一种环保化学处理剂制备装置及方法与流程

1.本发明涉及处理剂生产技术领域，尤其涉及一种环保化学处理剂制备装置及方法。


背景技术：

2.除锈剂也称为松锈剂，主要作用是松解生锈紧固件，润滑不能拆卸的紧固件，便于拆卸生锈的紧固件。它能在裸露的金属表面形成持久的防腐蚀保护，防止新的锈蚀形成。除锈剂也是理想的润滑冷却液，适用于不锈钢、铝板表面攻螺纹。还能有效清洁干燥电子设备，改善传导性能。配制时，将一定分量的各组分盐酸(30～80g)、六亚甲基四胺(1～10g)、十二烷基苯磺酸钠(1～10g)、十二烷基硫酸钠 (0～2g)、尿素、(三乙醇胺)、氯化钠、6501、tx
‑
10少量，再配加由十二烷基苯磺酸钠、十二烷基磺酸钠、柠檬酸、盐酸配制的活化剂，混合均匀即可。
3.中国专利cn 109704254 a公开了一种除锈剂加工生产防污染的运送装置，属于除锈剂生产领域。一种除锈剂加工生产防污染的运送装置，包括输送板，所述输送板上连接有包装盒输送带，还包括防护体，所述防护体位于包装盒输送带的上方，所述的防护体上连接有输送装置，所述的输送装置上连接有防护盖，所述的防护盖盖合在包装盒瓶口处，所述的防护盖内设置有吸水海绵板，所述的吸水海绵板底侧连接有吸水海绵；本发明防护盖盖合在包装盒的瓶口，使得包装盒内的除锈剂与空气隔绝，确保除锈剂的品质，有效的避免污染，同时防护盖中的吸水海绵板底侧的吸水海绵吸收去除瓶口处残留的除锈剂，便于后续进行封盖操作。
4.但是该技术方案中，虽然能够实现包装盒内除锈剂与空气之间的隔绝，但是在除锈剂导入至包装盒时，需要对包装盒进行特质化处理，进而增加了灌装工序的复杂性，而且在灌装过程中，除非灌装盒一直处于绝对真空状态，否则空气容易进入到灌装盒中，与处理液发生反应而出现部分失效。


技术实现要素：

5.本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种环保化学处理剂制备装置及方法，通过气囊、吹气槽以及旋转组件在灌装前的协同配合，气囊在灌装瓶中充气膨胀进行初步排气，同时向气囊底部沿吹气槽方向对灌装瓶与气囊之间圆周吹气，使灌装瓶中完全排空，通过升降组件和气囊之间的配合，使得气囊离开灌装瓶放气时，同步完成注液，并且在放气的同时，利用增压阀的结构设计，将气囊中的气体通过增压阀推送注液管中的药液一同排放至灌装瓶，通过对调节阀的结构设计，升降组件带动正在离开灌装瓶的气囊进行注液时协同带动调节阀打开，使输药管线与注液管连通对灌装瓶注液，并使气囊离开灌装瓶时停止注液，解决了背景技术所述的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种环保化学处理剂制备装置，包括：输药管线；药液混合部，所述药剂混合部布
置在所述输药管线上；灌装部，所述灌装部与所述输药管线的出药口相连接；以及输送部，所述输送部设于所述灌装部的下方；固体药剂与去离子水在药液混合部经输药管线提供的冷却传导热量完成预热预混合，并注入至输药管线的原药液中，输药管线输出的冷却药液通过灌装部在灌装瓶内排气灌装。
8.进一步的，所述灌装部包括：气囊；升降组件，所述升降组件的动力端连接在所述气囊上；充气管，所述充气管连通在所述气囊上；吹气槽，所述吹气槽形成于所述气囊的一侧与底部；吹气管，所述吹气管的吹气端贯穿在所述气囊底部的所述吹气槽上；旋转组件，所述旋转组件的动力端连接在所述气囊上；以及注液管，所述注液管插设连通在所述气囊的底部，充气管对升降组件驱动插入至输送部上灌装瓶内的气囊充气，旋转组件驱动吹气管从气囊底部沿吹气槽向灌装瓶瓶口一侧旋转排气，注液管在排气完成后向灌装瓶内注入冷却药液。
9.进一步的，所述旋转组件包括：安装座；旋转齿盘，所述旋转齿盘转动连接在所述安装座上；驱动齿盘，所述驱动齿盘啮合在所述旋转齿盘的一侧；中心盘，所述中心盘安装在所述旋转齿盘的中部，且所述气囊连接在所述中心盘上。
10.进一步的，所述升降组件包括：导向座；升降丝杆，所述升降丝杆套设在所述充气管、吹气管和注液管的外侧，且所述升降丝杆的上端贯穿所述导向座的顶部；从动齿盘，所述从动齿盘可转动连接在所述导向座上，且所述升降丝杆螺纹连接在所述从动齿盘上；主动齿盘，所述主动齿盘啮合在所述从动齿盘的一侧。
11.进一步的，所述注液管通过用于气囊从灌装瓶取出时排放药液的调节阀与所述输药管线相连接。
