充气轮胎的制作方法

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

在充气轮胎中，以在湿滑路面上行驶时的胎面踏面与路面之间的排水等作为目的，在胎面部表面形成多个槽。并且，在以往的充气轮胎通过设计作为形成在胎面的凹口的所谓的刀槽花纹的形式来谋求改善排水性能。例如，在专利文献1、2中所记载的充气轮胎中，通过设计作为具有倒角部的刀槽花纹的倒角刀槽花纹的设置，来谋求提高湿滑路面上的行驶性能，即潮湿性能。即，在专利文献1、2中，在用于划分形成有倒角刀槽花纹的轮辋的轮胎宽度方向两侧的两个主槽中，通过在轮胎周向上交替设置与其中之一主槽相连通的倒角刀槽花纹和与另一主槽相连通的倒角刀槽花纹，以谋求潮湿性能的提高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-111453号公报

专利文献2：日本专利第6364781号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

然而，当在轮胎周向交替设置与不同主槽相连通的倒角刀槽花纹时，充气轮胎的使用初期的倒角刀槽花纹之间的一部分轮辋的刚性有可能会降低，充气轮胎的使用初期的在干燥路面上的驾驶稳定性有可能会容易下降。

本发明鉴于上述问题而提出，本发明的目的在于，提供可在抑制驾驶稳定性的降低的同时确保潮湿性能的充气轮胎。

技术方案

为了解决上述的技术问题以实现目的，本发明的充气轮胎包括：多个主槽，向轮胎周向延伸；环岸部，轮胎宽度方向上的端部被所述主槽划分；多个倒角刀槽花纹，形成于所述环岸部，且是具有倒角部的刀槽花纹；多个无倒角刀槽花纹，形成于所述环岸部，且是不具有倒角部的刀槽花纹，所述倒角刀槽花纹的一端与用于划分所述环岸部的所述主槽相连通，另一端终止于所述环岸部内，所述倒角刀槽花纹和所述无倒角刀槽花纹在轮胎周向上交替设置，在位于所述倒角刀槽花纹的轮胎周向两侧的所述无倒角刀槽花纹中，作为在轮胎周向上距所述倒角刀槽花纹的距离较近的一侧的所述无倒角刀槽花纹的邻近刀槽花纹与所述倒角刀槽花纹之间的轮胎周向上的距离a和在轮胎周向上距所述倒角刀槽花纹的距离较远的一侧的所述无倒角刀槽花纹与所述倒角刀槽花纹的轮胎周向上的距离b之间的关系在1.5≦(b/a)≦12范围之内。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，在所述倒角刀槽花纹和所述邻近刀槽花纹中，所述倒角刀槽花纹的长度Lm与所述邻近刀槽花纹的长度Lp之间的关系在0.2≦(Lm/Lp)≦0.95的范围之内。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，所述倒角刀槽花纹在所述倒角刀槽花纹具有的相向壁面中靠近所述邻近刀槽花纹的一侧的所述壁面上具有所述倒角部。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，在所述倒角刀槽花纹和所述邻近刀槽花纹中，所述倒角刀槽花纹的开口宽度Wm与所述邻近刀槽花纹的开口宽度Wp之间的关系在1.2≦(Wm/Wp)≦6.0的范围之内。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，所述倒角刀槽花纹的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系在0.1≦(Wm1/Wm)≦0.85范围之内。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，所述环岸部在轮胎宽度方向上的两侧被所述主槽划分，所述邻近刀槽花纹与用于划分所述环岸部的两个所述主槽相连通。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，在所述倒角刀槽花纹和所述邻近刀槽花纹中，所述倒角刀槽花纹的槽深度Dm与所述邻近刀槽花纹的槽深度Dp之间的关系在1.2≦(Dp/Dm)≦8.0范围之内。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，所述倒角刀槽花纹的槽深度Dm与倒角部深度Dm1之间的关系在0.1≦(Dm1/Dm)≦0.85范围之内。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，所述环岸部在轮胎宽度方向上的两侧被所述主槽划分，在所述倒角刀槽花纹中，形成在相同的所述环岸部上的多个所述倒角刀槽花纹与相同的所述主槽相连通。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，所述倒角刀槽花纹和所述邻近刀槽花纹中，轮胎旋转方向上的先接触地面的一侧设置有所述邻近刀槽花纹。

并且，在上述的充气轮胎中，优选地，在轮胎子午线剖视图中，形成有所述倒角刀槽花纹的所述环岸部具有从胎面轮廓的参考轮廓线向轮胎径向外侧突出的踏面。

发明效果

本发明涉及的充气轮胎具有可在抑制驾驶稳定性的降低的同时确保潮湿性能的效果。

附图说明

图1为示出根据实施方式的充气轮胎的主要部分的子午线剖视图。

图2为图1的A-A箭头视图。

图3为图2所示的环岸部的立体图。

图4为图2的B-B剖视图。

图5为图4的C部详细图。

图6为根据实施方式的充气轮胎的变形例，且无倒角刀槽花纹仅与一个主槽相连通时的说明图。

图7为根据实施方式的充气轮胎的变形例，且倒角刀槽花纹与不同的主槽相连通时的说明图。

图8为根据实施方式的充气轮胎的变形例，且环岸部呈块状时的说明图。

图9为根据实施方式的充气轮胎的变形例，且相对于充气轮胎的旋转方向的刀槽花纹的设置的示意图。

图10为根据实施方式的充气轮胎的变形例，且针对突出的环岸部的主要部分的示意图。

图11A为示出充气轮胎的性能评估试验的结果的图表。

图11B为示出充气轮胎的性能评估试验的结果的图表。

图11C为示出充气轮胎的性能评估试验的结果的图表。

图11D为示出充气轮胎的性能评估试验的结果的图表。

具体实施方式

以下，基于附图，详细说明本发明的充气轮胎的实施方式。此外，本发明并不通过该实施方式来进行限定。并且，下述的实施方式中的结构要素中包含本领域技术人员可进行替换且容易想到的要素或实质上相同的要素。

