9向上移动至规定高度，例如比容器5的顶部的高度高预定长度；
88.(2)指示机器人臂4即臂致动机构am旋转，从而将机器人臂4的手部9定位在容器5的底壁5b上的预定目标位置的上方；
89.(3)指示机器人臂4即臂致动机构am使机器人臂4的手部9向下移动至接近容器5的底壁5b上的预定目标位置；
90.(4)指示吸附机构9a释放被吸附的目标工件2，从而使目标工件2与吸附机构9a脱离，以便将选定的目标工件2通过防接触片6安装在容器5的底壁5b上的预定目标位置上。
91.控制器10被编程为，每当工件2接近移动传送带3a上的规定拾取位置时，重复执行拾取处理和包装处理的步骤，从而将工件2依次地包装在容器5中。
92.被配置为控制机器人臂4的操作的控制器10例如由计算机组成，计算机包括中央处理单元(cpu)(即，处理器)10a和例如由rom和ram组成的存储单元10b。例如，控制器10的cpu 10a能够运行存储在存储单元10b中的一个或多个程序，即程序指令，从而控制机器人臂4的操作。
93.具体地，控制器10包括驱动器10c，该驱动器10c例如由逆变电路构成。驱动器10c可通信地连接至cpu 10a。控制器10的cpu 10a被配置为接收从臂致动机构am的各个编码器连续输出的反馈信号，并通过驱动器10c根据接收到的反馈信号和传送带3a的移动速度执行电机和/或制动机构的反馈控制，从而使机器人臂4反复的执行拾取处理和包装处理的步骤。
94.更具体地，控制器10的cpu 10a被配置为运行存储在存储单元10b中的规定程序，从而实现包括位置指定单元11和操作控制单元12的各种功能。
95.位置指定单元11和操作控制单元12通过驱动器10c根据从臂致动机构am的编码器发送的接收到的反馈信号来执行臂致动机构am的电机和/或制动机构的反馈控制，从而使每个手臂和螺栓自动执行先前编程的动作。
96.取代由一个或多个程序(即，软件)实现位置指定单元11和运动控制单元12，位置指定单元11和操作控制单元12可以由一个或多个硬件装置(例如一个或多个ic)来实现。位置指定单元11和操作控制单元12的至少一部分可以由一个或多个硬件装置来实现。
97.注意，机器人臂4能够将手部9的吸附机构9a的规定基准点移动到的在生产工厂中的每个点被预先定义为例如存储在存储单元10b中的在预定三维坐标系中的坐标。换句话说，控制器10的cpu 10a能够通过驱动器10c根据反馈信号控制至少一个电机和/或至少一个制动机构，从而使吸附机构9a的基准点移动到三维坐标系中的任意点。
98.因为带式输送机装置3的拾取位置位于三维坐标系内，所以控制器10使机器人臂4能够操作，使得吸附机构9a位于带式输送机装置3的拾取位置，从而使吸附机构9a可以吸附移动传送带3a上的工件2。
99.类似地，因为容器5位于三维坐标系内，所以控制器10使机器人臂4能够操作，使得吸附机构9a能够将吸附的工件2包装在容器5中。
100.位置指定单元11被配置为针对拾取处理和包装处理的每个步骤，指定在容器5中工件2的包装位置。操作控制单元12被配置为通过驱动器10c控制机器人臂4的操作，以使机器人臂4：
101.(1)当工件2基于传送带3a的移动到达规定的拾取位置时拾取工件2；
102.(2)使拾取的工件2位于容器5中的指定包装位置。
103.如图2所示，带式输送机装置3的传送带3a被布置成在与图2的左右方向相对应的规定的第一水平方向即x方向上延伸，以便工件2由传送带3a在x方向上从左到右运载(参见图2中的空心箭头)。
104.也就是说，传送带3a具有与图2中的x方向相对应的纵向方向和与图2中的上下方向(即图2中的第二水平方向或y方向)相对应的横向方向；由x方向和y方向限定的x
‑
y平面即水平面垂直于容器5的高度方向；高度方向将被称为z方向。