12.进一步的，所述调节阀包括：第一阀座，所述第一阀座安装在所述导向座上，所述第一阀座的顶部与注液管的顶端相连接，且所述第一阀座的底部与所述输药管线相连接；阀齿，所述阀齿设于所述第一阀座内；弧形槽，所述弧形槽开设在所述注液管与所述输药管线之间的所述阀齿上；以及棘轮组件，所述棘轮组件连接在所述主动齿盘的动力端上，所述阀齿与所述棘轮组件的动力端相连接。
13.进一步的，所述注液管上设有用于将排气时的气囊内充入气体通过注液管排出的增压阀。
14.进一步的，所述增压阀包括：第二阀座；转动体，所述转动体可转动套设在所述第二阀座内；主通道，所述主通道贯穿开设在所述转动体上；导气管，所述导气管斜向布置在所述第二阀座的一侧；侧通道，所述侧通道开设在所述主通道的一侧，且所述侧通道可与所述导气管转动连通。
15.进一步的，所述气囊内与所述吹气槽相对应的内壁与所述吹气管之间连接有弹性件。
16.此外，为实现上述目的，本发明还提供采用上述技术方案中所述的一种环保化学处理剂制备装置制备处理剂的方法如下，其特征在于，包括以下步骤：
17.步骤一、预热混合，将固体药剂与去离子水在药液混合部中预混合，再将输药管线的药液热量对预混合药液进行预热处理；
18.步骤二、注药混合，药液混合部将预热处理后的溶解混合药液推注至输药管线中混合；
19.步骤三、灌装排气，灌装部中升降组件驱动气囊插入至输送部输送的灌装瓶中，充气管对灌装瓶中的气囊充气，吹气管从膨胀后的气囊底部一侧沿吹气槽向上吹气排气，并通过旋转组件控制气囊在灌装瓶中旋转；
20.步骤四、排药控制，升降组件驱动完成排气的气囊移出灌装瓶，并在移出时，升降组件联动控制调节阀在气囊移出时打开输药管线与注液管之间的通道，药液经输液管到达气囊底部对灌装瓶排药；
21.步骤五、增压灌装，安装座在气囊移出灌装瓶时挤压气囊，气囊内增压气体随控制打开的增压阀对注液管内的药液增压排出至灌装瓶中；
22.步骤六、结束灌装，气囊与灌装瓶完全分离时，调节阀在升降组件的联动下，关闭输药管线与注液管之间的连通。
23.本发明的有益效果在于：
24.(1)本发明通过药液混合部与灌装部之间的配合，可以实现在处理液预热注推混合完成后，实现处理液在输送部输送的灌装瓶进行排气灌装；
25.(2)本发明通过气囊、吹气槽和旋转组件之间的共同配合，气囊在灌装瓶中膨胀后，对气囊底部一侧沿吹气槽进行旋转吹气，从而使得灌装瓶与气囊之间的空气快速排出灌装瓶，解决了在未进行灌装瓶排气直接灌装而导致的处理液与空气接触部分失效；
26.(3)本发明通过升降组件与气囊之间的配合，可以实现气囊进入至灌装瓶中，进行排气处理；
27.(4)本发明通过升降组件上的主动齿盘、调节阀以及注液管之间的配合，可以实现在输药管线在对注液管输药的同时，控制气囊向上移动，直至气囊离开灌装瓶时，调节阀联动控制注液关闭，实现了灌装时的注液和气囊的协同联动；
28.(5)本发明通过气囊、增压阀以及注液管之间的配合，可以实现在气囊排气并离开灌装瓶时，气囊中的气体通过增压阀排入至注液管中，进而可以在气囊上升时，实现增加药液通过注液管排放至灌装瓶中的流速，加快灌装进程；
29.(6)本发明通过弹性件与吹气槽内壁之间的连接配合，可以实现在对气囊中充气时，弹性件拉着吹气槽内壁，使得吹气槽能够在气囊表面快速成型；
30.综上所述，本发明具有处理液对灌装瓶灌装排气效果好、灌装效率高等优点。
附图说明
31.图1为本发明整体结构示意图；
32.图2为本发明药液混合部和灌装部的结构示意图；
33.图3为本发明灌装部的结构示意图；
34.图4为本发明图3中调节阀顶面剖开的结构示意图；
35.图5为本发明图4的底部一侧结构示意图；
36.图6为本发明气囊和升降丝杆的结构示意图；
37.图7为本发明图6中d处放大视图；
38.图8为本发明图5中e处放大视图；
39.图9为本发明图5中f处放大视图；
40.图10为本发明图6中气囊沿a
‑
a的剖视图；
41.图11为本发明图10中增压阀沿b
‑
b的剖视图；
42.图12为本发明与灌装瓶分离后气囊的状态示意图；
43.图13为本发明图2中药液混合部的结构示意图；
44.图14为本发明图13中沿c
‑
c的剖视图；
45.图15为本发明图14中加压室的局部示意图；
46.图16为本发明固液混合部的内部视图；
47.图17为本发明图4中g处放大视图；
48.图18为本发明制备工艺的流程图。