[实施方式]

在以下描述中，轮胎径向是指与作为充气轮胎1的旋转轴的轮胎旋转轴(省略图示)正交的方向，轮胎径向内侧是指轮胎径向上朝向轮胎旋转轴的一侧，轮胎径向外侧是指轮胎径向上远离轮胎旋转轴的一侧。并且，轮胎周向是指以轮胎旋转轴作为中心轴的圆周方向。并且，轮胎宽度方向是指与轮胎旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指在轮胎宽度方向上朝向轮胎赤道面(轮胎赤道线)CL的一侧，轮胎宽度方向外侧是指轮胎宽度方向上远离轮胎赤道面CL的一侧。轮胎赤道面CL是指与轮胎旋转轴正交的同时通过充气轮胎1的轮胎宽度的中心的平面，轮胎赤道面CL的作为充气轮胎1的轮胎宽度方向上的中心位置的轮胎宽度方向中心线与轮胎宽度方向上的位置一致。轮胎宽度为轮胎宽度方向上位于最外侧的部分彼此在轮胎宽度方向上的宽度，即，轮胎宽度方向上距轮胎赤道面CL最远的部分之间的距离。轮胎赤道线是指轮胎赤道面CL上沿着充气轮胎1的轮胎周向的线。

图1为示出根据实施方式的充气轮胎1的主要部分的子午线剖视图。针对根据本实施方式的充气轮胎1，在以子午面剖面进行观察时，在作为轮胎径向的最外侧的部分配设有胎面部2，胎面部2具有由橡胶组合物构成的胎面橡胶层4。并且，胎面部2的表面，即安装有该充气轮胎1的车辆(省略图示)的行驶时与路面接触的部分形成为踏面3，踏面3形成充气轮胎1的轮廓的一部分。

胎面部2中形成有多个在踏面3上向轮胎周向延伸的主槽30，多个主槽30朝向轮胎宽度方向排列。并且，胎面部2中形成有多个轮胎宽度方向上端部被主槽30划分的环岸部20。在本实施方式中，主槽30在轮胎宽度方向上排列3个，随之，环岸部20中的4列环岸部20通过主槽30排列在轮胎宽度方向上。4列的环岸部20形成为向轮胎周向延伸的轮辋状。

此外，主槽30是指至少一部分向轮胎周向延伸的纵槽。通常，主槽30具有3.0mm以上的槽宽度，且具有5.5mm以上的槽深度，在内部具有表示磨耗末期的胎面指示符(防滑标志)。主槽30可以向轮胎周向直线状延伸，也可通过向轮胎周向延伸并向轮胎宽度方向反复摆动而形成为波浪状或锯齿状。

胎肩部5位于轮胎宽度方向上的胎面部2的两外侧端，胎肩部5的轮胎径向内侧配设有侧壁部8。即，侧壁部8配设在胎面部2的轮胎宽度方向两侧。换言之，侧壁部8配设在轮胎宽度方向上的充气轮胎1的两侧的两个位置上，并形成向充气轮胎1上的轮胎宽度方向的最外侧暴露的部分。

在位于轮胎宽度方向的两侧的每个侧壁部8的轮胎径向内侧有胎圈部10。与侧壁部8相同，胎圈部10配设在轮胎赤道面CL的两侧的两个位置，即，一对胎圈部10配设在轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向的两侧。各胎圈部10中设有胎圈芯11，胎圈芯11的轮胎径向外侧设有胎边芯12。胎圈芯11为捆扎作为钢丝的胎圈丝以形成为圆环状的环状部件，胎边芯12为设置在胎圈芯11的轮胎径向外侧的橡胶部件。

并且，胎面部2中配设有带束层14。带束层14由层叠有多个带束141、142的多层结构构成，在本实施方式中，层叠有两层带束141、142。构成带束层14的带束141、142用覆层橡胶覆盖多个带束帘线并进行轧制加工而构成，所述多个带束帘线由钢或聚酯、人造丝、尼龙等有机纤维材形成，带束角度被定义为向相对于轮胎周向的轮胎宽度方向上的带束帘线的倾斜角，并属于规定的范围之内(例如，20°以上且55°以下)。并且，两层带束141、142的带束角度互不相同。因此，在带束层14中，两层带束141、142被构成为使带束帘线的倾斜方向相互交叉而层叠的斜交结构。即，两层带束141、142被设为交叉带束，所述交叉带束是各自的带束141、142具有的带束帘线向相互交叉的方向配设而成的。具有胎面部2的胎面橡胶层4设置在胎面部2上的带束层14的轮胎径向外侧。

在带束层14的轮胎径向内侧及侧壁部8の轮胎赤道面CL侧中连续设有内包径向层的帘线的胎体层13。因此，根据本实施方式涉及的充气轮胎1构成为子午线轮胎。胎体层13具有由1张胎体帘布层形成的单层结构或由层叠多个胎体帘布层形成的多层结构，并以环状架设在配设于轮胎宽度方向的两侧的一对胎圈部10之间以形成轮胎的骨架。

详细而言，在胎体层13中，从位于轮胎宽度方向两侧的一对胎圈部10中的一个胎圈部10经过另一个胎圈部10进行配设，在胎圈部10沿着胎圈芯11向轮胎宽度方向外侧卷回以包裹胎圈芯11和胎边芯12。胎边芯12通过胎体层13像这样在胎圈部10折返，从而构成配置在形成于胎圈芯11的轮胎径向外侧的空间的橡胶材料。并且，带束层14设置在像这样架设在一对胎圈部10之间的胎体层13中的位于胎面部2的部分的轮胎径向外侧。并且，胎体层13的胎体帘布层通过用覆层橡胶覆盖由钢或芳纶、尼龙、聚酯、人造丝等有机纤维材构成的多个胎体帘线并轧制加工而构成。构成帘布层的胎体帘线相对于轮胎周向的角度沿着轮胎子午线方向并以在轮胎周向具有角度的方式并排设置多个。

