一种注塑件用成型模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种注塑件用成型模具。


背景技术：

2.注塑件用模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.一种注塑工件，包括外侧壁和内隔板，内隔板位于工件的中部，内隔板中部中心开设有中心孔。该工件注塑时使用的注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出工件。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有注塑模具对具有内隔板的工件成型时冲模不充分、工件质量不高的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提升成型工件质量，本技术提供一种注塑件用成型模具。
6.本技术提供的一种注塑件用成型模具采用如下的技术方案：
7.一种注塑件用成型模具，包括定模与动模，所述定模上设置有定模仁，所述动模上设置有动模仁，所述定模仁与所述动模仁之间随所述定模和所述动模的运动相互开合；还包括浇口套，所述浇口套的一端用于连通外接的注塑机、另一端连通有隔板注塑件，所述隔板注塑件位于所述定模仁和动模仁之间；当所述定模仁和所述动模仁合模时，所述定模仁和所述动模仁之间形成形状与工件的隔板形状相一致的隔板成型腔，所述隔板注塑件用于向所述隔板成型腔注液；所述定模和所述动模之间还设置有抽芯块，所述抽芯块位于所述定模仁和所述动模仁外侧，所述抽芯块和所述定模仁、动模仁之间形成形状与工件的侧板形状相一致的侧板成型腔；所述侧板成型腔和所述隔板成型腔连通；所述抽芯块与所述动模滑动式连接，所述定模和动模之间还设置有用于驱动所述抽芯块朝相互靠近或远离的方向滑动的驱动件。
8.通过采用上述技术方案，注塑时，动模仁和定模仁随动模和定模合模，注塑液从浇口套进入定模仁和动模仁交界处，通过隔板注塑件注入隔板成型腔中，再流入侧板成型腔中，从而完成工件冲模。工件成型后，动模和定模开模，动模仁和定模仁分离，抽芯块远离动模仁和定模仁，实现工件脱模。注塑液从中部隔板成型腔开始注塑，较注塑液从侧板成型腔的底部或顶部注塑冲模更加充分，注塑液受时间和温度影响减少，流动更加均匀，从而有利于提升工件的质量。
9.优选的，所述隔板注塑件包括分流管和安装座，所述动模仁靠近所述定模仁的一侧开设有安装槽，所述安装座卡接于所述安装槽中，所述安装座与所述动模仁滑动连接，所述定模仁与所述安装座抵接；所述分流管朝水平方向延伸，所述分流管固定安装在所述安
装座上，所述分流管的一端与所述浇口套连通、另一端与所述隔板成型腔连通。
10.通过采用上述技术方案，注塑时，安装座卡接在安装槽中，定模仁与安装座抵接，实现了工件中心孔的成型；分流管将浇口套中的注塑液注入隔板成型腔和侧板成型腔中，工件成型后，安装座由于动模和定模的开启与安装槽脱离，实现工件的脱模。采用分流管改变了浇口套的注塑方向，先对中部隔板进行注塑，使得注塑液冲模更充分。
11.优选的，所述分流管远离所述浇口套的一端设置有限流嘴，所述限流嘴的一端与所述分流管连通、另一端与所述隔板成型腔连通。
12.通过采用上述技术方案，限流嘴对分流管中的注塑液起到了一定的限流作用，注塑液流速降低，使得注入隔板成型腔中的注塑液混合更加均匀，有利于提升工件的质量。
13.优选的，所述分流管设置有多根，多根所述分流管沿周向设置。
14.通过采用上述技术方案，分流管设置多根，且朝向四周水平延伸，多根分流管同时注塑，提升了注塑的工作效率。
15.优选的，所述安装槽侧壁上沿周向设置有限位块，所述安装座的侧壁上开设有限位槽，所述限位块卡接于所述限位槽中。
16.通过采用上述技术方案，限位块和限位槽对安装座起到了一定的固定作用，增强了安装座在安装槽中的稳定性。
17.优选的，所述驱动件包括斜导块，所述抽芯块开设有卡槽，所述斜导块卡接于所述卡槽中，所述斜导块与所述定模固定连接；所述斜导块靠近所述动模仁的一侧设置有斜滑块，所述抽芯块对应所述斜滑块的位置开设有斜滑槽，所述斜滑槽与所述卡槽连通，所述斜滑块卡接在所述斜滑槽中，所述斜滑块与所述抽芯块滑动式连接；所述抽芯块远离所述动模仁和定模仁的一侧均为倾斜平面，所述倾斜平面自所述定模朝所述动模方向倾斜，所述倾斜平面远离所述动模仁的一端相互靠拢；所述定模对应所述抽芯块倾斜平面的位置设置有与所述倾斜平面相拼接的倾斜面。