具体实施方式
49.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
50.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
51.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
52.实施例一
53.如图1所示，一种环保化学处理剂制备装置，包括：
54.输药管线100；
55.药液混合部200，所述药剂混合部200布置在所述输药管线100上；
56.灌装部300，所述灌装部300与所述输药管线100的出药口相连接；以及
57.输送部400，所述输送部400设于所述灌装部300的下方；
58.固体药剂与去离子水在药液混合部200经输药管线100提供的冷却传导热量完成预热预混合，并注入至输药管线100的原药液中，输药管线100输出的冷却药液通过灌装部300在灌装瓶内排气灌装。
59.通过上述内容不难发现，在进行化学处理剂进行制备的过程中，通过利用药液混合部200对药液进行制备混合，并且在混合时，通过将存在有毒、易挥发、耐热性能差等的固体药剂与去离子冷水进行混合，混合过后，再通过输药管线 100的输送药液热量传导至混合药液中进行预热处理，进而加快混合药液中固体药剂的溶解，预热过程中输药管线100中的药液在传导热量时被冷却，后输药管线100通过灌装部300对输送部400输送过来的灌装瓶进行排气后的灌装处理。
60.需要补充的是，如图2所示，所述药液混合部200包括：
61.注药部21，所述注药部21设于在所述输药管线100的进药端；
62.预热部22，所述预热部22设于所述输药管线100的出药端；以及
63.固液混合部23，所述固液混合部23设于在所述预热部22的上方；
64.去离子水与固体药剂在固液混合部23中初步混合后通入至预热部22，输药管线100的出药端余热传导至预热部22，预热部22中的预热药剂通入注药部21，将预热药剂对输药管线100进药端的原药液进行加压注药。
65.本实施例中，可以看出，在进行处理剂生产过程中，将经过原始加热混合的原药剂通过输药管线100进行输送，并且在注药部21时，会通过预热部22对需要添加的固体药剂或助剂与去离子水的混合液进行预热，使得固体药剂或助剂能够在预热环境中充分溶解至去离子水中，并在预热处理后添加至注药部21中，使得预热药剂在注药部21上通过加压的方式推送注入至输药管线100的原药液中，并且在混合药剂进入预热部22之前，会通过固液混合部23完成固体药剂或助剂与去离子水之间的预混合处理，而在混合时处在部分结块或未溶解在去离子水中的固体药剂或助剂会跟随预混合药剂一起进入至预热部22进行加热处理，进而加快固体药剂或助剂对去离子水的溶解效率，使得固体药剂或助剂充分溶解在去离子水中。
66.还需要说明的是，金属表面处理剂优选为金属除锈剂，原药液优选为未添加十二烷基硫酸钠的除锈剂药液，固体药剂优选为十二烷基硫酸钠，因固态的十二烷基硫酸钠溶于水而易溶于热水，并且在受热时容易发生燃爆，同时具有急性毒性等特点，因此在对金属除锈剂进行生产过程中，先将十二烷基硫酸钠在固液混合部23中与去离子冷水进行初步混合，在混合后再在预热部22中通过输药管线 100提供的热量传导至预混合药剂中，使得固液混合效率加快，让十二烷基硫酸钠充分溶解在去离子水中，而不直接将十二烷基硫酸钠与去离子热水进行混合，其目的即是防止十二烷基硫酸钠直接与去离子热水混合时，因部分干燥状态下的十二烷基硫酸钠受热而发生燃爆等危险，而在注药部23中通过加压的方式，而此加压方式即为在密闭腔室中加压进行，不仅可以防止药液与空气接触发生氧化还原反应等影响药液的化学性质，还可以实现在预热后的十二烷基硫酸钠和去离子水完成一定配比后的预热药剂，与未添加十二烷基硫酸钠的原药液进行混合时，使得十二烷基硫酸钠预热药剂在密闭加压环境下通过加注的方式推入至输药管线100中的原药液，不仅可以提高十二烷基硫酸钠预热药剂对原药液的混合效率，而且还可以防止十二烷基硫酸钠预热药剂挥发至空气中，使得毒性污染周围的环境。
67.如图13
‑
15所示，所述注药部21包括：
68.加压室211，所述加压室211密封套设在所述输药管线100上；
69.注药杯212，所述注药杯212设于所述加压室211内，且所述注药杯212连通在所述输药管线100上；以及