105.例如，如图1和图3所示，四个吸附机构9a各自为具有恒定的轴向长度的圆柱管状。四个吸附机构9a中的每一个的下端是喷嘴，从而四个吸附机构9a中的每一个能够通过喷嘴吸附工件2，并从喷嘴释放吸附的工件2。四个吸附机构9a的喷嘴构成具有相等的四个边(参见图3中的lb)的大致正方形轮廓。
106.另外，具有大致矩形板状形状的每个工件2具有相对的两个较长的边和相对的两个较短的边(参见图3中的lc)。
107.也就是说，在x
‑
y平面的截面中的四个吸附机构9a的喷嘴的正方形轮廓的尺寸小于在x
‑
y平面的截面中的工件2的尺寸(参见图3)。
108.图2从z方向上方示出了包括容器5的生产系统1的外观。
109.预先确定容器5的底壁5b的尺寸，使得多个工件2能够被包装在底壁5b上的防接触片6的一部分上。覆盖底壁5b的内表面的防接触片6的一部分将被称为防接触片6的底部6b。
110.例如，如图2所示，容器5的底壁5b具有沿y方向的纵向边和沿x方向的横向边。底壁5b的矩形尺寸使得由在纵向边上的五个工件2和横向边上的四个工件2组成的总共二十个工件2能够被包装在防接触片6的底部6b上。
111.容器5的每个侧壁5a的尺寸被确定为使二十个工件2的组能够彼此堆叠在层中。
112.图2示意性地示出了当从z方向上的上方观察包装位置时，在安装在容器5的底壁5b上的防接触片6的底部6b上或上方的各自的二十个工件2的包装位置。
113.从容器5的距传送带3a最接近的侧壁5a到容器5的距传送带3a最远的侧壁5a，第一组四个包装位置p1至p4、第二组四个包装位置p5至p8、第三组四个包装位置p9至p12、第四组四个包装位置p13至p16以及第五组四个包装位置p17至p20被确定位于安装在容器5的底壁5b上的防接触片6的底部6b上或上方。
114.位置指定单元11被配置成：
115.(1)从包装位置p1以升序直至包装位置p20依次地指定包装位置p1至p20，以使第
一堆二十个工件2被包装在各个包装位置p1至p20中；
116.(2)从包装位置p1以升序直至包装位置p20依次地指定包装位置p1至p20，以使第二堆二十个工件2被包装在第一堆上的各个包装位置p1至p20中；
117.(3)重复指定包装位置p1至p20，直到堆的数量达到上限。
118.拾取处理和包装处理的上述步骤导致一些工件2位于与覆盖每个侧壁5a的防接触片6的一部分相邻的位置。覆盖侧壁5a的防接触片6的一部分将被称为防接触片6的侧部6a。
119.如上所述，因为一些工件2需要通过防接触片6的侧部6a中的相应的一个侧部被布置为与容器5的每个侧壁5a相邻，所以机器人臂4的手部9配备有吸附机构9a。
120.也就是说，假设机器人臂4的手部9配备有夹持机构；该夹持机构由在初始状态下闭合的两个手指组成。夹持机构被配置成使处于初始状态的两个手指在规定的第一方向上彼此分离，从而使两个手指分开。当两个手指分开时，夹持机构被配置成使两个手指在与第一方向相反的第二方向上彼此接近，从而使两个手指闭合。
121.在这种假设下，不利的是，夹持机构的两个手指将需要彼此分离使得它们之间的分离距离大于工件2的横向宽度，以便两个手指夹住工件2。这将使得难以将工件2布置在防接触片6的底部6b的每个边缘上；防接触片6的底部6b的每个边缘与容器5的相应的侧壁5a相邻。
122.包装位置p1至p20分为以下三组：
123.第一组包括包装位置p6、p7、p10、p11、p14和p15，其中的每个包装位置是通过防接触片6的相应的侧部6a不与容器5的任何侧壁5a的内表面相邻的包装位置。
124.第二组包括包装位置p2、p3、p5、p8、p9、p12、p13、p16、p18和p19，其中的每个包装位置是通过防接触片6的相应的侧部6a与容器5的侧壁5a中相应的一个侧壁的内表面相邻的包装位置。