在胎圈部10中的胎圈芯11及胎体层13的卷回部的轮胎径向内侧或轮胎宽度方向外侧中配设有构成对轮辋凸缘的胎圈部10的接触面的轮辋缓冲橡胶17。并且，胎体层13的内侧或该胎体层13的充气轮胎1中的内部侧中，沿着胎体层13形成有内衬16。内衬16形成作为充气轮胎1的内侧表面的轮胎内表面18。

图2为图1的A-A箭头视图。图3为图2中所示的环岸部20的立体图。此外，图2、图3为示出在多个环岸部20中的轮胎宽度方向的两侧被主槽30划分的环岸部20。如图2、图3所示，环岸部20中形成有多个刀槽花纹40。此处所述的刀槽花纹40为以细槽状形成在踏面3中的刀槽花纹，并且是指在轮辋上对充气轮胎1进行轮辋组装之前的状态下，构成细槽的壁面之间的宽度小于2mm且距离踏面3的细槽深度为2mm以上的刀槽花纹。

多个刀槽花纹40包括作为具有倒角部42的刀槽花纹40的多个倒角刀槽花纹41和作为不具有倒角部42的刀槽花纹40的多个无倒角刀槽花纹46。这种情况下，倒角部42是指缺少刀槽花纹40的壁面与踏面3交叉的边缘的一部分的缺口部，倒角部42可呈矩形、倾斜等形状。

倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46分别在一个环岸部20中设有多个，多个倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46交替设置于轮胎周向上。此时，倒角刀槽花纹41的轮胎周向における节距与无倒角刀槽花纹46的轮胎周向上的节距大小相同，并且倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46的相位在轮胎周向上错开设置。

其中，倒角刀槽花纹41的一端与用于划分环岸部20的主槽30相连通，另一端终止于环岸部20内。并且，倒角刀槽花纹41在形成于相同的环岸部20上的多个倒角刀槽花纹41与划分环岸部20的轮胎宽度方向上的两侧的两个主槽30中的相同的主槽30相连通。即，形成于一个环岸部20的多个倒角刀槽花纹41全部都与相同的主槽30相连通。

另一方面，无倒角刀槽花纹46的长度方向上的两端与用于划分环岸部20的两个主槽30的双方相连通。换言之，无倒角刀槽花纹46将形成有该无倒角刀槽花纹46的环岸部20向轮胎宽度方向贯通。

因此，在倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46中，倒角刀槽花纹41的长度Lm与无倒角刀槽花纹46的长度Lp之间的关系为Lm<Lp，详细而言，在0.2≦(Lm/Lp)≦0.95的范围之内。此外，该情况下的长度Lm、Lp为倒角刀槽花纹41或无倒角刀槽花纹46的延伸方向上的长度，即，为沿着倒角刀槽花纹41或无倒角刀槽花纹46的形状的方向上的长度。并且，优选地，倒角刀槽花纹41的长度Lm与无倒角刀槽花纹46的长度Lp之间的关系在0.3≦(Lm/Lp)≦0.8范围之内，优选地，倒角刀槽花纹41的长度Lm具体为2mm以上且30mm以下的范围之内。

倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46在轮胎周向上交替排列，因此，无倒角刀槽花纹46位于倒角刀槽花纹41的轮胎周向的两侧。在倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46中相位错开配置在轮胎周向上，因此，位于倒角刀槽花纹41的轮胎周向的两侧的两个无倒角刀槽花纹46与倒角刀槽花纹41之间的轮胎周向上的距离互不相同。

在与倒角刀槽花纹41之间的距离互不相同的距离上，位于倒角刀槽花纹41的轮胎周向上的两侧的无倒角刀槽花纹46之中，与倒角刀槽花纹41之间的轮胎周向上的距离较近的一侧的无倒角刀槽花纹46成为邻近刀槽花纹47，与倒角刀槽花纹41之间的轮胎周向上的距离较远的一侧的无倒角刀槽花纹46成为远端刀槽花纹48。邻近刀槽花纹47和远端刀槽花纹48均与形成邻近刀槽花纹47或远端刀槽花纹48的用于划分环岸部20的两个主槽30相连通。并且，邻近刀槽花纹47为无倒角刀槽花纹46，因此，比较倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47的长度时，倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之间的关系在0.2≦(Lm/Lp)≦0.95的范围之内。

此外，针对通过倒角刀槽花纹41相邻的两个无倒角刀槽花纹46，邻近刀槽花纹47和远端刀槽花纹48是基于距位于它们之间的倒角刀槽花纹41的距离来确定的。因此，对于通过该邻近刀槽花纹47与该倒角刀槽花纹41相邻的倒角刀槽花纹41，相对于某个倒角刀槽花纹41的邻近刀槽花纹47被视为远端刀槽花纹48。相同地，对于通过该远端刀槽花纹48与该倒角刀槽花纹41相邻的倒角刀槽花纹41，相对于某个倒角刀槽花纹41的远端刀槽花纹48被视为邻近刀槽花纹47。

在像这样规定的倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47及远端刀槽花纹48中，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的轮胎周向上的距离a，与倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的轮胎周向上的距离b之间的关系在1.5≦(b/a)≦12的范围之内。