70.推注组件213，所述推注组件213设于所述输药管线100内，且所述推注组件213的动力端插设在所述注药杯212内；
71.推注组件213携带注药杯212中的预热药剂加注至输药管线100中。
72.在本实施例中，注药部21在将预热药剂对输药管线100中的原药液进行注药时，通过利用加压室211对注药环境进行密封处理，防止优选为附带毒性的十二烷基硫酸钠药剂发生挥发扩散至周围空气中，并且在注药时，预热部22中完成预热的预热药剂导入至注药
杯212中，在注药杯212中，会不断的通过推注组件213将预热药剂加注至输药管线100中正在输送的原药液中，进而实现在管线输送过程中，完成液液均匀混合。
73.需要补充的是，如图13所示，为了更好的实现对加压室211的内部压强控制，所述加压室211上设置有加压口2111。
74.本实施例中，可以通过在加压口2111对加压室211中充入惰性气体(优选为氮气)，可以在保证对加压室211调节增压的同时，避免充压气体与药液发生反应。
75.还需要补充的是，所述加压室211的内部压强大于所述输药管线100的内部压强。
76.在本实施例中，通过将加压室211内的内压设定成大于输药管线100的内压，可以在输药管线100对原药液进行输送时，通过压强较大的加压室211，防止输药管线100中的原药液通过侧壁与注药杯212的连通处喷出至加压室211中，进而保证了推注组件213将预热药剂对原药液的注药工作。
77.如图15所示，所述注药杯212包括：
78.储药杯2121，所述储药杯2121的顶部开口；
79.推送杯2122，所述推送杯2122的上端与所述储药杯2121的下端相连通。
80.在本实施例中，通过利用储药杯2121和推送杯2122，可以在推注组件213 将储药杯2121中预热药剂向输药管线100中进行推送时，使得推注组件213能够携带储药杯2121中的预热药剂通过推送杯2122推送至输药管线100。
81.接着，所述推注组件213包括：
82.活塞2131，所述活塞2131活动插设在所述推送杯2122内；
83.驱动组件2132，所述驱动组件2132的动力端与所述活塞2131相连接；以及
84.导向座2133，所述导向座233设于所述推送杯2122的下端；
85.驱动组件2132驱动活塞2131将预热药剂向导向座2133移动，预热药剂通过导向座2133另一侧分散至输药管线100中。
86.在本实施例中，推注组件213在将储药杯2121中的预热药剂通过推送杯 2122对输药管线100进行注药时，通过驱动组件2132的驱动力作用下，来回拉动活塞2131穿过推送杯2122向储药杯2121中移动，从而通过活塞2131携带预热药剂向输药管线100内进行注药工作，并且通过导向座2133可以使得携带的预热药剂能够分散在输药管线100的原药液中。
87.需要补充的是，所述储药杯2121的杯内横截面积大于所述推送杯2122的杯内横截面积，且所述活塞2131与推送杯2122的杯内壁适配连接。
88.本实施例中，通过将储药杯2121的杯内横截面积设定为大于推送杯2122 的杯内横截面积，可以实现在驱动组件2132驱动活塞2131沿推送杯2122向储药杯2121内移动时，当活塞2131离开储药杯2121的杯底时，此时储药杯2121 与推送杯2122之间的通道打开，储药杯2121中杯内底部的预热药剂会到达活塞 2131的下方，通过驱动组件2132再次带动活塞2131回归，并朝向导向座2133 一侧移动，使得活塞2131下方携带预热药液通过导向座2133在注压力的作用下，分散至输药管线100中的原药液中。
89.还需要补充的是，为了更好的实现加注的预热药剂在原药剂中的均匀配比，位于所述注药部21的出口一侧的所述输药管线100上设置有换向阀24，所述换向阀24的换向接口连接有排液管线25。
90.在本实施例中，通过注药部21对输药管线100进行注药时，在注药部21 内的输药
管线100靠近末端，即为输药管线100的下游端，会因为原药液的管线输送移动，而导致注药次数少于注药部21内输药管线100靠近首端即为上游的一端，因此在刚开始进行加注预热药剂至原药液中配药时，需要将刚开始注药的第一端注药部21中的不符合配比药剂进行排放，即通过换向阀24打开，使得输药管线100通过换向阀24与排液管25进行连通，将刚开始的输药管线100中的注药段进行排放，提高配比的准确性。