125.第三组包括包装位置p1、p4、p17和p20，其中的每个包装位置通过防接触片6的相应的一对侧部6a与容器5的相应的一对相邻侧壁5a的内表面相邻。换句话说，第三组包括包装位置p1、p4、p17和p20，其中的每个包装位置通过覆盖容器5的内部拐角中的相应一个内部拐角的防接触片6的相应的内部拐角部，与容器5的内部拐角中的相应一个内部拐角相邻。
126.操作控制单元12确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置是否位于与容器5的至少一个侧壁5a的内表面相邻的位置。换句话说，操作控制单元12确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置是否属于第二组或第三组。
127.响应于确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置位于与容器5的至少一个侧壁5a的内表面相邻的位置，即，由位置指定单元11指定的工件2的包装位置属于第二组或第三组，操作控制单元12在使机器人臂4的手部9向下移动而不进入相对于容器5的至少一个侧壁5a限定的规定的安全区域sz(参见图3)的同时，执行拾取处理和包装处理的步骤。
128.安全区域sz表示在至少一个侧壁5a的整个内表面和虚拟平面vp之间限定的容器5的内部空间，该虚拟平面vp平行于至少一个侧壁5a并且与至少一个侧壁5a在垂直于至少一个侧壁5a和虚拟表面vp的在x方向和y方向中的相应的一个方向上间隔开规定的安全距离即安全余量la。
129.预先将安全距离la确定为确保安全区域sz的尺寸的距离，该距离充分考虑防接触
片6的不确定的形状，防止在机器人臂4的手部9的向下移动的过程中覆盖至少一个侧壁5a的内表面的防接触片6的侧部6a与由机器人臂4的手部9拾取的工件2发生干涉。
130.特别地，响应于确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置位于与容器5的一个侧壁5a的内表面相邻的位置，即由位置指定单元11指定的工件2的包装位置属于第二组，操作控制单元12使机器人臂4的手部9向下移动而不进入相对于容器5的一个侧壁5a限定的规定安全区域sz的同时，执行拾取处理和包装处理的步骤。
131.另外，响应于确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置位于与容器5的一对相邻侧壁5a的内表面相邻的位置，即由位置指定单元11指定的工件2的包装位置属于第三组，操作控制单元12使机器人臂4的手部9向下移动而不进入相对于容器5的一对相邻侧壁5a分别限定的两个规定的安全区域sz的同时，执行拾取处理和包装处理的步骤。
132.否则，响应于确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置位于不与容器5的任何侧壁5a的内表面相邻的位置，即由位置指定单元11指定的工件2的包装位置属于第一组，操作控制单元12使机器人臂4的手部9向下移动的同时执行拾取处理和包装处理的步骤而无需考虑相对于每个侧壁5a的安全区域sz。
133.也就是说，响应于确定由位置指定单元11指定的工件2的包装位置属于第一组，操作控制单元12通过驱动器10c执行拾取处理和包装处理的步骤从而：
134.(1)指示机器人臂4旋转，从而将机器人臂4的手部9定位到带式输送机装置3的在传送带3a上方的规定拾取位置；
135.(2)指示机器人臂4在工件2朝向带式输送机装置3的在传送带3a上方的规定拾取位置移动的同时使机器人臂4的手部9向下移动至接近带式输送机装置3的规定拾取位置；