图4为图2的B-B剖视图。倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a成为倒角刀槽花纹41中的包括倒角部42并距邻近刀槽花纹47的距离最近的位置上的轮胎周向上的距离a。相同地，倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b成为倒角刀槽花纹41中的包含倒角部42并距远端刀槽花纹48的距离最近的位置上的轮胎周向上的距离b。

其中，在本实施方式中，倒角刀槽花纹41在具有倒角刀槽花纹41的相向的壁面41a之中的距邻近刀槽花纹47较近的一侧的壁面41a中具有倒角部42。因此，在本实施方式中，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a成为具有倒角刀槽花纹41的倒角部42中的最靠近邻近刀槽花纹47的部分与邻近刀槽花纹47中的倒角刀槽花纹41侧的壁面47a之间的轮胎周向上的最短距离。并且，倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b成为倒角刀槽花纹41中的远端刀槽花纹48侧的壁面41a与远端刀槽花纹48中的倒角刀槽花纹41侧的壁面48a之间的轮胎周向上的最短距离。

优选地，像这样规定的倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a，与倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b的关系在1.5≦(b/a)≦5的范围之内，更优选的关系为在3≦(b/a)≦5范围之内。并且，优选地，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a在3mm以上且6mm以下的范围之内。

图5为图4的C部详细图。在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之间的关系在1.2≦(Wm/Wp)≦6.0的范围之内。这种情况下的倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm成为包含倒角部42的相对于踏面3的倒角刀槽花纹41的开口部分的宽度，在开口部分的宽度发生变化的情况下，成为最大宽度的位置上的宽度。同样，邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp也成为相对于踏面3的邻近刀槽花纹47的开口部分的宽度，在开口部分的宽度发生变化的情况下，成为最大宽度的位置上的宽度。

此外，优选地，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之间的关系在2.0≦(Wm/Wp)≦4.0范围之内。并且，优选地，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm在1.0mm以上且8.0mm以下的范围之内，优选地，邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp在0.8mm以上且1.8mm以下范围之内。

并且，在倒角刀槽花纹41中，开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系在0.1≦(Wm1/Wm)≦0.85的范围之内。这种情况下的倒角刀槽花纹41的槽底宽度Wm1成为倒角刀槽花纹41的槽底41b的位置上的槽宽度的成为最大的位置上的宽度。此外，优选地，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系在0.3≦(Wm1/Wm)≦0.6范围之内，倒角刀槽花纹41的槽底宽度Wm1在0.8mm以上且1.8mm以下范围之内。

并且，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的槽底宽度Wm1与邻近刀槽花纹47的槽底宽度Wp1之间的关系在0.3≦(Wm1/Wp1)≦3.0的范围之内。这种情况下的槽底宽度Wp1成为邻近刀槽花纹47的槽底47b的位置上的槽宽度的成为最大的位置上的宽度。此外，优选地，倒角刀槽花纹41的槽底宽度Wm1与邻近刀槽花纹47的槽底宽度Wp1之间的关系在0.5≦(Wm1/Wp1)≦2.0范围之内。

并且，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之间的关系在1.2≦(Dp/Dm)≦8.0的范围之内。这种情况下的倒角刀槽花纹41的槽深度Dm或邻近刀槽花纹47的槽深度Dp为各个刀槽花纹40中的从相对于踏面3的开口部分至槽底的深度最大的位置上的深度。

此外，优选地，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之间的关系在1.4≦(Dp/Dm)≦2.0范围之内。并且，优选地，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm在2.0mm以上且5.0mm以下范围之内，邻近刀槽花纹47的槽深度Dp在2.4mm以上且6.0mm以下范围之内。

并且，在倒角刀槽花纹41中，槽深度Dm与倒角部42的倒角部深度Dm1之间的关系在0.1≦(Dm1/Dm)≦0.85的范围之内。这种情况下的倒角部深度Dm1为从倒角部42中的相对于踏面3的开口部分至倒角刀槽花纹41的槽底41b侧的端部的、倒角刀槽花纹41的深度方向上的深度最大的位置上的深度。

此外，在倒角刀槽花纹41中，优选地，槽深度Dm与倒角部深度Dm1之间的关系在0.3≦(Dm1/Dm)≦0.6范围之内，并且，优选地，倒角部深度Dm1在0.6mm以上且3.0mm以下范围之内。

当在车辆上安装本实施方式的充气轮胎1时，在轮辋轮上对充气轮胎1进行轮辋组装，向内部填充空气，并以充气状态安装在车辆上。当安装了充气轮胎1的车辆行驶时，胎面部2的踏面3之中，位于下方的踏面3与路面接触的同时，充气轮胎1旋转。使用安装了充气轮胎1的车辆在干燥的路面上行驶时，主要通过踏面3与路面之间的摩擦力来向路面传递驱动力或制动力，或通过产生转向力来进行行驶。并且，当行驶在湿滑路面时，踏面3与路面之间的水流入主槽30等的槽或刀槽花纹40中，一边在这种主槽30或刀槽花纹40上排放踏面3与路面之间的水一边行驶。由此，使得踏面3容易与路面接触，并可使车辆借助踏面3与路面之间的摩擦力行驶。

此时，多个刀槽花纹40之中的一部分成为倒角刀槽花纹41，倒角刀槽花纹41具有倒角部42，因此，可通过倒角部42来确保排水性。即，在倒角刀槽花纹41中，即使在与形成有倒角刀槽花纹41的环岸部20的踏面3中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分接触以在槽宽度变窄的方向上变形的情况下，也通过倒角部42来确保倒角刀槽花纹41的容积。由此，可提高倒角刀槽花纹41中的排水性。另一方面，倒角刀槽花纹41具有在终止于环岸部20内的端部，因此，可抑制形成倒角刀槽花纹41的环岸部20的刚性的降低，由此，可确保车辆的行驶时的驾驶稳定性。

