驾驶室托盘的制作方法

1.本实用新型涉及吊装辅助设备技术领域，尤其涉及一种驾驶室托盘。


背景技术：

2.起重机是一种垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。起重机的驾驶室通常通过驾驶室托盘安装在起重机上，但是，由于起重机在使用的过程中需要先将起重机连同驾驶室一起运输到作业地点，在运输的过程中，容易导致起重机与驾驶室的连接位置出现松动，从而导致驾驶室偏离水平位置，从而造成安全隐患，并且，驾驶室在使用的过程中，需要将起重机的线路接到驾驶室上，由于驾驶室偏离，导致线路被驾驶室托盘或者起重机挤压，从而造成线路短路，严重时还会导致漏电等情况的出现，从而对人员的生命安全造成隐患。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型实施例提供一种驾驶室托盘，主要目的是提供一种提高驾驶室的稳定性，以及提高线路的安全性的驾驶室托盘。
4.为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：
5.本实用新型实施例提供了一种驾驶室托盘，包括：
6.本体，所述本体具有第一支撑梁，所述第一支撑梁具有第一穿孔和第二穿孔，所述第一穿孔贯穿所述第一支撑梁，所述第二穿孔垂直与所述第一穿孔；
7.连接部件，所述连接部件包括第一耳板部件、第二耳板部件和连接管，所述第一耳板部件包括第一连接板和第一固定板，所述第一连接板连接于所述第一支撑梁，所述第一固定板固定连接于所述第一连接板，所述第一固定板与所述第一连接板之间具有第一缝隙，用于卡入车体的连接端，所述第二耳板部件包括第二连接板和第二固定板，所述第二连接板连接于所述第一支撑梁，所述第二固定板固定连接于所述第二连接板，所述第二固定板与所述第二连接板之间具有第二缝隙，用于卡入车体的连接端，所述连接管的两端分别固定连接于所述第一连接板和所述第二连接板。
8.进一步的，所述连接管包括第一管体和第二管体，所述第一管体固定连接于所述第二管体，所述第一管体具有第一内面和第一外面，所述第一内面的截面形状为圆形，所述第一外面的截面形状为正六边形，所述第二管体具有第二内面和第二外面，所述第二内面的截面形状为圆形，所述第二外面的截面形状为正六边形。
9.进一步的，所述第一内面的直径与所述第二内面的直径相同，所述第一外面的截面面积小于所述第二外面的截面面积。
10.进一步的，所述第一管体的一端连接于所述第一连接板，另一端固定连接于所述第二管体，所述第二管体的一端连接于所述第二连接板。
11.进一步的，固定螺栓部件，所述固定螺栓部件包括螺栓本体和螺帽本体，所述螺栓本体的一端固定连接于所述螺帽本体，另一端依次穿过所述第一耳板部件、连接管和第二
耳板部件。
12.进一步的，所述本体具有第二支撑梁，所述第二支撑梁垂直连接于所述第一支撑梁。
13.进一步的，固定部件，所述固定部件包括第一连接环、第二连接环、第一固定杆和第一固定轴，所述第一连接环和所述第二连接环固定连接于所述第二支撑梁，所述第一固定轴依次穿过所述第一连接环和所述第一固定杆，所述第一固定杆转动连接于所述第一固定轴。
14.进一步的，所述本体还包括支撑架，所述支撑架固定连接于所述第一支撑梁和所述第二支撑梁。
15.进一步的，所述固定部件还包括第二固定轴，所述第一固定杆的两端具有第一连接孔和第二连接孔，所述第一固定轴依次穿过所述第一连接环和所述第一连接孔，所述第二固定轴依次穿过车体的安装孔和所述第二连接孔。
16.与现有技术相比，本实用新型具有如下技术效果：
17.本实用新型实施例提供的技术方案中，本体的作用是支撑驾驶室，本体具有第一支撑梁，第一支撑梁具有第一穿孔和第二穿孔，第一穿孔贯穿第一支撑梁，第二穿孔垂直与第一穿孔；连接部件的作用是连接车体，连接部件包括第一耳板部件、第二耳板部件和连接管，第一耳板部件包括第一连接板和第一固定板，第一连接板连接于第一支撑梁，第一固定板固定连接于第一连接板，第一固定板与第一连接板之间具有第一缝隙，用于卡入车体的连接端，第二耳板部件包括第二连接板和第二固定板，第二连接板连接于第一支撑梁，第二固定板固定连接于第二连接板，第二固定板与第二连接板之间具有第二缝隙，用于卡入车体的连接端，连接管的两端分别固定连接于第一连接板和第二连接板，相对于现有技术，起重机的驾驶室通常通过驾驶室托盘安装在起重机上，但是，由于起重机在使用的过程中需要先将起重机连同驾驶室一起运输到作业地点，在运输的过程中，容易导致起重机与驾驶室的连接位置出现松动，从而导致驾驶室偏离水平位置，从而造成安全隐患，并且，驾驶室在使用的过程中，需要将起重机的线路接到驾驶室上，由于驾驶室偏离，导致线路被驾驶室托盘或者起重机挤压，从而造成线路短路，严重时还会导致漏电等情况的出现，从而对人员的生命安全造成隐患，本技术方案中，通过第一耳板部件和第二耳板部件对车体的连接端进行固定，并且，通过连接管将第一连接板和第二连接板进行连接，使得连接管、第一连接板和第二连接板能够对连接车体和本体的连接螺栓进行加固，从而提高了本体的支撑强度，同时，在第一支撑梁上述设置第一穿孔和第二穿孔，第一穿孔贯穿第一支撑梁，第二穿孔垂直与第一穿孔，使得线路能够通过第一穿孔和第二穿孔与驾驶室内的电器元件进行连接，从而达到防止线路被本体和车体夹断的情况，进而达到提高车体的安全性的技术效果。