136.(3)当工件2到达带式输送机装置3的在传送带3a上方的规定拾取位置时，指示吸附机构9a吸附工件2，从而拾取工件2；
137.(4)指示机器人臂4使机器人臂4的手部9向上移动至规定高度，例如比容器5的顶部的高度高预定长度；
138.(5)指示机器人臂4旋转，从而将由机器人臂4的通过吸附机构9a吸附的即通过手部9拾取的工件2定位在由位置指定单元11指定的包装位置的正上方；
139.(6)指示机器人臂4使机器人臂4的手部9垂直向下移动至接近由位置指定单元11指定的包装位置；
140.(7)指示吸附机构9a释放拾取的工件2的吸附，从而使拾取的工件2与吸附机构9a脱离，使得脱离的工件2位于由位置指定单元11指定的包装位置处。
141.接下来，以下参考图3至图6描述拾取处理和包装处理的步骤(也将被称为工件包装步骤)。控制器10的cpu 10a读取存储在存储单元10b中的预先设计的工件包装程序，并且循环地运行工件包装程序，从而执行工件包装步骤。
142.在图4的步骤s1中，当接近带式输送机装置3的规定拾取位置的目标工件2的工件包装步骤的当前循环开始时，控制器10的cpu 10a用作位置指定单元11，以指定在安装在容器5的底壁5b上的防接触片6(简称为片6))的底部6b上或上方的选定的包装位置。
143.接下来，控制器10的cpu 10a用作操作控制单元12，以在步骤s2中确定由位置指定单元11指定的选定的包装位置属于第一组、第二组和第三组中的哪一个。
144.在步骤s3中，响应于确定由位置指定单元11指定的选定的包装位置属于第一组，
cpu 10a用作操作控制单元12，以指示机器人臂4执行拾取处理，因此拾取到达带式输送机装置3的规定拾取位置的工件2。
145.在步骤s3中的操作之后，在步骤s4中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4即臂致动机构am，使机器人臂4的手部9移动，从而将由机器人臂4的手部9拾取的工件2定位在由位置指定单元11指定的选定的包装位置的正上方。
146.接下来，在步骤s5中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4使机器人臂4的手部9垂直向下移动，直到拾取的工件2到达规定的高度位置为止。规定的高度位置被编程为设定成比基准点高出边缘高度。基准点代表以下之一：
147.(1)如果至少一个工件2已经被包装在由位置指定单元11指定的选定的包装位置中，则基准点为被包装在由位置指定单元11指定的选定的包装位置中的最上层工件2的顶部；
148.(2)如果没有工件2被包装在由位置指定单元11指定的选定的包装位置中，则基准点为片6的底部6b。
149.边缘高度可以被设定为工件2在其高度方向上的长度的大致一半。
150.上面的描述确定了每个包装位置的高度位置的值，但是可以共同地确定所有包装位置的高度位置的值。
151.在步骤s5中的操作之后，在步骤s6中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4释放拾取的工件2的吸附，从而使拾取的工件2与吸附机构9a脱离，使得脱离的工件2位于由区域指定单元11指定的包装位置处。
152.接下来，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4使机器人臂4的手部9垂直向上移动，此后，使目标工件2的工件包装步骤的当前循环结束，并执行下一个目标工件2的工件包装步骤的下一个循环。
153.否则，响应于在步骤s2中确定由位置指定单元11指定的选定的包装位置属于第二组或第三组，cpu 10a用作操作控制单元12，以识别由位置指定单元11指定的包装位置与容器5的至少一个侧壁5a的内表面相邻。
