一种飞机前起落架顶起装置的制作方法

1.本发明属于航空试验技术领域，进一步涉及飞机飞机前起落架试验用的地面设备，具体是一种飞机前起落架顶起装置。


背景技术：

2.飞机的前轮的转弯试验需要在在铁鸟台等试验台架上进行，飞机前起落架安装在台架上的，前轮胎离地面有一定距离，前起落架处于全伸展状态。处于全伸展状态的前起落架，由于没有前起落架接地信号，不能进行转弯操作。因此在铁鸟台等试验台架上，要进行前轮转弯试验，就必须采用前起落架顶起装置，通过顶起作动器推动顶板组件上移，使前起落架处于压缩状态，模拟地面状态，以获得前起落架接地信号，从而可以进行转弯操作，完成前轮转弯各项试验。前起落架顶起装置成为铁鸟台等试验台必不可少、需重点考虑的试验设备之一。
3.目前国内前起落架顶起装置均采用顶板组件与顶起作动器、导向柱固定安装的形式，这种形式的顶板组件只能上下移动，不能转动。这种形式的前起落架顶起装置有三个显著的缺点。1)转弯扭矩会传递到前起落架顶起装置上。飞机前轮进行转弯操作时，会沿前起落架缓冲支柱将产生很大的转弯扭矩。如果前起落架顶起装置采用顶板组件与导向柱是固定连接的形式，转弯扭矩就会通过顶板组件、导向柱传递到整个前起落架顶起装置上。在此扭矩的作用下，前起落架顶起装置会产生移位、偏斜，这就妨碍了前轮转弯试验的进行，并可能导致安全事故的发生。2)加速前轮胎的磨损。由于安装在铁鸟台等试验台架上的前起落架不能运动，前轮胎也不能转动，如果前起落架顶起装置顶板组件不能转动，在进行转弯试验时，轮胎与顶板组件将产生硬摩擦。这与飞机停机状态下进行转弯操作一样，会对轮胎产生严重的磨损。正常状态下飞机不允许这种操作。为了减小前轮胎与顶板组件之间的摩擦，通常会在顶板组件上涂抹润滑脂，但润滑脂对橡胶有很强腐蚀性，同样会加速前轮胎的老化、磨损。3)前起落架顶起装置通用性不好。目前国内在铁鸟台、起落架试验台等不同的试验台架上，前起落架顶起装置都是与每个试验台架配套研制的，前起落架顶起装置不可应用在不同的试验台架之间，前起落架顶起装置没用万向轮组件，不能移动。