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例提供的一种驾驶室托盘的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例提供的一种驾驶室托盘的左视结构示意图。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
21.如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种驾驶室托盘，包括：
22.本体1，本体1具有第一支撑梁11，第一支撑梁11具有第一穿孔12和第二穿孔13，第一穿孔12贯穿第一支撑梁11，第二穿孔13垂直与第一穿孔12；
23.连接部件，连接部件包括第一耳板部件21、第二耳板部件22和连接管23，第一耳板部件21包括第一连接板211和第一固定板212，第一连接板211连接于第一支撑梁11，第一固定板212固定连接于第一连接板211，第一固定板212与第一连接板211之间具有第一缝隙213，用于卡入车体的连接端，第二耳板部件22包括第二连接板221和第二固定板222，第二连接板221连接于第一支撑梁11，第二固定板222固定连接于第二连接板221，第二固定板222与第二连接板221之间具有第二缝隙223，用于卡入车体的连接端，连接管23的两端分别固定连接于第一连接板211和第二连接板221。
24.本实用新型实施例提供的技术方案中，本体1的作用是支撑驾驶室，本体1具有第一支撑梁11，第一支撑梁11具有第一穿孔12和第二穿孔13，第一穿孔12贯穿第一支撑梁11，第二穿孔13垂直与第一穿孔12；连接部件的作用是连接车体，连接部件包括第一耳板部件21、第二耳板部件22和连接管23，第一耳板部件21包括第一连接板211和第一固定板212，第一连接板211连接于第一支撑梁11，第一固定板212固定连接于第一连接板211，第一固定板212与第一连接板211之间具有第一缝隙213，用于卡入车体的连接端，第二耳板部件22包括第二连接板221和第二固定板222，第二连接板221连接于第一支撑梁11，第二固定板222固定连接于第二连接板221，第二固定板222与第二连接板221之间具有第二缝隙223，用于卡入车体的连接端，连接管23的两端分别固定连接于第一连接板211和第二连接板221，相对于现有技术，起重机的驾驶室通常通过驾驶室托盘安装在起重机上，但是，由于起重机在使用的过程中需要先将起重机连同驾驶室一起运输到作业地点，在运输的过程中，容易导致起重机与驾驶室的连接位置出现松动，从而导致驾驶室偏离水平位置，从而造成安全隐患，并且，驾驶室在使用的过程中，需要将起重机的线路接到驾驶室上，由于驾驶室偏离，导致线路被驾驶室托盘或者起重机挤压，从而造成线路短路，严重时还会导致漏电等情况的出现，从而对人员的生命安全造成隐患，本技术方案中，通过第一耳板部件21和第二耳板部件22对车体的连接端进行固定，并且，通过连接管23将第一连接板211和第二连接板221进行连接，使得连接管23、第一连接板211和第二连接板221能够对连接车体和本体1的连接螺栓进行加固，从而提高了本体1的支撑强度，同时，在第一支撑梁11上述设置第一穿孔12和第二穿孔13，第一穿孔12贯穿第一支撑梁11，第二穿孔13垂直与第一穿孔12，使得线路能够通过第一穿孔12和第二穿孔13与驾驶室内的电器元件进行连接，从而达到防止线路被本体1和车体夹断的情况，进而达到提高车体的安全性的技术效果。
25.上述本体1的作用是支撑驾驶室，本体1具有第一支撑梁11，第一支撑梁11具有第一穿孔12和第二穿孔13，第一穿孔12贯穿第一支撑梁11，第二穿孔13垂直与第一穿孔12，第一支撑梁11设置在本体1的一侧，第一穿孔12横向设置在第一支撑梁11上，部分线路能够穿过第一穿孔12与驾驶室内的部件进行连接，第二穿孔13纵向设置在第一穿孔12上，部分线路通过第一穿孔12和第二穿孔13与驾驶室外部的部件进行连接，当驾驶室转动时，能够防止线路卡入驾驶室与本体1之间的缝隙，从而达到保护线路的技术效果；连接部件的作用是连接车体，连接部件包括第一耳板部件21、第二耳板部件22和连接管23，第一耳板部件21包括第一连接板211和第一固定板212，第一连接板211连接于第一支撑梁11，第一固定板212