154.然后，在步骤s7中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4执行拾取处理，从而拾取到达带式输送机装置3的规定拾取位置的工件2。
155.在步骤s7中的操作之后，在步骤s8中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4执行第一动作。机器人臂4的第一动作使手部9移动，从而将最接近容器5的至少一个侧壁5a的由机器人臂4的手部9拾取的工件2的外边缘2a定位在偏移位置处；该偏移位置在x方向和y方向中的相应的一个方向上相对于至少一个侧壁5a偏移即移位了安全距离la。
156.步骤s8中的该操作旨在防止由机器人臂4的手部9拾取的工件2进入相对于容器5的至少一个侧壁5a限定的安全区域sz(参见图3)。即，步骤s8中的操作使由机器人臂4的手部9拾取的工件2位于相对于由位置指定单元11指定的包装位置的正上方位置偏移的位置。
157.接下来，在步骤s9中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4执行第二动作。机器人臂4的第二动作使手部9垂直向下移动，直到拾取的工件2到达规定的高度位置(参见图5)。规定的高度位置可以如在步骤s5中的操作中那样设定。
158.在步骤s9中的操作之后，在步骤s10中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动
器10c指示机器人臂4执行第三动作。
159.在步骤s10中，机器人臂4的第三动作使手部9朝向由位置指定单元11指定的包装位置移动，使得由机器人臂4的手部9拾取的工件2位于由位置指定单元11指定的包装位置处。
160.具体地，在步骤s10中，机器人臂4的第三动作使机器人臂4的手部9朝向由位置指定单元11指定的包装位置倾斜向下移动。如果没有工件2被包装在容器5中，则在步骤s10中机器人臂4的第三动作能够使机器人臂4的手部9朝向由位置指定单元11指定的包装位置水平地移动。
161.如图6所示，机器人臂4的第三动作使由机器人臂4的手部9拾取并位于图5所示的规定高度位置处的工件2向侧方移动以更接近容器5的至少一个侧壁5a，从而到达由位置指定单元11指定的包装位置。
162.在步骤s10中的操作之后，在步骤s11中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4执行第四动作，该第四动作释放手部9的吸附机构9a对拾取的工件2的吸附，从而使拾取的工件2与吸附机构9a脱离，从而脱离的工件2位于由位置指定单元11指定的包装位置。
163.接下来，在步骤s12中，cpu 10a用作操作控制单元12，以通过驱动器10c指示机器人臂4执行第五动作，该第五动作使机器人臂4的手部9沿容器5的高度方向垂直向上移动，此后，使目标工件2的工件包装步骤的当前循环结束，并执行下一个目标工件2的工件包装步骤的下一个循环。
164.因此，上述构造的生产系统1实现了以下优点。
165.示例性实施例的控制器10旨在指示机器人臂4将工件2依次地包装在容器5中，示例性实施例的控制器10包括位置指定单元11和操作控制单元12。
166.生产系统1使用对水敏感的长方体敞口容器，例如长方体敞口的纸板容器，作为容器5。容器5的所有的侧壁和底壁5a和5b的内表面被防接触片6(例如塑料片或乙烯基袋片)覆盖。
167.位置指定单元11被配置为指定在容器5中工件2的包装位置。
168.操作控制单元12被配置为通过驱动器10c控制机器人臂4的操作，以使机器人臂4：
169.(1)在工件2基于传送带3a的移动到达预定的拾取位置时拾取工件2；
