复合管的制作方法

1.本实用新型涉及管材技术领域，尤其是涉及一种复合管。


背景技术：

2.目前国内大口径给水、排水管线主要使用的是球墨铸铁管、玻璃钢管以及水泥管，其优点是众所周知的，但是由于上述几种管线需要提前在生产厂内预制成型好再运到施工现场，由于其体积较大，并且在运输过程中不可折叠，所以造成运输成本高，此外，以上几种管线均为定长尺寸，因此在现场施工安装时，接头也相对较多，管线的接头处极易发生渗漏或滑脱等问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种复合管，以缓解相关技术中给排水管线的运输成本高和接头处易发生渗漏或滑脱的技术问题。
4.本实用新型提供的复合管包括：缠绕管和玻纤带，所述缠绕管的数量为多根，多根所述缠绕管依次连接，所述玻纤带缠绕于多根所述缠绕管的外部。
5.进一步地，所述缠绕管的第一端设有插接凸起，所述缠绕管的第二端设有插接凹槽，相邻的所述缠绕管通过所述插接凸起与所述插接凹槽插接配合连接。
6.进一步地，所述插接凸起设于所述缠绕管的外周面，所述插接凹槽设于所述缠绕管的内周面。
7.进一步地，所述插接凸起和所述插接凹槽均沿所述缠绕管的周向延伸。
8.进一步地，所述插接凸起的自由端设有第一密封条。
9.进一步地，所述插接凸起的至少一侧设有第二密封条，所述第二密封条设于所述缠绕管的外周面。
10.进一步地，所述插接凸起的两侧分别设有截面呈锯齿状的限位凸起，自所述插接凸起的自由端至与所述缠绕管连接的一端，所述限位凸起向远离所述插接凸起的中心的方向倾斜；所述插接凹槽的内壁设有与所述限位凸起配合的限位凹槽。
11.进一步地，所述缠绕管的第一端还设有密封凹槽，所述缠绕管的第二端设有与所述密封凹槽配合的密封凸起。
12.进一步地，所述密封凹槽的截面呈弧形，所述密封凸起的截面形状与所述密封凹槽的截面形状相适配。
13.本实用新型提供的复合管包括：缠绕管和玻纤带，缠绕管的数量为多根，多根缠绕管依次连接，玻纤带缠绕于多根缠绕管的外部。在加工本实用新型提供的复合管的过程中，先将多根缠绕管依次连接，然后将玻纤带缠绕于缠绕管的外部，方便进行加工，因此可先将缠绕管和玻纤带运送至施工现场，在施工现场进行现场制作，相较于相关技术中预制成型的管线，缠绕管和玻纤带的体积较小，方便运输，因此能够降低运输成本；此外，本实用新型提供的复合管可以实现连续加工，加工成型后的长度较长，因此能够使整根管线无接头或
减少接头，从而缓解接头处极易发生渗漏换或滑脱等问题。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型实施例提供的复合管的局部剖视图；
16.图2为本实用新型实施例提供的复合管中相邻两根缠绕管的连接示意图。
17.图标：100－缠绕管；110－插接凸起；111－限位凸起；112－限位面；120－插接凹槽；130－密封凹槽；140－密封凸起；150－第一凹槽；160－第二凹槽；200－玻纤带；310－第一密封条；320－第二密封条。
具体实施方式
18.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.如图1所示，本实用新型实施例提供的复合管包括：缠绕管100和玻纤带200，缠绕管100的数量为多根，多根缠绕管100依次连接，玻纤带200缠绕于多根缠绕管100的外部。
22.具体地，缠绕管100采用pvc(聚氯乙烯，英文全称：polyvinylchloride)缠绕管，缠绕管100作为输送层，即能够承受外压，又能够防止输送介质泄漏，玻纤带200缠绕于缠绕管100的外部作为管道的承压层，根据使用的压力不同，玻纤带200缠绕的层数不同，例如，承受的压力越大，玻纤带200缠绕的层数越多。
23.相邻的缠绕管100可通过焊接或插接的方式连接，本实施例中，相邻的缠绕管100通过插接的方式连接。具体地，缠绕管100的第一端设有插接凸起110，缠绕管100的第二端设有插接凹槽120，相邻的缠绕管100通过插接凸起110与插接凹槽120插接配合连接。在现场连接缠绕管100时，其中一根缠绕管100上的插接凸起110与另一根缠绕管100上的插接凹槽120配合实现两根缠绕管100的连接，缠绕管100通过插接的方式连接，方便现场对复合管
进行加工，从而能够提高加工效率。
24.一些实施方式，插接凸起110设于缠绕管100的内周面，插接凹槽120设于缠绕管100的外周面，连接缠绕管100时，插接凸起110与插接凹槽120配合，实现两根缠绕管100的连接。本实施例中，插接凸起110设于缠绕管100的外周面，插接凹槽120设于缠绕管100的内周面。
25.具体地，如图1所示，缠绕管100的第一端设有第一凹槽150，第一凹槽150贯穿缠绕管100第一端的端面和外周面，插接凸起110设于第一凹槽150的底壁上，并且插接凸起110的自由端的端面位于第一凹槽150内。缠绕管100的第二端的内周面上设有插接凹槽120，插接凹槽120的形状与插接凸起110的形状相适配。连接两根缠绕管100时，其中一根缠绕管100的第一端插入另一根缠绕管100的第二端内，并且插接凸起110与插接凹槽120配合，从而实现两根缠绕管100的连接；此外，将插接凸起110设于缠绕管100第一端的第一凹槽150内，两根缠绕管100连接时，保证两根缠绕管100的外周面对齐，避免在管线上产生凸起而影响玻纤带200的缠绕。