18.通过采用上述技术方案，动模和定模开启时，斜导块相对于动模向上移动，斜滑块在斜滑槽内滑移，带动抽芯块向远离动模仁和定模仁的方向移动，使得抽芯块与动模仁和定模仁分离，斜滑块滑出斜滑槽后，斜导块与抽芯块分离，实现工件的脱模。斜导块与定模连接，抽芯块与动模连接，增强了定模和动模之间的结构连接性，斜导块驱动抽芯块滑移，使得抽芯块与动模、定模之间实现了连动。
19.优选的，相对设置的两所述抽芯块靠近所述定模仁、动模仁外侧壁的一侧设置有凸条，所述凸条与所述定模仁和动模仁抵接；所述凸条用于成型工件侧板上的通孔。
20.通过采用上述技术方案，注塑液流经凸条时，受到凸条的阻挡，从而实现了工件侧板上通孔的成型，有利于减轻工件质量，节省用料。
21.优选的，所述定模上还设置有缓冲板，所述缓冲板与所述抽芯块抵接。
22.通过采用上述技术方案，缓冲板对抽芯块起到了一定的缓冲作用，减少抽芯块运动时与定模之间的冲击磨损。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.成型模具设置定模仁、动模仁、抽芯块和浇口套，抽芯块位于定模仁和动模仁外围，抽芯块和定模仁、动模仁之间形成侧板成型腔，定模仁和动模仁交界处形成隔板成型腔，隔板成型腔和侧板成型腔连通，浇口套伸入定模仁和动模仁之间的一端设置有隔板注
塑件，隔板注塑件与浇口套连通，隔板注塑件从中部将注塑料注入隔板成型腔和侧板成型腔中，使得注塑液冲模充分，流动均匀，有利于提升工件质量；
25.2.隔板注塑件包括分流管和安装座，安装座卡接于动模仁上的安装槽中，分流管与浇口套连通，分流管水平延伸，改变了注塑方向，将注塑液注入隔板成型腔中，工件从中间隔板开始成型，使得注塑液冲模充分，提升工件质量；
26.3.分流管远离浇口套的一端设置有限流嘴，限流嘴使得流入隔板成型腔中的注塑液更加均匀，有利于提升工件的品质。
附图说明
27.图1是工件的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例整体结构示意图。
29.图3是本技术实施例定模的结构示意图。
30.图4是本技术实施例隔板注塑件的结构示意图。
31.图5是本技术实施例动模的局部结构示意图。
32.图6是本技术实施例动模的结构示意图。
33.图7是本技术实施例的结构剖视图。
34.图8是图7中a的局部放大图。
35.附图标记说明：
36.1、工件；11、侧板；111、通孔；12、隔板；121、凸起；122、中心孔；2、定模；21、定模仁；211、凹槽；22、缓冲板；3、动模；31、动模仁；311、凸台；312、安装槽；313、限位块；32、滑移槽；33、固定杆；4、浇口套；5、隔板注塑件；51、连通器；52、分流管；53、限流嘴；54、安装座；541、限位槽；6、抽芯块；61、卡槽；62、斜滑槽；63、凸条；7、斜导块；71、连杆；72、斜滑块； 8、隔板成型腔；9、侧板成型腔。
具体实施方式
37.以下结合附图1
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8对本技术作进一步详细说明。
38.一种注塑工件。参照图1，工件1包括侧板11和隔板12，隔板12位于工件1的中部，隔板12中部有圆台状凸起121，凸起121中心开设有中心孔122；侧板11的相对两侧开设有若干通孔111。
39.本技术实施例公开一种注塑件用成型模具。参照图2，成型模具包括定模2和动模3和浇口套4，定模2与动模3分别安装于注塑机上，定模2与动模3在注塑机的作用下相互开合，从而实现模具的开模与合模。浇口套4的一端与注塑机连通、另一端伸入模具内部，浇口套4用于注塑注塑液。
40.参照图3，定模2包括定模仁21，定模2固定安装于注塑机的固定模2板上，定模仁21固定安装于定模2上，定模仁21上设置有与工件1的凸起121相适应的凹槽211，浇口套4伸入定模仁21中，浇口套4位于定模仁21内部的一端连通有隔板注塑件5。
41.参照图4，隔板注塑件5包括分流管52和安装座54，分流管52设置有多根，本技术实施例设置有三根，三根分流管52的一端相互连通、另一端自浇口套4沿周向水平延伸，三根分流管52汇聚的一端设置有连通器51，连通器51用于将浇口套4和分流管52连通；分流管52