170.(2)使拾取的工件2位于容器5中的指定包装位置。
171.如果由指定单元11指定的包装位置与容器5的至少一个侧壁5a的内表面相邻，则由机器人臂4的手部9拾取的工件2可能由于例如防接触片6的不确定形状而与覆盖至少一个侧壁5a的内表面的防接触片6的侧部6a接触。
172.从这个观点来看，如果由位置指定单元11指定的包装位置属于第二组，该包装位置与一个侧壁5a的内表面相邻，则操作控制单元12被配置为通过驱动器10c控制机器人臂4的操作，从而防止当拾取的工件2向下移动时拾取的工件2进入相对于容器5的一个侧壁5a限定的规定安全区域sz(参见图3)。
173.另外，如果由位置指定单元11指定的包装位置属于第三组，该包装位置与一对相邻的侧壁5a中的每一个侧壁的内表面相邻，则操作控制单元12被配置为通过驱动器10c来控制机器人臂4的操作，从而防止当拾取的工件2向下移动时拾取的工件2进入相对于容器5
的一对相邻侧壁5a中的相应一个侧壁限定的规定安全区域sz中的每一个。
174.相对于容器5的一个侧壁5a限定的安全区域sz表示在一个侧壁5a的整个内表面与虚拟平面vp之间限定的容器5的内部空间，虚拟平面vp平行于一个侧壁5a并且与一个侧壁5a在垂直于一个侧壁5a和虚拟平面vp的在x和y方向中的相应的一个方向上间隔开规定的安全距离la。
175.预先将安全距离la确定为确保安全区域sz的尺寸的距离，该距离充分考虑片6的不确定形状的变化，使得在机器人臂4的手部9的向下移动的过程中覆盖一个侧壁5a的内表面的片6的侧部6a不能与由机器人臂4的手部9拾取的工件2发生干涉。
176.即使工件2的包装位置与容器5的一个侧壁5a的内表面相邻，该配置也充分降低了在由机器人臂4的手部9拾取的工件2的向下移动的过程中由机器人臂4的手部9拾取的工件2与覆盖一个侧壁5a的内表面的片6的侧部6a接触的可能性。因此，这可以避免在将工件2包装到容器5中的过程中工件2与覆盖每个侧壁5a的片6的侧部6a接触。
177.这防止了以下风险的出现：
178.(1)一种风险是由机器人臂4的手部9拾取的工件2掉落使得工件2无法被输送到由位置指定单元11指定的包装位置；
179.(2)另外的风险是片6的至少侧部6a从一个侧壁5a上脱离。
180.将相对于容器5的一个侧壁5a的安全距离la的长度设定为相对较大，使得在由机器人臂4拾取的工件2的向下移动的过程中由机器人臂4拾取的工件2与覆盖一个侧壁5a的内表面的片6的侧部6a接触的可能性能够充分较低。然而，将相对于容器5的一个侧壁5a的安全距离la的长度设定为相对较长可能会导致机器人臂4的操作时间变得更长，也就是将由机器人臂4拾取的工件2定位在容器5中所需的周期时间变得更长。
181.相反，将相对于容器5的一个侧壁5a的安全距离la的长度设定为相对较短，防止将由机器人臂4拾取的工件2定位在容器5中所需的周期时间变长，但可能不足以降低在由机器人臂4拾取的工件2的向下移动的过程中由机器人臂4拾取的工件2与覆盖一个侧壁5a的内表面的片6的侧部6a接触的可能性。
182.从这个观点来看，控制器10在存储单元10b和/或工件包装程序中已经存储了安全距离la的适当值，以平衡(i)拾取的工件2与片6的侧部6a接触的可能性的减小、以及(ii)将拾取的工件2定位在容器5中所需的周期时间的减少。例如，控制器10在存储单元10b和/或工件包装程序中已经存储了预先由cpu 10a以统计方式计算出的安全距离la的适当值。
183.作为计算进程，图7示意性地示出了cpu 10a如何以统计方式计算安全距离la的值的示例。
