一种复合型透气隔离膜的制作方法

1.本实用新型涉及隔离膜技术领域，特别是涉及一种复合型透气隔离膜。


背景技术：

2.隔离膜可应用在真空灌注成型工艺中，绝大部分情况下隔离膜与层压制品直接接触，并把层压制品和无脱模性的透气毡隔离开。制作尺寸较大的制品时真空灌注工艺时间较长，若隔离膜阻隔树脂能力较差，则在持续性的灌胶过程中树脂会通过抽气管进入抽气设备，造成抽气设备报废。真空灌注成型后，隔离膜需要从制品上剥离，常规机织布强度较低，易撕裂。另外，现有技术中的隔离膜透气性欠佳，强度不达标，易造成在使用后不易从制品表面剥离的情况，易撕裂。因此，需要一款透气性能良好，且可以阻隔树脂的隔离膜，同时具备较高的界面强度，剥离时不易撕裂。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种复合型透气隔离膜，以解决现有技术存在的问题，可从树脂产品上快速剥离，具有良好的透气性和较强的界面强度，不易撕裂使用寿命长。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种复合型透气隔离膜，包括依次设置的表层、若干层加强层和剥离层，所述表层为纳米高分子薄膜，所述表层与所述加强层之间、所述加强层与所述剥离层之间均通过粘胶层胶接，若干层所述加强层之间胶接有所述粘胶层，所述剥离层远离所述加强层的端面上固定有剥离凸起，所述加强层、粘胶层和剥离层之间贯穿开设有若干个通孔，所述通孔倾斜设置。
5.优选的，所述剥离凸起随机分布且尺寸不等。
6.优选的，所述加强层的数量至少为2层。
7.优选的，所述表层为e
‑
ptfe薄膜，所述加强层为pc薄膜，所述剥离层为pet薄膜。
8.优选的，所述粘胶层厚度小于所述加强层的厚度。
9.优选的，若干个所述通孔之间相互平行。
10.优选的，所述剥离层远离所述加强层的端面和所述剥离凸起的外表面上均涂有硅油层。
11.优选的，所述通孔的倾斜角度大于30
°
。
12.本实用新型公开了以下技术效果：本实用新型的表层为纳米高分子薄膜，具有良好透气、防水、防油性能，用于真空灌注时，可以去除嵌入到层压板里的空气和挥发物，并且可以有效阻止树脂通过，分隔性好；表层与加强层之间、加强层与剥离层之间均通过粘胶层胶接，若干层加强层之间胶接有粘胶层，粘胶层固化速度快，粘合后的隔离膜结构稳定；加强层多层相互叠加使得隔离膜的界面强度大幅度提升，不易撕裂；剥离层远离加强层的端面上固定有剥离凸起，剥离凸起使得剥离层与层压板之间有具有一定的空隙和弹性，既可以防止隔离膜起皱，又提高了剥离层的剥离性能；加强层、粘胶层、和剥离层之间贯穿开设有若干个通孔，通孔倾斜设置，可以使空气和挥发物顺利通过，增强气体流通性能，增加了
隔离膜的透气性，并且可防止树脂通过，能够长时间保持良好的隔离树脂和透气效果。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型复合型透气隔离膜的结构示意图；
15.图2为本实用新型加强层的俯视图；
16.图3为本实用新型剥离层的结构示意图。
17.其中，1为表层，2为通孔，3为粘胶层，4为加强层，5为剥离层，6为剥离凸起。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
20.参照图1
‑
3，本实用新型提供一种复合型透气隔离膜，包括依次设置的表层1、若干层加强层4和剥离层5，所述表层1为纳米高分子薄膜，所述表层1为e
‑
ptfe薄膜，薄膜上的纳米孔洞结构使得表层1具体良好透气、防水、防油性能，用于真空灌注时，可以去除嵌入到层压板里的空气和挥发物，并且可以有效阻止树脂通过，分隔性好；所述加强层4为pc薄膜，所述加强层4的数量至少为2层，加强层4多层相互叠加使得隔离膜的界面强度大幅度提升，不易撕裂；所述表层1与所述加强层4之间、所述加强层4与所述剥离层5之间均通过粘胶层3胶接，若干层所述加强层4之间胶接有所述粘胶层3，粘胶层3由水性丙烯酸胶水制成，固化速度快，使粘合后的隔离膜结构稳定；所述剥离层5为pet薄膜，表面张力和抗拉伸性能好，耐高温且剥离力均匀稳定；所述剥离层5远离所述加强层4的端面上固定有剥离凸起6，所述剥离凸起6与剥离层5一体成型，所述剥离凸起6随机分布且尺寸不等，隔离凸起6使得剥离层5与层压板之间有具有一定的空隙和弹性，既可以防止隔离膜起皱，又提高了剥离层5的剥离性能；剥离凸起6的间距、位置以及尺寸都不固定，因此，隔离膜剥离时，撕裂力沿强度最低的点分散，增大了隔离膜的表面强度，不易撕裂；所述加强层4、粘胶层3和剥离层之间贯穿开设有若干个通孔2，所述通孔2倾斜设置，所述通孔2的倾斜角度大于30
°
，可以使空气和挥发物顺利通过，增强气体流通性能，增加了隔离膜的透气性，并且可防止树脂通过，能够长时间保持良好的隔离树脂和透气效果。
21.进一步优化方案，所述粘胶层3厚度小于所述加强层4的厚度，降低隔离膜总体厚度。
22.进一步优化方案，若干个所述通孔2之间相互平行，使得透气速度更加均匀、稳定。
23.进一步优化方案，所述剥离层5远离所述加强层4的端面和所述剥离凸起6的外表
面上均涂有硅油层，可以降低剥离层5表面的附着力，剥离层5与真空灌注的树脂接触，树脂固化后使其很容易与树脂剥离，增加剥离效果。
24.本技术的剥离层5及剥离凸起6生产工艺如下：
25.(1)将聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、润滑剂、阻燃剂、填充剂、助剂在245
‑
280℃的条件下进行混合，得到混合物a；
26.(2)将混合物a通过带有随机分布且尺寸不等的孔槽的模具挤出并流延成带有剥离凸起6的膜片，即得剥离层5。
27.(3)涂硅油层：将定型后的剥离层5在远离加强层4的一面上和剥离凸起6的外表面上均匀刷涂硅油，即得。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。