技术实现要素：

4.根据飞机研制试验的需求和现有技术存在的不足，本技术的目的在于提出一种飞机前起落架顶起装置。
5.一种飞机前起落架顶起装置，含有顶板组件、安装盘、顶起作动器和基座，其特征在于，所述的顶板组件通过轴承活动连接在安装盘的上表面，顶板组件的上表面与安装盘平行，顶板组件相对安装盘可以水平转动，安装盘连接在顶起作动器的上端，顶起作动器的下端固定在基座上。
6.优选的顶板组件含有顶板和定位轴，所述的顶板是一个圆形平板，顶板的中心有和定位轴匹配的连接孔，所述的定位轴是一个台阶轴，定位轴的上端用于与顶板连接，定位
轴的中部可外接一个圆锥滚子轴承，定位轴的下部可外接一个滑动轴承，所述的安装盘的上表面中心有一个突出的台阶孔，该台阶孔与所述的圆锥滚子轴承和滑动轴承的外径匹配。
7.优选的顶起作动器上端的施力点位于安装盘的下表面中心，使顶板组件、安装盘的中心与顶起作动器的施力中心线保持重合。
8.优选的滑动轴承与安装盘为过盈配合，滑动轴承与顶板组件定位轴为间隙配合。
9.优选的顶板的上表面设有十字中心标线。该十字中心标线也是飞机前起落架顶起装置的中心标线。
10.优选的顶起作动器上端固定在安装盘的下表面中心，顶起作动器下端固定在基座的中心，另外围绕顶起作动器，还有多个与作动器平行的导向柱固定在基座上，导向柱的上端固定在安装盘下表面的对应位置。
11.优选的基座上还固定有万向轮组件。
12.本发明所产生的有益效果：1)通过圆锥滚子轴承、滑动轴承，使顶板组件可沿顶起装置中心转动。通过这种设计，成功解决了前轮转弯试验中，前起落架顶起装置承受过大转弯扭矩、轮胎硬摩擦的问题。前起落架顶起装置不再出现移位、偏斜、轮胎易磨损的问题。2)本前起落架顶起装置在基座上安装有万向轮组件，可以在铁鸟试验台、前轮转弯试验台、飞机地面前轮转弯试验等试验场合应用。3)本技术的飞机前起落架顶起装置最大限度地节约了研制成本，通用性好，设计灵活，便于实现，在航空行业试验中有很高的普及价值。
13.以下结合实施例附图对本技术做进一步详细描述。
附图说明
14.图1是飞机前起落架顶起装置装配示意图。
15.图2是顶板组件装配示意图。
16.图3是安装盘结构示意图。
17.图4是顶板组件与安排连接关系示意图。
18.图5是基座与顶起装置连接位置示意图。
19.图6是飞机前起落架顶起装置使用状态示意图。
20.图中编号说明：1顶板组件、2圆锥滚子轴承、3滑动轴承、4安装盘、5导向柱、6顶起作动器、7万向轮组件、8基座、9顶板、10定位轴、11连接件、12连接孔、13十字中心标线、14台阶孔、15安装座、16飞机前轮胎。
具体实施方式
21.参见附图，本技术的飞机前起落架顶起装置，含有顶板组件1、安装盘4、顶起作动器6和基座8，其特征在于，所述的顶板组件1通过轴承活动连接在安装盘4的上表面，顶板组件1的上表面与安装盘4平行，顶板组件1相对安装盘4可以水平转动，安装盘4连接在顶起装置的上端，顶起作动器6的下端固定在基座8上。
22.使用时，顶板组件1通过托举飞机前轮胎16，用于实现前起落架顶起功能。在前起落架顶起装置工作时，需先将顶起装置调整到前轮胎的正下方，使前起落架中心线与顶板表面的十字中心标线重合，确保顶板组件1受力均匀。
23.所述的顶板组件1含有顶板9和定位轴10，所述的顶板9是一个圆形平板，实施中，顶板9的直径与飞机前轮距有关，顶板9的直径应不小于两倍前轮距。顶板的厚度应不小于20毫米。顶板的中心有和定位轴匹配的连接孔12，所述的定位轴10是一个台阶轴，定位轴的上端通过连接件11与顶板9连接，定位轴10的中部可外接一个圆锥滚子轴承2，圆锥滚子轴承2安装在顶板组件1与安装盘4之间，圆锥滚子轴承外圈安装在安装盘4的台阶孔内，内圈安装在顶板组件定位轴10的中部。圆锥滚子轴承2用于实现顶板组件1的自由转动，使前起落架转弯时，顶板组件1与前轮胎一起转动，从而避免前起落架转弯时，前起落架顶起装置出现移位、偏斜，轮胎出现过度磨损等问题。定位轴10的下部可外接一个滑动轴承3，滑动轴承3用于保持顶板组件1始终处于水平姿态，保证顶板组件1的自由转动，避免顶板组件1受力不均或单边受力时，可保证顶板组件1始终处于水平位置。
24.所述的安装盘4的上表面中心有一个突出的台阶孔14，该台阶孔14与所述的圆锥滚子轴承2和滑动轴承3的外径匹配。所述的滑动轴承3与安装盘4为过盈配合，滑动轴承3与顶板组件1的定位轴10为间隙配合。实施中，安装盘4为前起落架顶起装置安装接口件。安装盘4上面通过台阶孔14固定安装圆锥滚子轴承2外圈和滑动轴承3，进而安装顶板组件1，安装盘4下面安装有导向柱5、顶起作动器6。安装盘4采用整体机加，用于提高安装盘的承力性能。
25.顶起作动器6上端头，即活塞杆外露一侧端头通过螺纹固定在安装盘4下表面的安装座15上，下端头通过螺钉固定在基座8上。使顶起作动器6上端的施力点位于安装盘4的下表面中心，使顶板组件1、安装盘4的中心与顶起作动器6的施力中心线保持重合。
26.实施中，顶起作动器6的有效行程应不小于200毫米，以保证顶板组件1推动飞机前轮胎16上移时，前起落架凸轮对中机构能够完全脱开，并确保前起落架能够充分压缩，从而产生接地信号。顶起作动器6的运动由液压伺服阀控制，当顶板组件1上升到所需位置后，通过液压伺服阀关闭液压油路，使顶板组件1保持在所需位置上。
27.所述的顶起作动器6上端固定在安装盘4的下表面中心，顶起作动器6下端固定在基座8的中心，另外围绕顶起作动器6，多个与作动器平行的导向柱5固定在基座8上，导向柱5的上端固定在安装盘4下表面的对应位置。实施例的导向柱有三组，呈120
°
围绕顶起作动器6均匀布置，保证顶板组件1、安装盘4实现沿导向柱5中心线方向上下移动。三组导向柱5均通过螺栓连接在安装盘4与基座8之间。
28.基座8为前起落架顶起装置的支撑底座，其上安装有导向柱5、顶起作动器6和万向轮组件7。万向轮组件7安装在基座8上，用于保证前起落架顶起装置自由移动。万向轮组件7有三组，呈120
°
围绕顶起作动器6均匀布置，保证前起落架顶起装置移动时受力均匀。三组万向轮组件7均通过焊接固定在基座8上。万向轮组件7位于整套装置最外侧，以保证移动时，前起落架顶起装置的稳定性。