一种大车平衡结构的制作方法

1.本实用新型涉及起重设备领域，具体涉及一种大车平衡结构。


背景技术：

2.传统的门式起重机，由于高度较高，在户外风力作用于支腿时，对大车运行机构产生较大压力，其中，通过力学分析可得，最大的压力点位于大车运行机构的边端，且压力在大车运行机构上不均匀分布，将导致大车运行机构常年受力不均而出现较为单一的结构部件损坏。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种大车平衡结构，均衡承受门式起重机大车运行机构的负载压力，提升大车受压能力，延长大车运行机构寿命。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种大车平衡结构，其中，包括大平衡梁、单平衡梁和承重台车，所述单平衡梁的中部通过铰链连接所述承重台车，所述单平衡梁之间通过连接梁连接，所述连接梁通过两端的铰链连接两侧的所述单平衡梁的端部，所述连接梁的中部通过铰链连接所述大平衡梁，在所述大平衡梁的两端有用于连接两侧的所述单平衡梁的端部的下延杆，所述下延杆通过铰链连接所述单平衡梁。
5.作为优选，所述单平衡梁和所述承重台车之间有缓冲部，所述缓冲部包括连接台、挤压球、缓冲基座和缓冲凹板，所述挤压球通过连接台连接于所述单平衡梁的下表面两端，所述缓冲基座固为固接于所述承重台车上表面的弧形面板，所述缓冲凹板通过弹簧连接于所述缓冲基座表面，所述缓冲凹板为下凸的弯曲面板。
6.作为优选，所述连接台在自下而上的方向上宽度逐渐变大。
7.作为优选，所述缓冲基座通过多向支撑板连接于所述承重台车表面，所述多向支撑板由自所述缓冲基座的下表面向两侧倾斜延展的支撑单板构成。
8.作为优选，在所述支撑单板上有水平贯穿延伸的单板通孔，所述单板通孔间隔阵列分布。
9.作为优选，所述单板通孔为圆形，位于两侧外侧的所述支撑单板上的所述单板通孔的孔径大于位于内侧的所述支撑单板上的所述单板通孔的孔径。
10.作为优选，在所述缓冲凹板和所述缓冲基座上有竖置贯穿延伸的漏碎孔，所述漏碎孔在所述缓冲凹板和所述缓冲基座上间隔分布。
11.作为优选，在所述支撑单板上有清理口，所述清理口为贯穿所述支撑单板的水平长条通槽，所述清理口位于所述支撑单板的下边缘处。
12.作为优选，还包括导石板，所述导石板为自所述缓冲基座的下表面中部自上而下向两侧弯曲延展的弧面板。
13.综上所述，本实用新型具有如下有益效果：均衡承受门式起重机大车运行机构的
负载压力，提升大车受压能力，延长大车运行机构寿命。
附图说明
14.图1为大车平衡结构整体示意图。
15.图2为承重台车处结构放大示意图。
16.图3为缓冲部放大示意图。
17.图4为支撑单板结构示意图。
18.图中：1、大平衡梁，2、单平衡梁，3、承重台车，4、连接梁，5、连接台，6、挤压球，7、缓冲基座，8、缓冲凹板，9、多向支撑板，10、单板通孔，11、清理口，12、导石板。
具体实施方式
19.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
20.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
21.实施例1，如图1至图4所示，一种大车平衡结构，其中，包括大平衡梁1、单平衡梁2和承重台车3，单平衡梁2的中部通过铰链连接承重台车3，单平衡梁2之间通过连接梁4连接，连接梁4通过两端的铰链连接两侧的单平衡梁2的端部，连接梁4的中部通过铰链连接大平衡梁1，在大平衡梁1的两端有用于连接两侧的单平衡梁2的端部的下延杆，下延杆通过铰链连接单平衡梁2。当门式起重机的支腿收到水平风载时，对下方的承重台车3会产生压力，通过力学分析可得，位于大平衡梁1下方两侧端部处的承重台车3将受到主要的压力，这时，位于端部的承重台车3可通过单平衡梁2的摆动和连接梁4的摆动将压力进行传递，直至各连接梁4和单平衡梁2的摆动姿态稳定平衡之后，可将压力传递至下方各承重台车3，即下方承重台车3均分大平衡梁1的压力，从而使得称重得到均分，加强了整个平衡结构的承载能力。
22.单平衡梁2和承重台车3之间有缓冲部，缓冲部包括连接台5、挤压球6、缓冲基座7和缓冲凹板8，挤压球6通过连接台5连接于单平衡梁2的下表面两端，缓冲基座7固为固接于承重台车3上表面的弧形面板，缓冲凹板8通过弹簧连接于缓冲基座7表面，缓冲凹板8为下凸的弯曲面板。当单平衡梁2两端受到不平衡的压力时，会发生摆动，为了避免摆动角度过大而与承重台车3发生撞击，在单平衡梁2与承重台车3表面之间设置缓冲部来减弱冲击力，当当单平衡梁2绕铰链转动，端部靠近承重台车3表面，挤压球6会接触到缓冲凹板8表面，在继续挤压的过程中，缓冲凹板8通过弹簧对挤压球6产生抗拒力，以缓冲过快的下压。
23.连接台5在自下而上的方向上宽度逐渐变大。连接台5自下而上宽度或横截面逐渐变大，有利于增强挤压球6与单平衡梁2的连接强度，也可以更好地承受挤压球6受到缓冲凹板8不同方向的弹力。
24.缓冲基座7通过多向支撑板9连接于承重台车3表面，多向支撑板9由自缓冲基座7的下表面向两侧倾斜延展的支撑单板构成。由于挤压球6在下压过程中在缓冲凹板8表面的位置会发生变化，从而对缓冲凹板8的挤压力朝向也会发生变化，故而通过缓冲基座7下方倾斜角度变化的多向支撑板9或支撑单板可以提升缓冲基座7的受压能力。
25.在支撑单板上有水平贯穿延伸的单板通孔10，单板通孔10间隔阵列分布。单板通孔10即可实现铰链处通风除湿的功能，也可阻挡石砾进入铰链处。
26.单板通孔10为圆形，位于两侧外侧的支撑单板上的单板通孔10的孔径大于位于内侧的支撑单板上的单板通孔10的孔径。令在水平距离上越远离缓冲基座7中部的支撑单板为外侧的支撑单板，单板通孔10在由外向内的支撑单板上孔径逐渐变小，可逐级减小透过石砾颗粒的大小，实现逐级地筛选和隔离。
27.在缓冲凹板8和缓冲基座7上有竖置贯穿延伸的漏碎孔，漏碎孔在缓冲凹板8和缓冲基座7上间隔分布。掉落于缓冲凹板8或缓冲基座7上方的杂质石砾可通过漏碎孔掉落至下方的支撑单板间。
28.在支撑单板上有清理口11，清理口11为贯穿支撑单板的水平长条通槽，清理口11位于支撑单板的下边缘处。在支撑单板的下边缘与承重台车3表面相接处有横置的清理口11，可实现多向支撑板9内部的杂质石砾进行清理和排出。
29.还包括导石板12，导石板12为自缓冲基座7的下表面中部自上而下向两侧弯曲延展的弧面板。导石板12即可将自上方漏碎孔掉落的石砾向多向支撑板9外侧排出，又可增加多向支撑板9的结构强度。