184.在开始计算进程之前，生产系统1的作业者重复以下步骤：(i)用盖6覆盖容器5的所有侧壁和底壁5a和5b的内表面；以及(ii)针对每个侧壁5a，将覆盖相应的侧壁5a的内表面的片6的侧部6a相对于其内表面的向内的突起的值测量多次。然后，作业者收集了通过步骤的多次重复测量出的片6的侧部6a的向内的突起的多个值。通过该步骤的多次重复测量出的片6的侧部6a的向内的突起的多个值被存储在存储单元10b中。
185.在计算进程的步骤s20中，cpu 10a从存储单元10b读取通过该步骤的多次重复测量出的片6的侧部6a的向内的突起的多个收集值。接下来，在步骤s21中，cpu 10a计算片6的侧部6a的向内的突起的多个收集值的标准偏差。然后，在步骤s22中，cpu 10a将计算出的标
准偏差乘以预定安全系数，从而计算安全距离la的值，并将计算出的安全距离la的值存储在存储单元10b中。然后，在步骤s23中，cpu 10a将安全距离la的计算值存储在存储单元10b中和/或将安全距离la的计算值安装在工件包装程序中，作为表示安全距离la的变量的值。这使得在步骤s8中cpu 10a能够容易地防止由机器人臂4的手部9拾取的工件2进入相对于容器5的至少一个侧壁5a限定的安全区域sz。在步骤s23中的操作之后，cpu 10a使计算进程结束。
186.具体地，如果由位置指定单元11指定的包装位置属于第二组或第三组，则操作控制单元12被配置为通过驱动器10c指示机器人臂4执行第一动作、第二动作和第三动作。
187.机器人臂4的第一动作使手部9移动，从而将最接近容器5的至少一个侧壁5a的由机器人臂4的手部9拾取的工件2的外边缘2a定位在偏移位置；该偏移位置相对于至少一个侧壁5a偏移即移位安全距离la。
188.在第一动作之后，机器人臂4的第二动作使手部9垂直向下移动，直到拾取的工件2到达规定的高度位置为止。
189.机器人臂4的第三动作使手部9朝向由位置指定单元11指定的包装位置移动，使得由机器人臂4的手部9拾取的工件2定位在由位置指定单元11指定的包装位置。
190.也就是说，机器人臂4的第一动作使手部9移动，从而将最接近容器5的至少一个侧壁5a的由机器人臂4的手部9拾取的工件2的外边缘2a定位在偏移位置处，该偏移位置相对于至少一个侧壁5a偏移即移位了安全距离la。因此，这可靠地防止了在机器人臂4的使手部9垂直向下移动的第二动作的过程中由机器人臂4的手部9拾取的工件2进入相对于容器5的至少一个侧壁5a限定的安全区域sz，使得能够可靠地防止由机器人臂4的手部9拾取的工件2与覆盖至少一个侧壁5a的片6的侧部6a接触。
191.特别地，机器人臂4的第三动作使机器人臂4的手部9朝向由位置指定单元11指定的包装位置倾斜向下移动，或朝向由位置指定单元11指定的包装位置水平移动。
192.可能担心的是，机器人臂4的第三动作导致由机器人臂4的手部9拾取的工件2进入安全区域sz。然而，机器人臂4的第三动作使位于容器5内部的拾取的工件2向侧方移动以更靠近容器5的至少一个侧壁5a，使得可以防止由手部9拾取的工件2从手部9上掉落和/或片6从容器5脱离。
193.特别地，如上所述，如果由位置指定单元11指定的包装位置与容器5的一个内部拐角相邻，即，由位置指定单元11指定包装位置p1、p4、p17和p20中的一个，指定的包装位置位于与面对指定的包装位置的各个相邻的第一侧壁和第二侧壁5a的内表面相邻的位置。因此，这需要操作控制单元12避免在工件2包装到容器5中的过程中工件2与覆盖相邻的第一侧壁和第二侧壁5a中的每一个侧壁的内表面的片6的侧部6a接触。
194.根据该要求，cpu 10a的操作控制单元12通过驱动器10c指示机器人臂4使机器人臂4的手部9向下移动而不进入两个安全区域sz1和sz2。