并且，在刀槽花纹40中，倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46交替设置于轮胎周向上，倒角刀槽花纹41的轮胎周向上的一侧的刀槽花纹40成为距倒角刀槽花纹41的距离相对较近的邻近刀槽花纹47。因此，当环岸部20的踏面3中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分接触地面时，可使倒角刀槽花纹41的周围的环岸部20向邻近刀槽花纹47的槽宽度变窄的方向上变形，由此，可抑制倒角刀槽花纹41的槽宽度变窄的方向上倒角刀槽花纹41变大的情况。即，当环岸部20的踏面3中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，可通过挤压邻近刀槽花纹47来承担邻近刀槽花纹47上的环岸部20的变形，并可抑制倒角刀槽花纹41的挤压。因此，即使位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，也可更可靠地确保具有倒角部42的倒角刀槽花纹41的容积，并且，可确保倒角刀槽花纹41上的排水性。

并且，在倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46中，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a和倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b之间的关系在1.5≦(b/a)≦12范围之内，因此，可抑制环岸部20的一部分刚性的降低，同时通过挤压邻近刀槽花纹47来抑制倒角刀槽花纹41的挤压。

即，距离a与距离b之间的关系为(b/a)<1.5时，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a过大，因此，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，邻近刀槽花纹47难以挤压，或者，即使挤压邻近刀槽花纹47，也难以抑制倒角刀槽花纹41的挤压。即，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a过大，因此，很难使邻近刀槽花纹47的变形与倒角刀槽花纹41的变形相互影响，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分接触地面时，难以抑制倒角刀槽花纹41的挤压。在这种情况下，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，有可能难以确保倒角刀槽花纹41的容积，有可能难以确保作为湿滑路面上的行驶性能的潮湿性能。并且，距离a与距离b之间的关系为(b/a)>12时，倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a过小，因此，环岸部20中的倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的一部分刚性有可能变得过小。在这种情况下，环岸部20的刚性部分降低，从而，有可能主要难以确保车辆行驶时在干燥路面上的驾驶稳定性。

对此，当距离a与距离b之间的关系在1.5≦(b/a)≦12范围之内时，可抑制环岸部20中的倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的部分刚性变得过小的情况，可使邻近刀槽花纹47的变形与倒角刀槽花纹41的变形相互影响。由此，可抑制环岸部20的刚性部分降低，同时环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，通过挤压邻近刀槽花纹47，可抑制挤压倒角刀槽花纹41。其结果是，可在抑制驾驶稳定性的降低的同时确保潮湿性能。

并且，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之间的关系在0.2≦(Lm/Lp)≦0.95的范围之内，因此，可抑制环岸部20中的邻近刀槽花纹47的附近刚性变得过小的情况的同时，可通过以适当的长度挤压邻近刀槽花纹47来抑制倒角刀槽花纹41的挤压。

也就是说，倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之间的关系为(Lm/Lp)<0.2时，邻近刀槽花纹47的长度Lp过长，因此，环岸部20中的邻近刀槽花纹47的附近刚性有可能变得过小。在这种情况下，由于使环岸部20的一部分刚性降低，因此，有可能难以确保车辆行驶时的驾驶稳定性。并且，倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之间的关系为(Lm/Lp)>0.95的情况下，邻近刀槽花纹47的长度Lp有可能变得过短。在这种情况下，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分接触地面时，即使邻近刀槽花纹47被挤压，由于邻近刀槽花纹47被挤压的长度短，因此，因邻近刀槽花纹47的挤压而难以抑制倒角刀槽花纹41的挤压，因此，有可能难以确保倒角刀槽花纹41中的排水性。

对此，倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之间的关系在0.2≦(Lm/Lp)≦0.95的范围之内时，抑制环岸部20中的邻近刀槽花纹47的附近刚性变得过小的同时，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，可通过以适当的长度挤压邻近刀槽花纹47，来抑制倒角刀槽花纹41的挤压。其结果是，在抑制驾驶稳定性的降低的同时，可更加可靠地确保潮湿性能。

并且，在倒角刀槽花纹41中，具有倒角刀槽花纹41的相向的壁面41a之中，距邻近刀槽花纹47较近的一侧的壁面41a中具有倒角部42，因此，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，通过邻近刀槽花纹47的挤压，可进一步可靠地抑制倒角刀槽花纹41中的倒角部42的附近的挤压。由此，可进一步可靠地确保通过倒角部42来确保倒角刀槽花纹41的容积，并可提高倒角刀槽花纹41中的排水性。其结果是，可进一步可靠地提高潮湿性能。

并且，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之间的关系在1.2≦(Wm/Wp)≦6.0范围之内，因此，在确保倒角刀槽花纹41的容积的同时，可抑制环岸部20中的倒角刀槽花纹41的周围的刚性变得过小的情况。也就是说，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之间的关系为(Wm/Wp)<1.2的情况下，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm过小，因此，有可能难以确保倒角刀槽花纹41的容积。在这种情况下，难以确保倒角刀槽花纹41中的排水性，并且有可能因倒角刀槽花纹41而难以确保潮湿性能。并且，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之间的关系为(Wm/Wp)>6.0的情况下，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm过大，因此，有可能环岸部20中的倒角刀槽花纹41的周围刚性变得过小。在这种情况下，由于环岸部20的一部分刚性降低，因此，有可能难以确保车辆行驶时的驾驶稳定性。

对此，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之间的关系在1.2≦(Wm/Wp)≦6.0范围之内时，可确保倒角刀槽花纹41的容积的同时，抑制环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分の刚性变得过小的情况。其结果是，可在抑制驾驶稳定性的降低的同时进一步可靠地确保潮湿性能。