技术特征：
1.一种大车平衡结构，其特征在于，包括大平衡梁(1)、单平衡梁(2)和承重台车(3)，所述单平衡梁(2)的中部通过铰链连接所述承重台车(3)，所述单平衡梁(2)之间通过连接梁(4)连接，所述连接梁(4)通过两端的铰链连接两侧的所述单平衡梁(2)的端部，所述连接梁(4)的中部通过铰链连接所述大平衡梁(1)，在所述大平衡梁(1)的两端有用于连接两侧的所述单平衡梁(2)的端部的下延杆，所述下延杆通过铰链连接所述单平衡梁(2)。2.根据权利要求1所述的一种大车平衡结构，其特征在于，所述单平衡梁(2)和所述承重台车(3)之间有缓冲部，所述缓冲部包括连接台(5)、挤压球(6)、缓冲基座(7)和缓冲凹板(8)，所述挤压球(6)通过连接台(5)连接于所述单平衡梁(2)的下表面两端，所述缓冲基座(7)固为固接于所述承重台车(3)上表面的弧形面板，所述缓冲凹板(8)通过弹簧连接于所述缓冲基座(7)表面，所述缓冲凹板(8)为下凸的弯曲面板。3.根据权利要求2所述的一种大车平衡结构，其特征在于，所述连接台(5)在自下而上的方向上宽度逐渐变大。4.根据权利要求3所述的一种大车平衡结构，其特征在于，所述缓冲基座(7)通过多向支撑板(9)连接于所述承重台车(3)表面，所述多向支撑板(9)由自所述缓冲基座(7)的下表面向两侧倾斜延展的支撑单板构成。5.根据权利要求4所述的一种大车平衡结构，其特征在于，在所述支撑单板上有水平贯穿延伸的单板通孔(10)，所述单板通孔(10)间隔阵列分布。6.根据权利要求5所述的一种大车平衡结构，其特征在于，所述单板通孔(10)为圆形，位于两侧外侧的所述支撑单板上的所述单板通孔(10)的孔径大于位于内侧的所述支撑单板上的所述单板通孔(10)的孔径。7.根据权利要求6所述的一种大车平衡结构，其特征在于，在所述缓冲凹板(8)和所述缓冲基座(7)上有竖置贯穿延伸的漏碎孔，所述漏碎孔在所述缓冲凹板(8)和所述缓冲基座(7)上间隔分布。8.根据权利要求7所述的一种大车平衡结构，其特征在于，在所述支撑单板上有清理口(11)，所述清理口(11)为贯穿所述支撑单板的水平长条通槽，所述清理口(11)位于所述支撑单板的下边缘处。9.根据权利要求8所述的一种大车平衡结构，其特征在于，还包括导石板(12)，所述导石板(12)为自所述缓冲基座(7)的下表面中部自上而下向两侧弯曲延展的弧面板。

技术总结
一种大车平衡结构，涉及起重设备领域，包括大平衡梁、单平衡梁和承重台车，所述单平衡梁的中部通过铰链连接所述承重台车，所述单平衡梁之间通过连接梁连接，所述连接梁通过两端的铰链连接两侧的所述单平衡梁的端部，所述连接梁的中部通过铰链连接所述大平衡梁，在所述大平衡梁的两端有用于连接两侧的所述单平衡梁的端部的下延杆，所述下延杆通过铰链连接所述单平衡梁，均衡承受门式起重机大车运行机构的负载压力，提升大车受压能力，延长大车运行机构寿命。机构寿命。机构寿命。


技术研发人员：唐新龙 唐莹 许丽芬
受保护的技术使用者：浙江大唐起重机械股份有限公司
技术研发日：2021.03.16
技术公布日：2021/11/28