远离浇口套4的一端均设置有限流嘴53，限流嘴53用于减缓注塑液的流速，使流出的注塑液更均匀，有利于提升工件1质量。分流管52与安装座54固定连接，安装座54用于与定模仁21连接，浇口套4中的注塑液通过分流管52改变流动方向，向浇口套4四周水平流出。
42.参照图5，动模3包括动模仁31，动模仁31固定安装于动模3上，动模仁31上设置有凸台311，凸台311的形状与工件1上凸起121的形状相一致，凸台311中心开设有安装槽312，安装槽312用于卡接安装座54，动模3固定安装于注塑机的移动模板上，动模3可随注塑机移动模板做靠近或远离定模2的运动，带动动模仁31运动，实现定模仁21和动模仁31之间的开合。
43.参照图6和图7，动模3上还设置有抽芯块6，抽芯块6有四个，四个抽芯块6分别位于动模仁31的四周，四个抽芯块6相互抵接，抽芯块6靠近动模仁31的一侧与动模仁31之间留有间隙；相对设置的两个抽芯块6靠近动模仁31的一侧均固定连接有若干凸条63，若干凸条63自定模2朝动模3的方向等间隔排列。
44.动模3上对应抽芯块6的位置均开设有滑移槽32，抽芯块6下半部分卡接于滑移槽32中，抽芯块6与动模3滑动式连接。抽芯块6的上半部分用于伸入定模2中与定模2抵接，抽芯块6上半部分呈梯台状，抽芯块6上半部分靠近斜导块7的一侧为倾斜平面，该倾斜平面自定模2朝动模3的方向倾斜，该倾斜平面远离动模仁31的一端相互靠拢，定模2对应抽芯块6倾斜平面的位置设置有与抽芯块6倾斜平面相拼接的倾斜面，定模2的倾斜面上设置有缓冲板22，缓冲板22的一侧与定模2固定连接、另一侧与抽芯块6抵接。
45.参照图6和图7，模具还设置有用于驱动抽芯块6朝相互靠近或远离的方向滑动的驱动件，驱动件包括斜导块7，抽芯块6上开设有卡槽61，斜导块7卡接于卡槽61中，斜导块7的倾斜面靠近卡槽61的槽底，斜导块7在倾斜面的一侧固定连接有斜滑块72，抽芯块6对应斜滑块72的位置开设有斜滑槽62，斜滑槽62与卡槽61连通，斜滑块72卡接在斜滑槽62中，斜滑块72与抽芯块6滑动连接；斜导块7上固定连接有连杆71，连杆71用于将斜导块7与定模2固定连接。定模2与动模3开模时，斜导块7相对于抽芯块6向上滑动，卡接在斜滑槽62中的斜滑块72运动，使得抽芯块6为满足斜滑块72运动而朝远离动模仁31的方向水平移动，斜滑块72滑出斜滑槽62，抽芯块6远离动模仁31，定模仁21和动模仁31分离，实现工件1的脱模。
46.参照图7和图8，定模2和动模3相互合模时，安装座54卡接入安装槽312中，安装槽312的侧壁11上沿周向固定连接有限位块313，安装座54的侧壁11上对应限位块313的位置开设有限位槽541。定模仁21靠近动模仁31的一侧与安装座54抵接，实现工件1中心孔122的成型。动模仁31靠近定模仁21的一侧与定模仁21靠近动模仁31的一侧之间形成隔板成型腔8，隔板成型腔8的形状与工件1的隔板12的形状一致；抽芯块6插入定模2中，抽芯块6的倾斜面与缓冲板22抵接；抽芯块6侧壁上的凸条63与定模仁21和动模仁31的侧壁抵接，抽芯块6与定模仁21和动模仁31之间的间隙形成侧板成型腔9，侧板成型腔9的形状与工件1的侧板11形状一致，侧板成型腔9与隔板成型腔8相连通；浇口套4中的注塑液从分流管52中注入隔板成型腔8，再流入侧板成型腔9中，实现工件1的冲模。
47.本技术实施例一种注塑件用成型模具的实施原理为：注塑时，先将定模2和动模3相互合模，安装座54可接入动模仁31上的安装槽312中，定模仁21和动模仁31之间的空隙形成隔板成型腔8，定模仁21和动模仁31外侧的抽芯块6与两者之间的间隙形成侧板成型腔9，注塑机向浇口套4中注入注塑液，注塑液流入分流管52中，经限流嘴53限流后流入隔板成型
腔8中，再冲入侧板成型腔9中，实现工件1的注塑；注塑完成后，将定模2和动模3开模，定模仁21和动模仁31相互远离，抽芯块6受动模3和斜导块7相对运动的影响朝远离动模仁31的方向向四周分散，斜滑块72与斜滑槽62分离，实现工件1的脱模。成型模具设置隔板注塑件5，从中部隔板成型腔8开始注塑，注塑液流动更加均匀，冲模更充分，从而提升了工件1的质量。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。