并且，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系在0.1≦(Wm1/Wm)≦0.85范围之内，因此，可确保倒角刀槽花纹41的容积的同时，抑制环岸部20中的倒角刀槽花纹41的周围的刚性变得过小的情况。也就是说，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系为(Wm1/Wm)<0.1时，倒角刀槽花纹41的槽底宽度Wm1过小，因此，有可能难以确保倒角刀槽花纹41的容积。在这种情况下，难以确保倒角刀槽花纹41中的排水性，并且有可能因倒角刀槽花纹41而难以确保潮湿性能。并且，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系为(Wm1/Wm)>0.85时，倒角刀槽花纹41的槽底宽度Wm1过大，因此，有可能环岸部20中的倒角刀槽花纹41的周围的刚性变得过小。在这种情况下，环岸部20的一部分刚性降低，因此有可能难以确保车辆行驶时的驾驶稳定性。

对此，倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之间的关系在0.1≦(Wm1/Wm)≦0.85范围之内时，可确保倒角刀槽花纹41的容积的同时，抑制环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分的刚性变得过小的情况。其结果是，可更可靠地在抑制驾驶稳定性的降低的同时确保潮湿性能。

并且，邻近刀槽花纹47与用于划分环岸部20的两个主槽30相连通，即，在轮胎宽度方向上贯通形成邻近刀槽花纹47的环岸部20，因此，可进一步可靠地降低环岸部20中的形成邻近刀槽花纹47的部分的周围的刚性。由此，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，可进一步可靠地容易挤压邻近刀槽花纹47，并通过挤压邻近刀槽花纹47来将环岸部20的变形负载在邻近刀槽花纹47上。因此，可进一步可靠地抑制倒角刀槽花纹41的挤压，从而可确保倒角刀槽花纹41的容积，并可提高倒角刀槽花纹41中的排水性。其结果是，可进一步可靠地提高潮湿性能。

并且，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之间的关系在1.2≦(Dp/Dm)≦8.0范围之内，因此，可在抑制环岸部20中的邻近刀槽花纹47的附近刚性变得过小的同时，通过邻近刀槽花纹47的挤压来抑制倒角刀槽花纹41的挤压。也就是说，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之间的关系为(Dp/Dm)<1.2时，邻近刀槽花纹47的槽深度Dp过浅，因此，有可能难以通过邻近刀槽花纹47的挤压来负载环岸部20的变形。在这种情况下，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时，有可能难以抑制倒角刀槽花纹41的挤压，并难以确保倒角刀槽花纹41中的排水性。并且，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之间的关系为(Dp/Dm)>8.0时，邻近刀槽花纹47的槽深度Dp过深，因此，有可能环岸部20中的邻近刀槽花纹47的附近刚性变得过小。在这种情况下，由于环岸部20的刚性部分降低，因此，有可能难以确保车辆行驶时的驾驶稳定性。

对此，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之间的关系在1.2≦(Dp/Dm)≦8.0范围之内时，可抑制环岸部20中的邻近刀槽花纹47的附近的刚性变得过小的情况的同时，可通过邻近刀槽花纹47的挤压来抑制环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分与地面接触时的倒角刀槽花纹41的挤压。其结果是，可在抑制驾驶稳定性的降低的同时，进一步确保潮湿性能。

并且，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与倒角部深度Dm1之间的关系在0.1≦(Dm1/Dm)≦0.85范围之内，因此，可在抑制环岸部20的刚性的降低的同时，通过倒角部42来提高倒角刀槽花纹41中的排水性。也就是说，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与倒角部深度Dm1之间的关系为(Dm1/Dm)<0.1时，由于倒角刀槽花纹41的倒角部深度Dm1过浅，因此，即使在倒角刀槽花纹41中设置倒角部42，也有可能难以通过倒角部42来提高倒角刀槽花纹41中的排水性。并且，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与倒角部深度Dm1之间的关系为(Dm1/Dm)>0.85时，倒角刀槽花纹41的倒角部深度Dm1过深，因此，环岸部20中的位于倒角刀槽花纹41的周围的部分体积变小，形成倒角刀槽花纹41的环岸部20的刚性有可能容易降低。

对此，倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与倒角部深度Dm1之间的关系在0.1≦(Dm1/Dm)≦0.85范围之内时，可在抑制形成倒角刀槽花纹41的环岸部20的刚性的降低的同时，通过倒角部42来有效地提高倒角刀槽花纹41中的排水性。其结果是，可在抑制驾驶稳定性的降低的同时进一步可靠地确保潮湿性能。

并且，形成于相同的环岸部20上的多个倒角刀槽花纹41与相同的主槽30相连通，因此，可因环岸部20中的被倒角刀槽花纹41连通的主槽30划分的一侧边缘、与被相反侧的主槽30划分的一侧边缘而产生刚性差。由此，在环岸部20中的被倒角刀槽花纹41连通的主槽30划分的一侧边缘端中，可通过降低环岸部20的刚性，来使邻近刀槽花纹47的挤压变得容易，可通过邻近刀槽花纹47的挤压来抑制倒角刀槽花纹41的挤压。并且，在环岸部20中的倒角刀槽花纹41连通的主槽30的相反侧的被主槽30划分的一侧的边缘端中，与主槽30相连通的刀槽花纹40的数量减少，并通过确保环岸部20的刚性，可提高车辆行驶时的驾驶初期的刚性感。其结果是，可在抑制驾驶稳定性的降低的同时进一步可靠地确保潮湿性能。

[变形例]