91.如图15所示，所述导向座2133上斜向开设有导向孔21331。
92.在本实施例中，通过在导向座2133上利用斜向开设的导向孔21331，可以实现在导向座2133上方与活塞2131之间，在活塞2131朝向导向座2133一侧移动时，推压力将预热药剂通过导向孔21331的导向方向推注至输药管线100中，进而使得各斜向方向开设的导向孔21331推注预热药剂至输药管线100，从而实现推送预热药剂能够在进入至输药管线100中时向四周各方向加注，从而提高加注时预热药剂在原药液中的分散性。
93.进一步的，所述驱动组件2132包括：
94.驱动轴21321；
95.转杆21322，所述转杆21322等间隔布置，且两端的所述转杆21322的中部与所述驱动轴21321相连接；
96.驱动杆21323，所述驱动杆21323连接在所述转杆21322之间的一端；
97.拉杆21324，所述拉杆21324的一端可转动套设在所述驱动杆21323上；
98.推送杆21325，所述推送杆21325的一端与所述拉杆21324活动连接，且所述推送杆21325的另一端连接在所述活塞2131上；以及
99.搅杆21326，所述搅杆2326布置在所述转杆21322上。
100.在本实施例中，驱动组件2132在驱动活塞2131沿注药杯212来回移动携带预热药剂加注至输药管线100时，通过优选为伺服电机21327的动力输出给驱动轴21321，进而使得转动的驱动轴21321带动转杆21322旋转，而旋转的转杆 21322会进一步的带动其一端连接的驱动杆21323转动，进而驱动杆21323通过活动连接的拉杆21324来回拉动推送杆21325来回移动，进而推送杆21325能够拉动活塞2131在注药杯212中携带预热药剂向原药剂中加注，并且在转杆21322 转动的过程中，会同时带动搅杆21326对输送的药液进行搅拌操作，进而进一步的促进预热药剂对原药液的混合。
101.如图16所示，所述固液混合部23包括：
102.混合腔室231，所述混合腔室231的内壁设有内齿盘232；
103.第一混合齿盘233，所述第一混合齿盘233的一侧与所述内齿盘232相啮合；
104.第二混合齿盘234，所述第二混合齿盘234的一侧与所述第一混合齿盘233 相啮合，且所述第二混合齿盘234的另一端与所述内齿盘232相啮合；
105.偏心驱动部235，所述偏心驱动部235的偏心动力端连接在所述第一混合齿盘233的中部；
106.注入孔236，所述注入孔236开设在所述第一混合齿盘233上；
107.注管237，所述注管237连通在所述混合腔室231的底部，且所述注管237 与所述注入孔236的位置相对应。
108.本实施例中，固液混合部23在将固体药剂与去离子水进行混合时，将固体药剂和去离子水按照预定比例添加至混合腔室231中，并且加入后，通过偏心驱动部235带动混合
腔室231中的第一混合齿盘233绕内齿盘232转动的同时，转动的第一混合齿盘233同时会带动第二混合齿盘234转动，通过第一混合齿盘 233、第二混合齿盘234以及内齿盘232在转动时的相互作用，可以通过挤压的方式将结块等未完全散开的固体药剂打散在去离子水中，进而提高固体药剂在去离子冷水中的溶解；并且在利用第一混合齿盘233对固体药剂打散的同时，当第一混合齿盘233上的注入孔236与混合腔室231底部的注管237连通时，混合的药剂才会顺着注入孔236和注管237的连通通道进入至预热部22中。
109.值得注意的是，在偏心驱动部235停止动力输出时，可以控制第一混合齿盘 233在混合腔室231中始终停留位置为与注管237相分离的位置，进而使得混合腔室41中的混合液能够完全通过注管237进入至预热部22中。
110.需要补充的是，所述偏心驱动部235包括偏心杆2351以及驱动电机2352，所述偏心杆2351偏心连接在所述驱动电机2352上。
111.本实施例中，通过驱动电机2352的动力输出给偏心杆2351，进而可以实现偏心杆2351偏心带动第一混合齿盘233转动，从而通过第一混合齿盘233、第二混合齿盘234以及内齿盘232的共同作用，来实现对固体药剂在去离子水中的混合。