26.一些实施方式中，可在缠绕管100设置多个插接凸起110和多个插接凹槽120，多个插接凸起110、多个插接凹槽120和第一凹槽150均呈弧形，并沿缠绕管100的周向均匀分布，多个插接凸起110的位置与多个插接凹槽120的位置一一对应。连接两根缠绕管100时，多个插接凸起110与多个插接凹槽120一一对应地插接配合，从而实现两根缠绕管100的连接。
27.本实施例中，插接凸起110和插接凹槽120的数量均为一个，并且插接凸起110和插接凹槽120均沿缠绕管100的周向延伸，插接凹槽120的截面形状与插接凸起110的截面形状相适配。两个缠绕管100连接时，插接凸起110完全插入插接凹槽120内，插接凸起110与插接凹槽120配合实现两个缠绕管100连接的同时，在连接处形成环形密封，因此能够在提高两根缠绕管100连接稳定性的同时，提高两根缠绕管100在连接处的密封性。
28.进一步地，插接凸起110的自由端设有第一密封条310。
29.如图2所示，第一密封条310可由橡胶材料制成，并安装于插接凸起110的自由端，具体可通过粘接或卡接的方式与插接凸起110连接，当插接凸起110呈弧形时，第一密封条310呈弧形，并与插接凸起110的延伸方向相同，当插接凸起110沿缠绕管100的周向延伸时，第一密封条310呈环形。插接凸起110与插接凹槽120配合时，第一密封条310分别与插接凸起110和插接凹槽120的底壁抵接，并产生弹性变形，对插接凸起110与插接凹槽120的配合处进行密封，从而提高复合管的密封性。
30.进一步地，插接凸起110的至少一侧设有第二密封条320，第二密封条320设于缠绕管100的外周面。
31.具体地，可单独在插接凸起110图2所示的左侧或右侧设置第二密封条320，或者在插接凸起110图2所示的左右两侧均设置第二密封条320，第二密封条320的形状与插接凸起110的形状相同，第二密封条320由橡胶材料制成，并可通过粘接或卡接的方式与第一凹槽150的底壁连接。插接凸起110与插接凹槽120配合时，第二密封条320与缠绕管100的内周面抵接，并产生弹性变形，对插接凸起110与插接凹槽120的配合处进行密封，进一步地提高加工成的复合管的密封性。
32.进一步地，插接凸起110的两侧分别设有截面呈锯齿状的限位凸起111，自插接凸起110的自由端至与缠绕管100连接的一端，限位凸起111向远离插接凸起110的中心的方向
倾斜；插接凹槽120的内壁设有与限位凸起111配合的限位凹槽。
33.如图2所示，插接凸起110的两侧均设有两个限位凸起111，每侧的两个限位凸起111分别沿缠绕管100的径向间隔分布，并且两侧的限位凸起111一一对应设置，自上而下每个限位凸起111均向远离插接凸起110的方向倾斜设置，并且下端具有沿缠绕管100的轴向延伸的限位面112。插接凹槽120沿缠绕管100的轴向分布的两个内壁上均设有两个限位凹槽，限位凹槽的截面形状与限位凸起111的截面形状相适配，且也具有限位面112。插接凸起110与插接凹槽120配合时，限位凸起111位于对应的限位凹槽内，并且限位凸起111上的限位面112与限位凹槽上限位面112抵接，防止插接凸起110从插接凹槽120中滑出，提高两根缠绕管100之间连接的稳定性。
34.进一步地，缠绕管100的第一端还设有密封凹槽130，缠绕管100的第二端设有与密封凹槽130配合的密封凸起140。
35.如图1所示，缠绕管100第一端的外周面上设有与第一凹槽150连通的第二凹槽160，第二凹槽160位于第一凹槽150背离缠绕管100的第一端端面的一侧，并且，第二凹槽160的深度小于第一凹槽150的深度，密封凹槽130设于第二凹槽160的底壁。缠绕管100第二端的内周面上设有密封凸起140，密封凸起140位于插接凹槽120的靠近于缠绕管100第二端端面的一侧，密封凹槽130和密封凸起140均沿缠绕管100的周向延伸，且截面形状相适配。插接凸起110与插接凹槽120配合时，密封凸起140插入密封凹槽130中，在两根缠绕管100的连接处形成密封，进一步地提高加工成的复合管的密封性。
36.密封凹槽130的截面可呈矩形或弧形等，本实施例中，密封凹槽130的截面呈弧形，密封凸起140的截面形状与密封凹槽130的截面形状相适配。
37.如图2所示，密封凹槽130呈向靠近于缠绕管100轴线的方向凹陷，密封凸起140向靠近于缠绕管100轴线的方向凸起，如此设置避免在密封凹槽130和密封凸起140处产生影响集中。
38.本实用新型实施例提供的复合管包括：缠绕管100和玻纤带200，缠绕管100的数量为多根，多根缠绕管100依次连接，玻纤带200缠绕于多根缠绕管100的外部。在加工本实用新型实施例提供的复合管的过程中，先将多根缠绕管100依次连接，然后通过专用设备将玻纤带200缠绕于缠绕管100的外部，方便进行加工，因此可先将缠绕管100和玻纤带200运送至施工现场，在施工现场进行现场制作，相较于相关技术中预制成型的管线，缠绕管100和玻纤带200的体积较小，方便运输，因此能够降低运输成本，并且在现场制作时相较于现有技术使用的设备较少，从而能够节约加工成本；此外，本实用新型实施例提供的复合管可以实现连续加工，加工成型后的长度较长，因此能够使整根管线无接头或减少接头，从而缓解接头处极易发生渗漏换或滑脱等问题；由于加工成的管线是连续缠绕成型，可以有一定的弯曲半径，因此可以在一定的弯曲半径下进行铺设使用，不需要弯头配合。
39.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。