此外，在上述的实施方式中，无倒角刀槽花纹46与用于划分环岸部20的两个主槽30均相连通，但无倒角刀槽花纹46可不与两个主槽30均相连通。图6为根据实施方式的充气轮胎1的变形例，且无倒角刀槽花纹46仅与一侧的主槽30相连通时的说明图。例如，如图6所示，在环岸部20的轮胎宽度方向上的划分两侧的两个主槽30之中，无倒角刀槽花纹46仅与一侧的主槽30相连通，与主槽30相连通的一侧的端部的相反侧的端部可终止于环岸部20内。即，邻近刀槽花纹47和远端刀槽花纹48的一端可与主槽30相连通，另一端可终止于环岸部20内。此时，优选地，如图6所示，用于划分环岸部20的两个主槽30之中，多个无倒角刀槽花纹46与相同于倒角刀槽花纹41连通的主槽30的主槽30相连通。像这种情况下，优选地，即使无倒角刀槽花纹46仅与一侧的主槽30相连接，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之间的关系也在0.2≦(Lm/Lp)≦0.95的范围之内。

并且，在上述的实施方式中，形成于相同的环岸部20上的多个倒角刀槽花纹41与相同的主槽30相连通，但多个倒角刀槽花纹41可不与相同的主槽30相连通。图7为根据实施方式的充气轮胎1的变形例，且倒角刀槽花纹41与不同的主槽30相连通时的说明图。如图7所示，倒角刀槽花纹41在形成于相同的环岸部20上的倒角刀槽花纹41彼此之间可与不同的主槽30相连通。在这种情况下，通过无倒角刀槽花纹46与轮胎周向相邻的倒角刀槽花纹41彼此之间可与不同的主槽30相连通，或者，形成于相同的环岸部20上的多个倒角刀槽花纹41之中可并存通过无倒角刀槽花纹46与轮胎周向相邻的倒角刀槽花纹41彼此之间与不同的主槽30相连通的情况以及与相同的主槽30相连通的情况。

并且，在上述的实施方式中，形成刀槽花纹40的环岸部20呈轮辋状，但环岸部20也可呈除了轮辋状之外的形状。图8为根据实施方式的充气轮胎1的变形例，且环岸部20呈块状时的说明图。例如，如图8所示，环岸部20在轮胎宽度方向上的两侧被主槽30划分，轮胎周向上的两侧被横纹槽35划分，即，可呈所谓的块状。也就是说，胎面部2的踏面3中，向轮胎周向延伸的主槽30之外，形成多个向轮胎宽度方向延伸的横纹槽35，形成刀槽花纹40的环岸部20可被主槽30和横纹槽35划分。在这种情况下，优选地，在一个块状环岸部20中，刀槽花纹40为多个倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46交替设置于轮胎周向上的刀槽花纹。在刀槽花纹40中，当倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46交替设置于轮胎周向上时，不限定形成刀槽花纹40的环岸部20的形状。

并且，在上述的实施方式中，充气轮胎1的旋转方向无特别限定，但充气轮胎1可以为指定有安装在车辆时的旋转方向的充气轮胎1。即，形成刀槽花纹40的充气轮胎1可以为以车辆前进时向将旋转轴指定为中心的旋转方向旋转的方式安装在车辆上的充气轮胎1。在这种情况下，充气轮胎1具有表示旋转方向的旋转方向表示部(省略图示)。旋转方向表示部由例如，附着在轮胎的侧壁部8中的标志或凹凸构成。

图9为根据实施方式的充气轮胎1的变形例，且有关相对于充气轮胎1的旋转方向的刀槽花纹40的构成的示意图。倒角刀槽花纹41和无倒角刀槽花纹46在轮胎周向上交替设置在踏面3上的充气轮胎1可以为指定有安装在车辆时的旋转方向的充气轮胎1。在这种情况下，优选地，如图9所示，在倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，轮胎旋转方向上的先接触地面的一侧设置邻近刀槽花纹47，轮胎旋转方向上的后接触地面的一侧设置倒角刀槽花纹41。

这种情况下的轮胎旋转方向上的先接触地面的一侧是指将充气轮胎1向指定方向旋转时的旋转方向侧，在将充气轮胎1安装在车辆向指定方向旋转以进行行驶时，先与路面100接触或先从路面100离开的一侧。并且，轮胎旋转方向上的后接触地面的一侧是指将充气轮胎1向指定方向旋转时的旋转方向的相反侧，在将充气轮胎1安装在车辆上向指定方向旋转以进行行驶时，为在位于先接触地面的一侧的部分之后与路面100接触，或者为位于先接触地面的一侧的部分之后从路面100离开的一侧。

在排列在轮胎周向上的倒角刀槽花纹41和邻近刀槽花纹47中，轮胎旋转方向上的先接触地面的一侧设置有邻近刀槽花纹47，由于邻近刀槽花纹47比倒角刀槽花纹41更先与路面100接触，因此，邻近刀槽花纹47可进一步负载环岸部20的变形。由此，可进一步可靠地抑制倒角刀槽花纹41的挤压，可进一步可靠地提高潮湿性能。

并且，形成刀槽花纹40的环岸部20可呈踏面3向轮胎径向外侧突出的形状。图10为根据实施方式的充气轮胎1的变形例，且有关突出的环岸部20的主要部分示意图。如图10所示，在轮胎子午线剖视图中，形成倒角刀槽花纹41的环岸部20可具有从胎面轮廓的参考轮廓线Pf向轮胎径向外侧突出的踏面3。这种情况下的胎面轮廓的参考轮廓线Pf成为未填充内压的状态下的环岸部20的踏面3形状的基准的轮廓线。详细而言，在未填充内压的状态下的轮胎子午面剖视图中，胎面轮廓的参考轮廓线Pf是指，通过环岸部20的轮胎宽度方向的相邻两侧的两个主槽30中的4个开口端E中的至少3个，并圆弧的中心位于踏面3的轮胎径向内侧以最大曲率半径描绘的圆弧。