112.如图13所示，为了更好的完成固体药剂与去离子水的定比工作，所述固液混合部23还包括溶剂输送线238和药剂输送线239，所述溶剂输送线238包括直通管线2381和设置在所述直通管线2381上的流量计2382，所述药剂输送线 239包括主管线2391以及连通在所述主管线2391上的弯曲管线2392。
113.本实施例中，在添加去离子溶剂水时，通过利用直通管线2381进行输送，并且在输送时通过利用流量计2382设定预定配比的去离子水，对混合腔室231 进行输送，在输送固体药剂时，通过将与去离子水相对应的定量固体药剂通入至主管线2391中，在主管线2391输送时，通过弯曲管线2392进行辅助输送，可以减少输送下落时的下落速度，进而在到达混合腔室231中，减少溅起的水打湿主管线2391，使得主管线中输送的固体药剂被打湿而凝结在主管线2391的出口处。
114.如图14和15所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述预热部22包括：
115.预热腔室221；
116.输药管222，所述输药管222的一端连通在所述预热腔室221的底部，且所述输药管222的另一端与所述注药部21相连接；
117.输药泵223，所述输药泵223设于所述输药管222上。
118.在本实施例中，在输药管线100中的配制完成的热药液输出时，会经过预热腔室221中，经过在预热腔室221中的输药管线100将药液的热量传导至预热腔室221中的固液混合剂中，从而可以提高固态药剂在去离子水中的溶解性，使得固态药剂加快溶解在去离子水中。
119.值得注意的是，在药液输入至该输药管线100中之前，会通过加热的方式进行处理，可以通过加热的方式来提高其他药剂在药液中混合时的溶解性。
120.如图14所示，所述输药管线100螺旋贯穿所述预热腔室221的上下两侧，且设于所述预热腔室221内的所述输药管线100呈螺旋状布置。
121.本实施例中，通过利用呈螺旋状的输药管线100布置在预热腔室221中，可以提高热药液在预热腔室221中输药管线100内的停留时间，进而提高预热效果以及实现对热药液的余热利用。
122.如图2
‑
8和12所示，所述灌装部300包括：
123.气囊31；
124.升降组件32，所述升降组件32的动力端连接在所述气囊31上；
125.充气管33，所述充气管33连通在所述气囊31上；
126.吹气槽34，所述吹气槽34形成于所述气囊31的一侧与底部；
127.吹气管35，所述吹气管35的吹气端贯穿在所述气囊31底部的所述吹气槽 34上；
128.旋转组件36，所述旋转组件36的动力端连接在所述气囊31上；以及注液管37，所述注液管37插设连通在所述气囊31的底部，
129.充气管33对升降组件32驱动插入至输送部400上灌装瓶内的气囊31充气，旋转组件36驱动吹气管35从气囊31底部沿吹气槽34向灌装瓶瓶口一侧旋转排气，注液管37在排气完成后向灌装瓶内注入冷却药液。
130.在本实施例中，在输送部400将灌装瓶输送至罐装部300的下方时，升降组件32会带动气囊31插入至灌装瓶中，并且通过充气管33对气囊31进行充气，并在充气的过程中，吹气管35导入至气囊31底部，并朝向气囊31底部的吹气槽34中吹气，在气囊31与灌装瓶之间的空气会顺着吹气槽34被吹出灌装瓶，而且在旋转组件36对气囊31的旋转带动，实现吹气槽34沿灌装瓶内腔圆周转动，进而实现吹气管35吹出气体沿吹气槽34对灌装瓶进行旋转排气，需要补充的是，为了实现在吹气过程中，保证吹出的气体不与处理液发生反应，吹气的气体为惰性气体，且所述惰性气体优选为氮气。
131.需要说明的是，如图8所示，为了方便插入至灌装瓶中的气囊31转动时减少底部与灌装瓶之间的摩擦，所述注液管37的底部中间可转动卡设有滚球371，且所述滚球371设于所述气囊31的底部旋转中心。
132.本实施例中，在气囊31转动时，通过利用滚球371与灌装瓶的内底部相接触，从而避免气囊31底部与灌装瓶底部接触而产生摩擦磨损。
133.如图4所示，所述旋转组件36包括：
134.安装座361；
135.旋转齿盘362，所述旋转齿盘362转动连接在所述安装座361上；
136.驱动齿盘363，所述驱动齿盘363啮合在所述旋转齿盘362的一侧；
137.中心盘364，所述中心盘364安装在所述旋转齿盘362的中部，且所述气囊 31连接在所述中心盘364上。