固定连接于第一连接板211，第一固定板212与第一连接板211之间具有第一缝隙213，用于卡入车体的连接端，第二耳板部件22包括第二连接板221和第二固定板222，第二连接板221连接于第一支撑梁11，第二固定板222固定连接于第二连接板221，第二固定板222与第二连接板221之间具有第二缝隙223，用于卡入车体的连接端，连接管23的两端分别固定连接于第一连接板211和第二连接板221，第一耳板部件21和第二耳板部件22相对设置，第一连接板211和第一固定板212之间可以采用固定连接的方式进行连接，也可以采用可拆卸的连接方式进行连接，例如，在第一连接板211上设置第一螺纹孔，第一固定板212上设置第二螺纹孔，然后通过螺杆将第一连接板211和第一固定板212进行连接，使得第一固定板212和第一连接板211之间的距离能够通过螺杆进行调节，可选的，还可以在第一固定板212和第一连接板211之间设置垫块，垫块能够增加第一固定板212和第一连接板211之间的间距，从而进一步达到调节第一固定板212和第一连接板211之间的距离的技术效果，第一耳板部件21和第二耳板部件22的结构相同，在此不再赘述，本技术方案中，通过第一耳板部件21和第二耳板部件22对车体的连接端进行固定，并且，通过连接管23将第一连接板211和第二连接板221进行连接，使得连接管23、第一连接板211和第二连接板221能够对连接车体和本体1的连接螺栓进行加固，从而提高了本体1的支撑强度，同时，在第一支撑梁11上述设置第一穿孔12和第二穿孔13，第一穿孔12贯穿第一支撑梁11，第二穿孔13垂直与第一穿孔12，使得线路能够通过第一穿孔12和第二穿孔13与驾驶室内的电器元件进行连接，从而达到防止线路被本体1和车体夹断的情况，进而达到提高车体的安全性的技术效果。
26.进一步的，连接管23包括第一管体231和第二管体232，第一管体231固定连接于第二管体232，第一管体231具有第一内面和第一外面，第一内面的截面形状为圆形，第一外面的截面形状为正六边形，第二管体232具有第二内面和第二外面，第二内面的截面形状为圆形，第二外面的截面形状为正六边形。本实施例中，进一步限定了连接管23，第一管体231和第二管体232之间可以采用一体成型结构，能够提高连接管23的支撑强度，并且，第一管体231和第二管体232的轴线重合，也就是说，第一内面的直径与第二内面的直径相同，能够方便安装固定螺栓部件，固定螺栓部件包括螺栓本体1和螺帽本体1，螺栓本体1的一端固定连接于螺帽本体1，另一端依次穿过第一耳板部件21、连接管23和第二耳板部件22，第一管体231的一端连接于第一连接板211，另一端固定连接于第二管体232，第二管体232的一端连接于第二连接板221，第一外面的截面面积小于第二外面的截面面积，第一管体231位于第二管体232的下部，使得第二管体232与第二连接板221的接触面积更大，从而提高了连接管23的支撑性，第一外面和第二外面的截面形状为正六边形，能够进一步提高连接管23的支撑面积和支撑强度。
27.进一步的，本体1具有第二支撑梁14，第二支撑梁14垂直连接于第一支撑梁11，并且，增加了固定部件，固定部件包括第一连接环31、第二连接环32、第一固定杆33和第一固定轴34，第一连接环31和第二连接环32固定连接于第二支撑梁14，第一固定轴34依次穿过第一连接环31和第一固定杆33，第一固定杆33转动连接于第一固定轴34。本实施例中，增加了第二支撑梁14和固定部件，在运输驾驶室的过程中，为了防止驾驶室往复窜动，在第二支撑梁14上设置了固定部件，第一连接环31和第二连接环32固定连接于第二支撑梁14，第一固定轴34依次穿过第一连接环31和第一固定杆33，第一固定杆33转动连接于第一固定轴34，第一固定杆33的另一端能够连接车体，使得驾驶室托盘能够在横向位置上固定连接于
车体，从而达到防止驾驶室往复窜动的技术效果；可选的，固定部件还包括第二固定轴35，第一固定杆33的两端具有第一连接孔和第二连接孔，第一固定轴34依次穿过第一连接环31和第一连接孔，第二固定轴35依次穿过车体的安装孔和第二连接孔，从而达到固定驾驶室托盘的技术效果。
28.进一步的，本体1还包括支撑架15，支撑架15固定连接于第一支撑梁11和第二支撑梁14。本实施例中，增加了支撑架15，支撑架15固定连接于第一支撑梁11和第二支撑梁14，支撑架15能够对驾驶室进行支撑，从而提高了驾驶室托盘的支撑性。
29.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。