在形成倒角刀槽花纹41的环岸部20中，轮胎子午线剖视图中的踏面3的曲率半径小于如上所述规定的胎面轮廓的参考轮廓线Pf的曲率半径。因此，环岸部20的轮胎子午线剖视图中的踏面3的形状呈从胎面轮廓的参考轮廓线Pf向轮胎径向外侧突出的形状。因此，环岸部20的轮胎宽度方向的中心位置的部分比轮胎宽度方向的两端部的位置的部分厚度更厚。

由于环岸部20的踏面3呈这种比胎面轮廓的参考轮廓线Pf更向轮胎径向外侧突出的形状，因此，在湿滑路面行驶时，可将位于踏面3与路面之间水分送向环岸部20的划分轮胎宽度方向的端部的主槽30。由此，可进一步可靠地提高排水性，并可进一步可靠地提高潮湿性能。

并且，在上述的实施方式中，倒角刀槽花纹41或无倒角刀槽花纹46图示为以直线形向轮胎宽度方向延伸，但各刀槽花纹40可呈其他形状。刀槽花纹40可向轮胎宽度方向延伸的同时朝向轮胎周向倾斜，或者可向轮胎宽度方向延伸的同时朝向轮胎周向重复折曲或弯曲。

并且，在上述的实施方式中，主槽30形成3个，但主槽30可形成3个以外的数量。优选地，形成于胎面部2的主槽30为3个以上且5个以下的范围之内。并且，当向轮胎周向延伸时，主槽30可呈直线状以外的形状，例如，向轮胎周向延伸的同时向轮胎宽度方向重复折曲或弯曲。

实施例

图11A～图11D为示出充气轮胎的性能评估试验的结果的图表。以下，对上述的充气轮胎1说明针对以往例的充气轮胎、本发明的充气轮胎1、与本发明的充气轮胎1进行比较的比较例的充气轮胎进行的性能评估试验。性能评估试验进行了作为湿滑路面上的制动性能的潮湿制动性能和驾驶稳定性的试验。

性能评估试验通过如下方式进行：在轮辋尺寸为15×6.5J的JATMA标准的轮辋轮上将JATMA中规定的轮胎名称为195/65R15 91H尺寸的充气轮胎1进行轮辋组装，将气压调节为250kPa，并安装在评估车辆上使评估车辆行驶。

在各试验项目的评估方法中，针对潮湿制动性能，在测试路线上，安装了试验轮胎的评估车辆以初始速度100km/h行驶在撒水的路面，测量制动时的制动距离，将所测量的距离的倒数使用以下文中描述的以往例设为100的指数来表示。该数值越大，制动所需的距离越短，表示潮湿制动性能优秀。

并且，针对驾驶稳定性，通过测试驾驶人员的感官评估来比较了利用安装了试验轮胎的评估车辆行驶干燥路面的测试路线时的驾驶稳定性。驾驶稳定性通过将测试驾驶人员的官能评估以下文中描述的以往例设为100的指数来表示，指数越大，表示驾驶稳定性越优秀。此外，当驾驶稳定性的指数为98以上时，视为抑制驾驶稳定性的降低的情况。

性能评估试验针对作为现有充气轮胎的示例的以往例的充气轮胎、作为本发明的充气轮胎1的实施例1～29、作为与本发明的充气轮胎1进行比较的充气轮胎的比较例1、2的共32种充气轮胎进行。其中，以往例没有靠近倒角刀槽花纹41的邻近刀槽花纹47。并且，比较例1具有靠近倒角刀槽花纹41的邻近刀槽花纹47，但倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b和倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a之比小于1.5。并且，比较例2具有与比较例1相同的邻近刀槽花纹47，但倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b和倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a之比大于12。

对此，在作为本发明的充气轮胎1的示例的实施例1～29中，相对于倒角刀槽花纹41与远端刀槽花纹48之间的距离b的倒角刀槽花纹41与邻近刀槽花纹47之间的距离a之比均在1.5≦(b/a)≦12的范围之内。并且，在实施例1～29的充气轮胎1中，以下各个要素均不同：倒角刀槽花纹41的长度Lm与邻近刀槽花纹47的长度Lp之比(Lm/Lp)、倒角刀槽花纹41中的设置有倒角部42的方向、倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与邻近刀槽花纹47的开口宽度Wp之比(Wm/Wp)、倒角刀槽花纹41的开口宽度Wm与槽底宽度Wm1之比(Wm1/Wm)、邻近刀槽花纹47有无与用于划分环岸部20的两个主槽30相连通、倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与邻近刀槽花纹47的槽深度Dp之比(Dp/Dm)、倒角刀槽花纹41的槽深度Dm与倒角部深度Dm1之比(Dm1/Dm)、形成于相同的环岸部20上的多个倒角刀槽花纹41连通的主槽30、轮胎旋转方向的位于先接触地面的一侧的刀槽花纹40、具有向轮胎径向外侧突出的踏面3的环岸部20。

从使用这种充气轮胎1来进行性能评估试验的结果可知，如图11A～图11D所示，相对于以往例或比较例1、2，实施例1～29的充气轮胎1极力抑制驾驶稳定性的降低的同时可使潮湿制动性能提高。也就是说，实施例1～29的充气轮胎1可在抑制驾驶稳定性的降低的同时确保潮湿性能。

附图标记说明

1 充气轮胎

2 胎面部

3 踏面

4 胎面橡胶层

5 胎肩部

8 侧壁部

10 胎圈部

11 胎圈芯

12 胎边芯

13 胎体层

14 带束层

16 内衬

17 轮辋缓冲橡胶

18 轮胎内表面

20 环岸部

30 主槽

35 横纹槽

40 刀槽花纹

41 倒角刀槽花纹

41a、47a、48a 壁面

41b、47b 槽底

42 倒角部

46 倒角刀槽花纹

47 邻近刀槽花纹

48 远端刀槽花纹