138.在本实施例中，在对气囊31旋转带动时，通过在安装座361上，利用第一驱动电机带动驱动齿盘363转动，进而驱动齿盘363可以带动啮合的旋转齿盘 362转动，进而实现旋转齿盘362带动中心盘364转动，中心盘364带动其连接的气囊31在灌装瓶中转动。
139.需要补充的是，所述安装座361的底部与所述气囊31的接触面设有导向组件365，所述导向组件365包括疏导槽3651、插设在所述疏导槽3651内的推块 3652、安装在所述推块3652上的导轮3653以及将推块3652弹性连接在所述疏导槽3651内壁上的弹簧3654。
140.本实施例中，在气囊31沿安装座361内壁上下移动过程中，当气囊31内充满气体
时，通过弹簧3654弹性推动推块3652，并使得导轮3653对气囊31进行疏导，防止了气囊31直接与安装座361内壁接触而发生大幅度磨损。
141.进一步的，所述升降组件32包括：
142.导向座321；
143.升降丝杆322，所述升降丝杆322套设在所述充气管33、吹气管35和注液管37的外侧，且所述升降丝杆322的上端贯穿所述导向座321的顶部；
144.从动齿盘323，所述从动齿盘323可转动连接在所述导向座321上，且所述升降丝杆322螺纹连接在所述从动齿盘323上；
145.主动齿盘324，所述主动齿盘324啮合在所述从动齿盘323的一侧。
146.本市实施例中，升降组件32带动气囊31在灌装瓶中上下移动时，通过第二驱动电机带动主动齿盘324转动，主动齿盘324带动啮合的从动齿盘323转动，进而从动齿盘323带动螺纹连接在其上的升降丝杆322相对从动齿盘323上下移动，而升降丝杆322对充气管33、吹气管35以及注液管37的套设，在升降杆 322上下移动时，会带动充气管33、吹气管35以及注液管37连接的气囊31上下移动，并且导向座321可以实现在导向丝杆322移动过程中，对气囊31连接的中心盘364进行移动导向，从而在不影响旋转组件36对气囊31带动转动的前提下，实现对气囊31的移动导向。
147.需要说明的是，所述中心盘364可升降卡设在所述导向座321上，且所述导向座321的下端连接在所述旋转齿盘362上。
148.本实施例中，通过中心盘364在导向座321上的卡设，可以实现在中心盘 364移动过程中，利用导向座321进行导向，并且通过导向座321与旋转齿盘362 之间的连接，可以在旋转齿盘362转动的过程中，使得导向座321跟随转动，需要补充的是，为了防止充气管33、吹气管35以及注液管37的外部连接端发生旋转缠绕，所述旋转齿盘362的最小单项转动角度为360度，且所述旋转齿盘 362为顺逆转动方向上的往复转动。
149.如图3所示，所述注液管37通过用于气囊31从灌装瓶取出时排放药液的调节阀38与所述输药管线100相连接。
150.在本实施例中，在对灌装瓶排气完成后，在气囊31跟随升降丝杆322上移出灌装瓶时，调节阀38打开，使得输药管线100与注液管37之间连通，从而药液可以通过在气囊31上移出灌装瓶的过程中，不断经过注液管37排放至灌装瓶中。
151.如图4所示，所述调节阀38包括：
152.第一阀座381，所述第一阀座381安装在所述导向座321上，所述第一阀座 381的顶部与注液管37的顶端相连接，且所述第一阀座381的底部与所述输药管线100相连接；
153.阀齿382，所述阀齿382设于所述第一阀座381内；
154.弧形槽383，所述弧形槽383开设在所述注液管37与所述输药管线100之间的所述阀齿382上；以及
155.棘轮组件384，所述棘轮组件384连接在所述主动齿盘324的动力端上，所述阀齿382与所述棘轮组件384的动力端相连接。
156.在本实施例中，第二驱动电机带动主动齿盘324转动时，会将动力传递给棘轮组件384，而棘轮组件384会在升降丝杆322向上移动，即气囊31从灌装瓶离开时，会联动带动阀齿382转动，并且在阀齿382转动时，其上的弧形槽383 跟随转动，使得弧形槽383连通输药
管线100和注液管37，从而输药管线100 中的处理液会通过注液管37排放至灌装瓶中，而在气囊31离开灌装瓶时，此时的弧形槽383端部之间的阀齿382上下两侧对输药管线100和注液管37进行封堵，即灌装瓶灌装完成，且此时的阀齿382转动一个周期，而且在气囊31下降至灌装瓶中时，主动齿轮324将反向转动的动力传递给棘轮组件384时，不会触发带动阀齿382转动，紧接着进行接来下的灌装时，正向转动的主动齿轮324 动力传递给棘轮组件384，会带动阀齿382进行下一周期的转动，实现输药管线 100与注药管37之间在气囊31上升时能够完成对灌装瓶的注液，而在气囊31 下降至灌装瓶时，注液关闭。