195.第一安全区域sz1表示在第一侧壁5a的整个内表面与第一虚拟平面vp1之间限定的容器5的内部空间(参见图8)，第一虚拟平面vp1平行于第一侧壁5a并且在x和y方向中相应的一个方向上与第一侧壁5a间隔开规定的安全距离la。
196.类似地，第二安全区sz2表示在第二侧壁5a的整个内表面与第二虚拟平面vp2之间限定的容器5的内部空间(参见图8)，第二虚拟平面vp2平行于第二侧壁5a并且在x和y方向
中相应的一个方向上与第二侧壁5a间隔开规定的安全距离la。
197.因此，即使工件2的指定包装位置与容器5的内部拐角相邻，也能够防止在将工件2包装到容器5中的过程中工件2与覆盖容器5的两个相邻的侧壁5a的片6的侧部6a接触。
198.如果由位置指定单元11指定的包装位置属于第二组或第三组，则操作控制单元12被配置为在工件2基于机器人臂4的第四动作而位于由区域指定单元11指定的包装位置之后，通过驱动器10c指示机器人臂4执行第五动作。
199.第五动作使机器人臂4的手部9沿z方向，即容器5的高度方向垂直向上移动(参见双点划线箭头dy)。即，尽管机器人臂4的手部9上升到正上方，其中手部9的一部分位于安全区域sz内，但是因为没有工件2被上升的手部9抓住，因此无需考虑工件2与覆盖容器5的至少一个侧壁5a的片6的侧部6a之间的接触。
200.因此，这减少了工件2位于由区域指定单元11指定的包装位置之后机器人臂4的操作时间，从而使得将二十个工件2定位在各个包装位置p1至p20上所需的总周期时间更短。
201.特别地，如上所述，四个吸附机构9a的喷嘴的正方形轮廓在xy平面的截面中的尺寸小于工件2在xy平面的截面中的尺寸(参见图3)。为此，即使机器人臂4的手部9上升到正上方，手部9也不太可能与覆盖容器5的至少一个侧壁5a的片6的侧部6a接触。
202.其他实施例或变型
203.本公开不限于以上阐述的示例性实施例，并且可以在本公开的范围内进行各种修改、与已知技术结合或扩展。
204.在示例性实施例中使用的特定数值不限制本公开的范围。
205.示例性实施例使用了防接触片6，但是可以使用具有不确定形状(即可变形状)的片。例如，可以使用气泡膜(bubble wrap sheet)作为防接触片。
206.位置指定单元11被配置为从包装位置p1以升序至包装位置p20依次地指定包装位置p1至p20，但是位置指定单元11可以被配置为在旨在防止由机器人臂4拾取的工件2与覆盖长方体敞口容器5的至少一个侧壁5a的防接触片6的一部分接触的本公开的范围内自由地指定包装位置。
207.操作控制单元12被配置为控制图4所示的工件包装步骤中机器人臂4的操作，但是操作控制单元12可以被配置为在旨在防止由机器人臂4拾取的工件2与覆盖长方体敞口容器5的至少一个侧壁5a的防接触片6的一部分接触的本公开的范围内自由地控制机器人臂4的操作。
208.示例性实施例使用具有吸附机构9a的手部9作为机器人臂4的末端执行器，但是本公开不限于此。具体地，本实施例可以使用能够操纵工件2的机器人臂4的另一类型的末端执行器。
209.可以使用另一类型的敞口容器作为箱状敞口容器5，只要其具有底壁和至少一个侧壁即可，例如中空柱状敞口容器。
210.本公开不限于可应用于生产系统1的用于机器人臂4的控制器10。具体地，本公开可以包括用于控制一个或多个机器人臂从而将工件包装在具有底壁和至少一个侧壁的箱状敞口容器中的各种装置；底壁和侧壁中的每一者的内壁被具有不确定形状的防接触片覆盖。
211.尽管本文已经描述了本公开的说明性实施例，但是本公开不限于本文描述的实施
例，而是包括本领域技术人员基于本公开将意识到的具有修改、省略、组合(例如，各个实施例的各方面)、改变和/或变更的任何和所有的实施例。对权利要求的限制应基于权利要求中使用的语言来广义地解释，并且不限于在本说明书中或在本技术实施期间描述的示例，这些示例应解释为非排他性的。