157.需要解释的是，如图17所示，所述棘轮组件384包括中心转体3841、弹性转动连接在所述中心转体3841上的棘爪3842以及设置有内外齿面的连接盘 3843，所述连接盘3843的内齿面为斜齿面，且所述棘爪3842的一端插设在所述斜齿面上，所述连接盘3842的外齿面与所述阀齿382相啮合。
158.本实施例中，在主动齿盘324带动棘轮组件384转动时，主动齿盘324的动力会带动中心转体3841转动，进而使得中心转体3841正向转动时，棘爪3842 通过插入斜齿面的齿槽内，驱动连接盘3843转动，而中心转体3841反向转动时，棘爪3842会在斜齿面上反向自转，不会推动连接盘3843转动。
159.如图11所示，所述气囊31内与所述吹气槽34相对应的内壁与所述吹气管 35之间连接有弹性件311。
160.在本实施例中，通过弹性件311将吹气槽34在气囊31中的内壁进行弹性拉动，可以在气囊31中充入气体时，使得吹气槽34能够快速显示出形状。
161.实施例二
162.如图10所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述注液管37上设有用于将排气时的气囊31内充入气体通过注液管37排出的增压阀39。
163.在本实施例中，在气囊31移出灌装瓶的过程中，注液管37会穿过气囊31 底部对灌装瓶进行处理液的灌装，并且通过气囊31充入气体通过增压阀39对注液管37排液的增压处理，可以实现处理液对灌装瓶的快速排放，需要补充的是，所述气囊31内充入的气体为惰性气体，且所述惰性气体优选为氮气，通过优选为氮气的充入气体来实现对注液管37中气体排出的增压处理，可以避免充入气体与处理液之间发生反应。
164.如图11所示，所述增压阀39包括：
165.第二阀座391；
166.转动体392，所述转动体392可转动套设在所述第二阀座391内；
167.主通道393，所述主通道393贯穿开设在所述转动体392上；
168.导气管394，所述导气管394斜向布置在所述第二阀座391的一侧；
169.侧通道395，所述侧通道395开设在所述主通道393的一侧，且所述侧通道 395可与所述导气管394转动连通。
170.在本实施例中，通过第三驱动电机带动第二阀座391上的转动提392转动，从而在需要对灌装瓶中注入处理液时，主通道393在注液管37内导通上下端管道的连通，使得处理液通过转动体392到达注液管37的排放端，并且导体管394 携带气囊31中的惰性气体通过
侧通道395作用于主通道393内的处理液，推送处理液快速到达注液管37的排放端，使得处理液快速排放至灌装瓶中。
171.实施例三
172.如图18所示，一种环保化学处理剂制备方法，包括如下步骤：
173.步骤一、预热混合，将固体药剂与去离子水在药液混合部200中预混合，再将输药管线100的药液热量对预混合药液进行预热处理；
174.步骤二、注药混合，药液混合部200将预热处理后的溶解混合药液推注至输药管线100中混合；
175.步骤三、灌装排气，灌装部300中升降组件32驱动气囊31插入至输送部 400输送的灌装瓶中，充气管33对灌装瓶中的气囊31充气，吹气管35从膨胀后的气囊31底部一侧沿吹气槽34向上吹气排气，并通过旋转组件36控制气囊 31在灌装瓶中旋转；
176.步骤四、排药控制，升降组件32驱动完成排气的气囊31移出灌装瓶，并在移出时，升降组件32联动控制调节阀38在气囊31移出时打开输药管线100与注液管37之间的通道，药液经输液管37到达气囊31底部对灌装瓶排药；
177.步骤五、增压灌装，安装座361在气囊31移出灌装瓶时挤压气囊31，气囊 31内增压气体随控制打开的增压阀39对注液管37内的药液增压排出至灌装瓶中；
178.步骤六、结束灌装，气囊31与灌装瓶完全分离时，调节阀38在升降组件 32的联动下，关闭输药管线100与注液管37之间的连通。
179.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。